桥梁、土方、护岸、应急锚地施工工艺流程图及施工方案(含T梁、钻孔桩、疏浚、箱梁悬臂现浇、水泥搅拌桩)

五、施工工艺流程

5.1施工流程

5.1.1土方开挖

（1）陆上开挖

图5.1.1-1 陆上开挖流程图

图5.1.1-2 开挖断面图

（2）水下挖泥

图5.1.1-3 水下开挖流程图5.1.2桥梁工程

图5.1.2-1 桥梁施工流程图

5.1.3护岸工程

图5.1.3-1 护岸施工流程图5.1.4应急锚地

图5.1.4-1 南庄应急锚地施工流程图

5.2主要施工工艺

5.2.1土方开挖

1、土方工程

土方开挖采用“阶梯开挖，同步推进”的作业模式。基坑开挖按沉降缝分段进行，施工人员配备卷尺，开挖过程中对开挖深度进行测量，严禁超挖，欠挖。

2、边坡修整

机械开挖土方时，接近临时开挖坡面时采用反铲削坡，实际施工的边坡坡度应适当留有人工修坡余量，再以人工整修至符合要求的坡度和平整度。

3、水下挖泥

选择1.5m3抓斗式为主的挖泥船队，配各效率相匹配的吹泥船、拖轮，合理选择泥塘、排泥区，分段清淤。利用抓斗船上的全球卫星定位系统GPS定位，确定挖泥船的平面位置，合理布斗，注意斗间的轨迹搭接，避免漏挖。

图5.2.1-1 吹泥船施工图

4、弃土处理

工程附近湖州德清有部分废弃老矿区，距离本工程约30km，能满足本工程弃土的需求，作为本工程的参考弃土位置。

图5.2.1-2陆上土方开挖施工图

5.2.2钻孔桩施工

图5.2.2-1 钻孔灌注桩总流程图

1、埋设护筒

采用履带吊配合振动锤打设护筒，在孔口埋设钢护筒，钢护筒埋设时在孔口四周采用粘土回填，保证护筒顶面高出原地面20cm，护筒中心与桩中心重合。

图5.2.2-2 埋设埋设护筒

2、钻机就位

在钢护筒上划出十字线定出桩中心，调整钻机位置，使钻头对准桩中心，并准确调平，使钻锥起吊滑轮缘、钻锥中心和桩孔三者中心在同一垂线上，确保桩位中心偏差不大于5cm。

3、钻探成孔

开钻时，调整泥浆，确保泥浆的相对密度达到 1.10～1.20，粘度达到18～24pa.s，开钻后，保持钻锥稳定，采用小冲程，慢速冲进，考虑冲孔扩孔系数较大，可以适当缩小锥径，进行以成孔的扫孔工作，待扫孔到原有孔深后，可适当加大冲程和加速正常钻进。

4、钻孔检查及清孔

当钻孔深度达到设计标高后，采用超声波探测仪检测孔径、孔壁形状和垂直度，经监理工程师验收认可后，在泥浆池加入清水，适当降低泥浆浓度，进行清孔作业。采用抽浆法清孔：即终孔后停止进尺，以灌注混凝土导管作为吸泥管（此方法好处在于清孔完毕后，将特制的弯管拆除即可开始灌注水下混凝土，争取时间），使清孔后泥浆的质量以及孔底沉淀土厚度满足规范要求时，即可终孔。

5、钢筋笼制作与安装

钢筋笼均在钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车通过便道或施工栈桥运至墩位处，利用35t履带吊下放钢筋笼。

图5.2.2-3 钻孔灌注桩施工图

6、清孔、安放导管

终孔检查后，迅速清孔，不可停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。清孔时先用取碴筒初清，尽量让大颗粒沉碴取干净，然后用空气吸泥机清孔。并采用二次清孔方法。首次清孔采用反循环泥浆泵进行，第二次采用砼导管进行清孔。

导管下入前对每根导管全面检查，特别是连接部位和导管内壁，并对导管进行编号和丈量，下入导管时，丝扣连接要牢固，密封性能要好，并按顺序做好记录。

7、砼浇筑

桩基混凝土灌注采用导管法施工。导管使用前要进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

在浇筑桩基混凝土前，需对桩孔进行全面的检查，当孔深、沉淀厚度满足设计要求、泥浆相对密度达到要求时，可以进行混凝土浇注。

混凝土具有良好的和易性，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～20cm，首批混凝土的初凝时间控制在15h以内可以满足要求。

首批混凝土灌注后，连续灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中每隔灌筑一车量测混凝土顶面标高，并计算混凝土上升高度和导管埋深，以便及时调整导管埋深，一般情况下导管埋深控制在2～6m。混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时。拆除后导管要及时清洗。

8、桩基检验

桩基采用超声波法进行检测。混凝土强度达到一定强度要求时，给声测管中注入清水，采用超声波测试仪，检测桩体混凝土的内在质量。

5.2.3承台、桥墩工程

1、承台钢筋施工

钢筋在加工场地，按设计及规范要求进行加工成半成品，运至现场绑扎。

桩头凿除完成后，桩头钢筋按图纸设计形状扳成喇叭型，然后按图纸设计要求绑扎承台钢筋。按施工图设计要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止混凝土浇筑时人员踩压等原因使钢筋骨架变形，应根据现场施工实际情况适当增加架立钢筋的数量。

图5.2.3-1承台墩柱绑扎钢筋图

2、承台模板施工

模板根据图纸设计的结构尺寸，提前在模板厂制定定型的钢模板，钢模板成品检验合格后方可投入使用。采用35t履吊进行吊装模板，模板与钢筋安装人员配合进行施工，模板应待钢筋安装完毕后安设。

3、承台混凝土施工

混凝土由搅拌站拌制，混凝土运输车运输至现场，采用汽车泵进行浇筑。

（1）大体积混凝土的浇筑

厚大体积的混凝土浇筑时，为了保证结构的整体性和施工的连续性，采取分层浇筑时。应保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑方案根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密及混凝土供应等情况可以选择全面分层、分段分层、斜面分层等3种方式。

图5.2.3-2承台浇筑混凝土图

（2）大体积混凝土的振捣

混凝土采取振捣棒振捣。在混凝土初凝以前对混凝土进行二次振捣，排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止混凝土因沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，增加混凝土密度，使混凝土抗压强度提高，从而提高抗裂性。

（3）混凝土测温

为了确保承台混凝土的质量，防止内外温差超限值而产生收缩裂缝，在浇筑和养护期间我们对基础混凝土的内表温度实施每天24小时的连续监测，密切监视底板温差波动，指导底板混凝土的养护工作，严格控制大体积混凝土的内外温差，防止混凝土贯穿裂缝及表面干缩裂缝的产生。

（4）大体积混凝土的养护

养护方法分为保温法和保湿法俩种。为了使新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加

以覆盖和浇水。普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于14d；矿渣水泥、火山灰水泥等拌制的混凝土养护时间不得少于21d。

5.2.4 T梁吊装

引桥结构形式为25m先简支后连续预应力混凝土T梁，计划采用T梁预制吊装施工方案。

图5.2.4 T梁吊装图

结构连续一联上构施工顺序：主梁预制→架梁，浇注墩顶现浇连续段及翼缘板、横隔板湿接缝，张拉中墩顶T梁负弯矩钢束一形成连续体系→浇筑桥面铺装层混凝土→安装护栏，桥面抛丸处理后设置桥面防水粘结层、浇筑沥青混凝土铺装、安装附属设施→成桥。

预制梁采用设吊孔穿束兜梁底的吊装方法，架设后应采取有效措施加强横向临时支撑，连接现浇连续段连接钢筋和翼缘板、横隔板接缝钢筋等，以增加梁体的稳定性和整体性。

桥梁架设，只有主梁间横隔板的连接和翼板湿接缝混凝土浇筑后，且达到混凝土强度设计等级的90%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。

待墩顶现浇段混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%后，方可张拉墩顶连续束。

吊装前，对支座标高、支座型号和T梁编号进行复核，T梁吊运前应充分检查各起重设备的牢固性，必须进行超载试吊，并检验各起吊点的受力情况，以消

除隐患，试吊过程中应用专人观察地锚变位情况（包括主地锚、扣索地锚、卷扬机地锚等）以及设备的运转情况、主索的垂度等。

吊装T梁的操作顺序从边梁开始，由边往中对称均横进行。

预制的T梁应按设计规定的吊点位置起吊、移动和堆运，吊运时必须注意采用必要的加固和保护措施，也可用硬夹木或角钢保护构件不受破坏。

5.2.5箱梁悬臂现浇施工

1、施工流程

（1）完成0号块浇筑（安装调试好挂篮，确定立模标高。）

（2）悬臂现浇（浇筑1号块）

（3）悬臂现浇（浇筑2—10号块）

（4）拆除挂篮（浇筑边跨合拢段）

（5）安装中跨合拢段吊架

（6）浇筑中跨合拢段（张拉预应力）

（7）拆除中跨合拢段吊架、边跨现浇段支架

2、0号段施工

（1）采用支架法进行0#梁段施工。支架从承台顶面搭设，安装完成后，需要进行110%的预压。

（2）0#梁段钢筋骨架就位绑扎后，安装0#梁段的外模、内模、纵向预应力制孔管道、横向预应力束及制孔管道、竖向预应力筋及制孔管道、顶板钢筋及预埋件等。

（3）位于临时锚固垫块项面的墩顶以及与箱梁接触的垫块顶面，必须抹浆刮平，在浇筑垫块和箱梁混凝土前，先在墩顶面与垫块顶面涂抹隔离剂，以便拆除临时锚固垫块。临时锚固垫块顶、底面不得填塞任何其它物质，以保证各接触面的平整。

（4）墩顶0#块混凝土应一次浇筑完成，由于箱梁墩顶块体积较大，按大体积混凝土施工，尽量减少水化热。混凝土灌注结束后，加强对梁段尤其是箱体内

侧与外侧的覆盖洒水养护。当混凝土强度达到设计强度的50%时，拆除0#梁段侧模板，底模不动。

（5）当混凝土强度达到设计强度的90%时，穿束、张拉顶板索及相应的横竖向预应力束。

（6）张拉纵向束时，其张拉顺序为先腹板、后顶板，先上后下，左右对称。张拉程序为0→10%张拉控制应力→张拉控制应力→持荷2min→回油→锚固（钢绞线）。

（7）用精轧螺纹钢筋形成梁墩临时固结。

2、挂篮施工

挂篮施工图如下：

图5.2.5-1 挂篮施工图

（1）当底模、外模随桁架向前移动就位后，分别安装梁段底板和腹板钢筋，并安装竖向预应力筋和管道。将内模架从已灌梁段箱体内拖，待内模安装完毕，再绑扎安装顶板钢筋以及预应力筋与管道，然后灌注梁段混凝土。当新筑梁段预应力张拉和压浆作业结束后，挂篮再向前移动，进行下一梁段的施工。如此循环，直至梁段悬灌完工。

（2）挂篮拼装

箱梁的0#梁段施工结束后，首先清理梁段顶面，并用1：2水泥砂浆将铺枕部位找平，然后按下列程序对称拼装挂篮：

图5.2.5-2 挂篮拼装流程

（3）主桥墩梁段悬臂灌筑

1）挂篮检查并调整合格后，将制好的1、2#梁段的底板、腹板钢筋骨架依次吊入挂篮内，一边与0#梁段预留钢筋相连，一边安装底板、腹板中的纵向制孔管道与竖向预应力束及制孔管道。顶板钢筋及横向预应力束及制孔管道现场绑扎安装。

2）同时对称浇注1、2#梁段混凝土。作业结束后，精确测量观测点的标高。同时，安排专人清孔，拆除梁段端部模板，将端部混凝土凿毛，调直预留连接钢筋。

3）养护混凝土，当1、2#梁段混凝土强度均达到设计强度的90%时，穿束同时两端张拉纵向预应力束，张拉顺序及程序同0#梁段，纵向预应力束张拉前以及张拉、压浆后，测量记录观测点的标高。

4）预应力施工

钢绞线穿束：纵向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋

穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。

钢绞线张拉：预应力束张拉选用千斤顶和电动油泵张拉。

纵、横、竖三向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计张拉强度的90％及混凝土龄期不小于10天后方可开始张拉纵向预应力，竖张拉待纵向、横向预应力筋张拉完成后进行。但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于4。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以延伸量控制为主、张拉力校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再压浆。

5)为避开挂篮轨道的影响，1、2#梁段的竖向预应力筋的张拉与压浆安排在3、4#梁段施工结束、挂篮移到5、6#梁段位置后进行。其他梁段的安排与此相同。将1、2#梁段混凝土灌注前后观测点的标高、中心偏位、梁宽等，与根据线形控制要求相比较。无误后方可按上述步骤进行下一梁段的施工。

6)其他梁段悬臂灌注的标高控制方法同上。

（4）合拢段施工

按先边跨，后次中跨、再中跨的顺序进行合拢段施工及拆除相应的临时支座，完成体系转换。

5.2.6块石砼施工

1、浇筑顺序及施工方法

块石砼分层进行施工，每层浇筑高度约0.8m。

2、砼埋块石

块石砼浇筑前，浇筑的水平工作面按常规施工缝处理，清除仓面浮浆、残渣，打毛冲洗使其表面充分湿润，使块石与混凝土的结合面为毛面结合。块石埋设应做到错开摆放，缝紧浆饱。

3、浇筑施工

（1）铺砼

在铺筑底部砼前，石料洒水湿润，使其表面充分湿润，但不得残留积水；铺砼厚度为8cm左右，以盖住凹凸不平的层面为度，人工稍加平整，并剔除超径突出的骨料，然后摆放石料，铺砼范围超前块石摆放1～2m，并且超前不得大于30min。

（2）石料摆放

石料采用竖向摆放，预留三角缝，缝宽控制在8～10cm左右，不得靠到模板，块石率控制在20%。

（3）竖缝灌砼和振捣

石料摆放就位好后，应即时进行竖缝灌砼。竖缝砼分二次灌砼二次振捣，采用插入式振捣器进行振捣，振动时间一般控制在20～30s左右，以振捣后砼开始泛浆不冒气泡为度，相邻两振点的距离一般控制在 1.5倍振捣作用半径（约250mm左右），特别注意防止重振和漏振。每层的仓块应交错搭接控制，避免出现贯穿横缝。

（4）设置伸缩缝和排水孔

浇筑边墙时应按设计要求或监理人的要求收坡，并设置伸缩缝和排水孔。5.2.7水泥搅拌桩施工

1、试桩

清表后立即组织搅拌桩机械进行试桩，在施工区域选择土质情况相同或相近的地方进行试桩，桩身28d强度不小于设计要求，如试桩达不到设计要求，须提高水泥掺入比直至符合强度要求。将试验成果分析研究确定正式施工时的最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度以及下钻速度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。

2、测量放线

根据业主提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸、位置，在施工现场放置围护结构的轴线，设置轴线控制，做好测量技术复核单，提请业主、监理复核。

3、钻机就位及调直

搅拌桩机经组装、调试运转正常后就位、桩机下铺设钢板，移动前看清上、

下、左、右各方向，发现障碍物应及时清除，移动结束后认真检查定位情况并及时纠正；保持桩机底盘平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行校正以确保钻机的垂直度，经检查符合要求后方可开钻。

4、钻进

桩机调正后，启动主电机钻进，当深度达到预定数量后，停止钻机，钻头反转，但不提升，等待送料。

5、搅拌下沉、制浆

根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。

拌制浆液：按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化浆液，拌好待用的浆液倒入集料桶中。

6、搅拌提升

预搅下沉至设计深度后，开动灰浆泵座浆30秒，把水泥浆压入软土层中，以300～500mm/min的均匀速度，边提升、边搅拌、边喷浆，使水泥浆与土体充分拌合。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻时应在桩底部停留30秒。

图5.2.7 水泥搅拌桩示意图