人工挖孔桩施工方案-secret

目录

一、工程概况............................................................................................................... - 3 -

二、编制依据............................................................................................................... - 6 -

三、适用范围............................................................................................................... - 7 -

四、编制原则............................................................................................................... - 7 -

五、施工方案及工艺流程 ........................................................................................... - 8 -

1、施工准备............................................................................................................... - 8 -

2、桩基开挖............................................................................................................... - 9 -

3、排水 .................................................................................................................... - 11 -

4、出碴 ...................................................................................................................... - 11 -

5、护壁混凝土灌注 ................................................................................................... - 11 -

6、钢筋的制作与安装 ............................................................................................... - 13 -6.1钢筋场成型钢筋笼施工 ....................................................................................... - 13 -6.2现场绑扎钢筋笼成型施工 ................................................................................... - 15 -

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7、灌注混凝土............................................................................................................- 17 -

六、资源配置............................................................................................................. - 18 -

七、危险源辨识......................................................................................................... - 20 -

八、施工安全措施 ..................................................................................................... - 20 -

九、应急准备与响应 ................................................................................................. - 22 -

人工挖孔桩施工方案

一、工程概况

1、工程数量：本合同段内桥梁工程分布情况为：主线大桥5座、匝道桥3座，

总长2260米；分离式立交、通道桥、中桥及线外侨共7座，总长：248米；

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2、人工挖孔桩工程数量：

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3、地质概况：桥址处涉及地层主要为淤泥、粉质粘土、碎石、角砾、全风化页岩、强风化页岩、全风化碳质页岩、强风化碳质页岩、中风化碳质页岩、中风化灰岩、强风化碳质砂岩、中风化碳质砂岩、全风化白云质灰岩、强风化白云质灰岩、全风化变质砂岩、强风化变质砂岩、中风化变质砂岩。

二、编制依据

1、安徽省望东长江公路大桥土建工程施工招标文件（项目专用本）

2、安徽省望东长江公路大桥第五标段两阶段施工图设计文件

3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

5、《公路水运工程安全生产监督管理办法》

6、现场实地勘察调查的工程地质、水文地质、当地资源、气象、交通运输情况、建筑材料分布、临时辅助设施的修建条件，以及水、电、通讯等情况。

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三、适用范围

适用于安徽省望东长江公路大桥土建工程桥梁施工中粉质粘土、卵石、岩层及各种复杂地质的采用人工挖孔施工的桥梁桩基。

四、编制原则

1、节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的原则，依法用地，合理规划，科学设计，少占土地，保护农田；搞好高原环境保护和水土保持，减少破坏脆弱生态环境和地质灾害防治工作；支持矿床保护、文物保护、景点保护；维持既有交通秩序；优化资源配置，加快施工进度确保与后续工程资源共享的原则。

2、科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。

3、六位一体”管理的原则。结合建设项目特点，建立建设项目管理的目标体系、责任体系、分级控制系统和评价评估体系，按照计划、组织、指挥、协调、控制等基本环节，将质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新分解细化为最佳匹配的实施目标，以标准化管理为基础，全面实现“六位一体”管理要求。

4、“符合性原则。满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全。

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5、因地制宜，就地取材。

五、施工方案及工艺流程

挖孔桩工艺流程见图1。

1、施工准备

1）、平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。

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2）、测量放样，施测桩基十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。

3）、排水设施，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。

4）、孔口防护，井口周围用木料或钢管围圈予以围护，其高度高出地面1m，防止土石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口周围加固。

2、桩基开挖

1）根据地下水位及土质情况，合理组织挖掘。人工挖孔3人一组负责2个桩孔的开挖，以便交叉作业。相邻两桩孔不允许同时开挖。开挖时应先挖中间再挖四周，挖孔口直径要比设计桩径大40cm，混凝土护壁不得占用设计桩径，每次挖深达到1.2m时孔底挖成锅底状，以利于排水。

2）非岩石地层人工挖孔必须作混凝土护壁，挖孔护壁必须高出地面1m，桩孔挖掘和护壁两道工序连续作业，护壁达到一定的强度后方可连续挖掘，做挖一节浇筑一节护壁，其每节护壁高度大于桩基直径；

3）混凝土护壁采用C15混凝土、定型钢模浇注成内齿式护壁，上下护壁间搭接50mm-75mm；

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4）跟踪检查桩孔位置尺寸，绝对保证桩位准确；

5）挖孔如遇到较大涌水层时，每次下挖深度不大于0.5m，先挖中心部分，使水汇集在井底坑中，开挖周边时向外扩挖40cm左右，用级配碎石及片石干砌回填，塞满开挖界限，使涌水从砌石背后流入坑底，最后进行护壁；如遇较松散易塌地层（如淤泥质土层、砂砾流沙层等）可采取一次护壁50-80cm高度, 护壁混凝土配置适量钢筋及掺入早强剂。

6）挖孔如遇到溶洞，详细勘查溶洞大小、充填物类型、上下岩层稳定状况后视情况采取在溶洞内干砌、浆砌片石或灌注混凝土的措施；

7）人工挖孔遇岩石地层需爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。井下爆破应采用电雷管引爆、确保炮工人身安全。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶；孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

8）孔内爆破后，应先通风排烟，通风排烟在15min以上并经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业；

9）挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。

10）成孔检验：人工挖孔在终孔和清孔后，应进行成孔检验，检验方法同钻孔灌注桩。挖孔成孔的质量标准：

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孔中心位置≤50㎜；孔径：不小于设计桩径；倾斜度＜0.5%；孔深：摩擦桩大于设计规定值100mm；嵌岩桩（支承桩）入岩深度不小于5m，并比设计深度超深不小于50mm；沉淀厚度：摩擦桩直径≤1.5m时，沉渣厚度≤200mm；直径＞或桩长＞40m时或土质较差时≤300mm；嵌岩桩（支承桩）沉渣厚度≤50mm。

3、排水

施工时必须保证孔内无水，开挖时须在中心设集水坑，内备一台潜水泵及时排水，并视孔内涌水量情况随时增加抽水设备。用水泵把集水坑中的水抽出坑外排出，排水管口应在孔口边缘5m以外，以防渗回孔口，致使孔口坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，24小时不间断排水，直至挖孔施工完毕。孔口顶四周地面做成反坡，距孔口顶缘1m处设截水沟，防止雨水浸入基坑内。

4、出碴

出碴时在孔口搭设工作平台。采用小型电动卷扬机提升出碴，在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。

5、护壁混凝土灌注

桩基全部为穿越土层或卵石土层，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇C15混凝土护壁，径向厚度为15cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为25cm，高出地面1m，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；对于条件差的卵石、岩溶地质，护壁

设双层Φ8圆钢环向箍筋，箍筋间距20cm，环向箍筋间距为10cm，保护层厚度为5cm。为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式，断面结构相见下图。

护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，单块长度在2米以内，模板横肋为上下三道Φ18圆钢，纵肋的两边肋采用3×3角钢中间纵肋一根Φ18圆钢钢圈顶紧；模板由2个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。

人工挖孔允许偏差和检验方法

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6、钢筋的制作与安装

根据地形情况，对于起吊机械设备能够作业的桩基，钢筋场加工制作成型，采用汽车吊下放钢筋笼；对于起吊机械设备不能够作业的桩基，采用人工配合电动循环葫芦将钢筋运至孔口处，现场绑扎成型。

6.1钢筋场成型钢筋笼施工

1）、桩基钢筋笼分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。

2）、钢筋笼统一在钢筋加工场制作，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。制作过程同钻孔灌注桩。

3）、钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用对接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用混凝土圆型垫块控制。

4）、钢筋骨架全部采用炮架车运输，翻斗车牵引或人工推。

5）、骨架的起吊和就位

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为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用四点吊。第一、二吊点设在骨架的下部，第三、四点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一、二点，使骨架稍提起，再与第三、四吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一、二吊点停吊，继续提升第三、四吊点。随着第三、四吊点不断上升，慢慢放松第一、二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一、二吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

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6.2现场绑扎钢筋笼成型施工

钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运输车运至施工现场山坡下，在孔口处平整施工场地。搭设电动循环葫芦支架，半成品钢筋通过电动循环葫芦拉至孔口位置，下用方木垫起，上用防雨布覆盖。钢筋笼绑扎前对钢筋进行表面清理，去除油渍、锈迹等污物。

孔口处搭设钢管支架施工平台，钢管架围绕孔口周围搭设，横、纵向采用四排钢管，间距0.6m，步距为1.2m，支架高度7.8m。钢管架设置剪刀撑，下部架设扫地杆，保证钢管支架的稳定性。支架上部采用I28工字钢搭设横梁，横梁上布置I20工字钢纵梁，上部悬挂电动葫芦。

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钢管支架布置图

钢筋笼在支架上绑扎成型后，采用电动葫芦配合人工下放。

钢筋笼其余施工见“6.1钢筋场成型钢筋笼施工”。

6.3桩基检测安装

钢筋笼绑扎成型后，在钢筋笼内侧加强筋上绑扎或焊接安装声测管，声测管采用φ外57x3mm无缝钢管，φ外70x6.5mm套管连接，80x10mm钢板封底。单根长控制在5m左右。声测管布置见平面布置图。

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声测管平面布置图

施工时注意声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。根据设计要求声测管隔桩设置，出现频率为50%。

7、灌注混凝土

1）、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、孔底沉碴厚度全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

2）灌注混凝土采用导管以灌注水下混凝土的施工方式施工。

3）灌注水下混凝土采用强制式拌合站拌制，混凝土罐车运输，采用混凝土输送泵（电机混凝土地泵）至料斗内。灌注前首先安装好导管。导管全部采用螺口连接。导管应随安装随放入孔中，并根据实际安装情况详细记录，先安装先记录，避免因计算错误致使导管底脱离混凝土顶面，形成质量隐患。导管底口距孔底间距离控制在30～50cm左右为宜，最后安装好料斗和提板软垫。

4）、混凝土应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的混凝土水灰比、和易性和坍落度。

5）、每根桩基混凝土灌注时，计算好首批混凝土数量，保证将导管底口封住，首批混凝土的计算以导管内容积和依照设计桩径确保导管埋深1.5m的原则计算。

混凝土正常灌注后，保证连续灌注，严禁中途停工。灌注时要经常探测混凝土面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。导管底端埋入混凝

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土内的长度2—4m。混凝土灌到最后，预留不小于50cm的桩头，以确保桩顶混凝土质量。灌注时，做好混凝土试件，以便检验混凝土强度，做好塌落度和含气量的检验。

6）、当桩身混凝土强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶混凝土表面符合要求。

六、资源配置

机械设备表

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人力资源计划表

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七、危险源辨识

1）、井口是否设置安全防护措施；

2）、供电线路是否完好；

3）、孔内是否进行通风；

4）、是否对空内进行危险气体检测；

5）、护壁是否稳固；

6）、施工设备是否安全；

7）、运碴提升设备的钢丝绳是否完好；

8）、井下施工人员是否配戴个人防护用品；

9）、护壁设置是否及时；

10）、孔口是否采取防雨水、截流地表水和落物防护措施；

11）、孔内是否有供作业人员躲避的防护棚；

12）、钢管支架搭设是否稳定。

八、施工安全措施

1）、开挖前对所有作业人员进行施工安全教育、安全知识培训、应急救援预案演练。对可能发生的各种紧急情况预备积极稳妥的预控措施。

2）、挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，且安全绳系在井口外的固定装置上。

3）、孔下照明必须使用防爆照明设备和安全电压（36伏）。

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4）、孔下作业人员利用钢筋挂梯或绳梯上下，不得攀爬，井下施工人员下井时应系牢安全带，井口配合人员要缓慢放绳。井下人员随时观察护壁情况，发现异常情况立即汇报并采取措施。

5）、挖孔人员下孔作业前，先用鼓风机将孔内空气排出更换。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m，应采用机械通风。

6）、作业人员酒后不得下井作业，不得操作调运设备；在井下作业的人员不得在井下喝酒、抽烟。

7）、现场专职安全员坚持每天对井架、吊绳、绳梯、电路电器、抽水机等设备、装置进行可靠性检查、登记，及时发现和排除一切安全隐患。

8）、采用井架人工调运出渣，必须经常检查井架辘轳，确保其制动装置安全可靠。井口围护应高出地面1m以上，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

9）、孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，应采用电引爆。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。

10）、爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。

11）、运渣设备提升时，井下人员应紧贴井壁，不得进行挖桩作业。且运碴设备不得运装过满，防止提升过程中碴样掉落伤人。

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