沥青混凝土下面层试验段总结

沥青AC-25下面层试验段总结

二O一二年七月二十八日

目录

一试验段情况 2 二试验段的目的 2 三机械设备及人员配置 2 四施工前准备 3 五施工过程 3 六质量检验 8 七试验段得出结论、确定施工工艺 9

根据已经批准的沥青混凝土下面层试验段施工方案，我们在2013年7月26进行了左侧8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25）下面层试验段施工。

试验段施工日期的推迟是因为2013年7月8日-2013年7月23日持续降雨。

现将试验段情况总结，为以后沥青混凝土AC-25下面层施工提供依据。

一、试验段目的

（1）检验各种施工机械的类型、数量、组合方式是否匹配。

（2）检验摊铺机的调整是否恰当，摊铺作业的工作参数（摊铺速度、供料流量、料位高度等）是否合理，自动找平系统的工作是否能满足铺层平整度的要求，并确定铺层的松铺系数。

（3）检验碾压工艺（压实机械的选用和组合、碾压的工作参数），对不同的碾压方案进行比较，并确定正式施工用的碾压工艺。

（4）验证生产配合比的设计并确定最终生产配合比。

（5）验证所拟订的施工方案、施工组织、质量管理体系是否可行，并确定正式施工时的施工方案、施工组织和质量管理体系。

三、机械设备及人员配置：

1、机械设备见“进场机械设备一览表”。

进场机械设备一览表

（3）施工人员见“施工人员一览表”。

施工人员一览表

四、施工前准备

1、施工机械准备

施工前确定了施工机械的数量与组合方式，使拌和、运输、摊铺、碾压等主要施工机械的生产能力应相互匹配，以形成连续、流水作业的施工方式。各种施工机械处于良好的技术状态，各类配件、备件应配备齐全。

2、下承层准备

在铺筑沥青混合料前应按要求喷洒透层油和铺筑下封层，对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等清扫、吹除干净。

3、各项试验已完成，各类材料符合设计及规范要求。

五、施工过程

1、拌合

（1）沥青混凝土采用4000型沥青混凝土拌和站拌和，产量300T/h。拌和站的出料温度控制在160-170℃之间。

（2）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀，以所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，每盘的生产周期不少于50s（其中干拌时间不低于2s）。

（3）拌和站出口设专人用温度计检查混合料拌和温度，并随时按标准要求取样试验，一旦发现花料、油团、离析及超温低温等现象，立即通知操作室及时查找原因，并对已出的拌和料作废料处理。

（4）拌合前将集料充分烘干。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。

（5）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

2、运输

（1）从拌和机向运料车上装料时，分前后中平衡装料，减少混合料离析。运料车装料出场时应每辆车装载混合料的重量进行称量，检测混合料的温度，并检查混合料的质量（有无花白料、结团、严重的离析等）。混合料重量、温度等检查结果记录在出场签发的运料单上，运料单一式三份，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机，摊铺现场应凭运料单收料，不合格的混合料应废弃不用。

（2）热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸运料车运输，运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方多于5辆运料车等候时开始摊铺。

（3）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。防粘剂可以用植物油水、皂液或专门的防粘剂等。不得用喷洒柴油来防止沥青粘结。

（4）运料车进入摊铺现场时，不得在下封层上急刹车、急弯掉头使封层造成损伤。轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应清洗轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

（5）摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

（6）运输途中混合料的保温

自卸卡车的顶部覆盖一张中间带棉被的防水蓬布。蓬布应不透水的，具有足够的重量和强度以抵抗风力的撕扯，并能在侧面和后部垂下车帮2/1左右。

蓬布具有足够的锚固点，便于用绳索将帆布拴牢，等候过程不许掀棉被。

3、摊铺

（1）施工放样

①摊摊铺前测量放样，按摊铺路面宽度划出路面的边线位置，并支立模板；

②两侧每10m（曲线段5m）打设钢钎，并挂好钢丝线作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），立杆打入地下20 cm左右，固定牢靠。

摊铺系数按照1.2控制；前台摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后台采用滑靴控制高程。标高的测量应尽可能估计到1 mm，测量误差不得大于2 mm。

在某些情况下由于下承层的标高或厚度误差太大，需要在摊铺新的结

构层时进行弥补，这就需要对弦线的标高做出适当的修正。其原则是不仅要保证沥青路面的总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围，当两者相矛盾时应以保证厚度为主。

（2）摊铺机调整

①熨平板宽度调整

熨平板的宽度应按摊铺总宽度来调整，分别为7.5m、8m。两台摊铺机的熨平板之间有15-20 mm左右宽度的重叠。

②熨平板拱度调整

熨平板拱度调整在宽度调整后进行，调整时熨平板应安放在平整的地面上，两端拉线调整拉杆消除熨平板两端的挠度变形。

③摊铺机螺旋分料器的调整

螺旋分料器的高度根据摊铺层厚度的不同而调节，下沿高出松铺层10～20mm。

分料器的长度按照机械配置安装最佳长度，两侧距挡板约40cm。

（3）摊铺作业前的准备

①熨平板的预热

开始施工前对熨平板进行预热，一预热时间在30min左右，使熨平板表面温度达到近130℃。气温较低时，应适当延长预热时间。预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已过热，应冷却片刻再进行摊铺。

②自动找平系统的安装、调整与检查

横坡传感器、调平梁等自动找平系统均在摊铺作业前按技术要求安装到位并进行检查和调整。

③摊铺中的工作参数的选择与调整

摊铺机行走速度按照拌合站产量280T/h计算，摊铺机行走速度左幅为1.5m/min,但不得低于1.0m/min，以便摊铺机能以稳定不变的速度进行连续作业；

在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量与摊铺速度相匹配，保持在100%的时间内保持缓慢而连续运转，螺旋布料器料槽内的料位保持在四分之三的高度上。

熨平板振捣和振动系统的振幅与频率应与铺层的厚度与摊铺速度相匹配，采用大振幅、低频率。振幅和频率的选择以熨平板不发生剧烈振动和不造成集料压碎为度。

④铺层厚度的调试和松铺系数的测定

摊铺机在准备摊铺的路段上就位后，在熨平板下方，距两端1/3宽度处各垫一块宽20 cm左右的木板，厚度为设计厚度乘以松铺系数，在摊铺机走过4~5 m后开始检测松铺层的厚度。检测时应沿着熨平板宽度左、中、右，每次测定若干点与要求的松铺层厚度对照，并根据偏差的大小适当调节纵向传感器的厚度调节螺杆。

在调节时每调整一次待摊铺机走过2~3 m后再进行厚度检测，并在随后5 m的范围内考察其厚度检测的平均值是否逐步趋向稳定并达到规定的厚度值。厚度的调节应在10~15 m内完成。

（4）摊铺作业

采用2台摊铺机梯队作业的方式进行，前后错开5～10m，两台摊铺机有15-20 mm的重叠量，并躲开车道轮迹带。摊铺作业和摊铺机的操作应遵循以下作业要领，并满足摊铺作业各项质量控制的要求：

①摊铺机作业速度要均匀一致，摊铺机工作速度按拌和楼产量而确定。保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，作业过程中速度不可任意调整。

②在松铺层厚度调整好后，不得随意调节熨平板厚度调节手柄，只有在厚度明显变过小时才能调整，调整时应缓慢均匀地转动调节手柄，以摊铺机行走4~5 m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。

③纵向传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层的厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。

④尽可能保持摊铺机料斗内的余料高度均匀，不出现凹坑，料斗内料位不得低于刮板输送器料门高度以保证连续均匀供料，严禁将料斗内的混合料放空。

⑤施工人员不得随意进入松铺层上，松铺层一般不得人工修整，只有在特殊情况下才能人工找补或更换混合料。

（5）摊铺作业及其质量控制

①表面平整度的控制

保持摊铺过程连续、平稳地进行是保证铺层平整度的基本条件，应尽量避免停车等料，减少横向冷接缝，在卡车与摊铺机协同工作时应避免撞击摊铺机。

摊铺机在保持连续摊铺作业的条件下，应尽可能地减少人为操作的干拢，例如改变摊铺速度、改变混合料的供料速度、频繁地调节铺层厚度干扰稳定摊铺作业的操作。

②混合料材料离析的控制

混合料在分料过程中由于送料距离过长，在螺旋分料器中间支承处缺

少半块螺旋叶片，使粗料容易停留下来而形成带状离析；

混合料在分料过程中由于供料过多或过少，在供料失调的情况下，将迫使螺旋分料器忽快、忽慢，转转停停地运转，这将进一步加大材料的离析；

混合料在螺旋分料槽内的料位过高和螺旋与前档板的间距过大将导致粗集料沉入铺层底部和滚落在前档板前方的地面，从而造成粗细集料在铺层上下部位的不均匀（竖向离析）。

根据混合料在摊铺过程中发生离析的原因，在摊铺作业中对材料离析的控制应掌握以下要领：

a 保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢面均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上（刚好淹没分料器的转轴）是控制混合料离析最基本的要求。

b 自卸卡车在向摊铺机料斗内卸料时应使混合料大批量地滑入料槽，而不应滚翻地进入料斗。

c 在卡车交替卸载的过程减少合斗次数，严禁料斗内的混合料放空。

d 为防止出现带状离析应避免使用大宽度的摊铺机。

e 为避免混合料出现竖向离析，螺旋分料器料槽内的料位不宜过高。

③摊铺温度的监测

摊铺温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要指标，在摊铺作业中应按以下要求连续进行检测。

a对每一到达现场的卡车和即将卸料的卡车，应采用插入式温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。

b对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用插

入式温度计检测铺层的温度，并按桩号准确记录。

c卸料卡车和铺层温度不应低于规定的最低温度，检测温度的极差不应超过20℃。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。

④松铺层厚度控制

松铺厚度的监测是摊铺作业质量控制的一项重要内容，在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺层厚度的检测，在随后的摊铺作业中也应随时进行检测。厚度的检测工作应按以下要求进行：

a 厚度的检测在摊铺机熨平板的宽度方向分内、中、外三个测点，随着摊铺机的前进，在1米内测定三个厚度值，取其平均值作为该处的铺层厚度。

b 在摊铺作业的初始阶段连续地进行厚度检测，至厚度趋于稳定，并达到要求的调节值为止。

c 在进入稳定摊铺作业的阶段按每间隔20m的桩号，进行一次厚度检测，并记录检测结果和相应的桩号。

d 松铺层厚度偏差在3 mm以内，不进行厚度调整，如偏差较大，并存在向某一方向（正向或负向）增大的趋势时，应进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平稳过度，通常以摊铺机行走4-5 m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。

f松铺系数检测方法：在摊铺区布置控制点，摊铺前进行标高测量，摊铺后测量出控制点标高，此高差值为松铺厚度,碾压终了后，再进行标高测量，计算出压实后标高。铺筑前和压实后的标高差值为压实厚度，利用压实厚度和松铺厚度计算出松铺系数，多个控制点的平均值为松铺系数代

表值。

5）压实

热拌混合料的碾压作业原则上应分为初压、复压、终压三个阶段进行。

①初压（方案一）

初压是在较高的混合料温度下进行的，使用双钢轮压路机静压。碾压速度不宜过快，以免导致材料推移，通常以2~3 km/h为宜，碾压遍数以1~2遍为宜，视混合料的软硬程度而定。

碾压段长度不应超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机应特别注意做到不漏压和不超压。

②复压（方案一）

复压应紧接着初压进行，先用轮胎压路机进行搓揉压实2遍，以使铺层的表面致密，然后采用振动压路机进行振压3遍，使摊铺层获得基本的密实度。摊铺层较厚时采用高幅低频，摊铺层较薄时采用低幅高频。

③终压（方案一）

终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度。终压采用双钢轮压路机来进行，终压的碾压速度宜选在4~6 km/h之间，碾压遍数通常为2~4遍，以完全消除轮迹为度。

在终压的阶段，对于铺层个别凸起部位宜在铺层尚未冷却前（表面温度50~60 ℃）用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振压时应观察路面的振动情况，防止压碎集料。

④碾压方案二为：初压采用胶轮压路机碾压2遍，复压用双钢轮压路机碾压4遍，终压同方案一。

④碾压注意事项

a、压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠1~1.5m，碾压带的左右至少应有15cm以上的重叠度。

b、碾压路线从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。

c、复压与初压的碾压带不宜完全重合，应适当地纵向错开1~1.5m。

d、碾压终了之前必须要马上进行平整度的检测，对于平整度不合格的位置应及时进行补压。

e、压路机的操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓，严禁制动、急刹车。压路机不得在未压实的新铺沥青路面上转向、调头、左右移动，碾压时驱动轮应朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。最好采用自动起振和自动停振的压路机

f、严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。

g、严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆

压路机碾压速度

6）接缝处理

（1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)以上。上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

（2）纵向接缝部位的施工应符合下列要求:

①摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

②当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。

③上下面层横向接缝均采用垂直的平接缝，趁接缝尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

（3）横向接缝严禁采用斜接缝，应采用垂直的平接缝，横向接缝应先处理原铺沥青路面，原路面必须形成垂直的接缝面，并用热沥青或乳化沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，碾压式压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层150mm，然后每压一遍，向新铺层移动150～200mm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

7）开放交通及其他

（1）热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O°C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混

合料温度。

（2）沥青路面雨季施工时要注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。

（3）运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。

（4）铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。

五、质量检查

1、施工过程中按照规范要求和频率对原材料和拌合料进行检查。

2、沥青混合料铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合下表要求；

沥青混合料施工过程中质量的控制标准

沥青混合料的正常施工温度范围

3、沥青混合料铺筑完成及时检测各项指标；

沥青混凝土面层实测项目

七、试验段得出的结论、确定的施工工艺：

1、经验证，AC-25沥青混合料生产配合比设计符合《邯大高速公路沥青路面施工标准化细则》及设计和规范要求，可用于正式生产。

2、摊铺机熨平板振捣和振动系统的振幅与频率采用高振幅、低频率，熨平板未发生剧烈振动和集料压碎现象；

摊铺机作业速度为1.5m/min，但不得低于1.0m/min，摊铺机能以稳定不变的速度进行连续作业；

在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量与摊铺速度相匹配，基本在100%的时间内保持缓慢而连续运转，螺旋布料器料槽内的料位保持在四分之三的高度上。

通过测量数据计算得出松铺系数为1.15。

AC-25下面层松铺系数

3、碾压组合确定：根据现场施工情况和质量检验，两种组合外观及实体质量没有明显差异；但为更好地发挥出胶轮压路机的揉搓作用，采用第二种碾压组合：初压采用胶轮压路机揉搓碾压2遍，复压用双钢轮压路

机振动碾压4遍，终压采用双钢轮压路机来进行，终压的的碾压遍数以完全消除轮迹为度。

胶轮压路机初压速度2.5—3.5 km/h；双钢轮压路机复压采用高幅低频，复压速度4—5 km/h，终压速度4-5km/h.

4、沥青混凝土拌合站、运输及摊铺压实机械的类型、数量、组合方式相匹配。

5、试验段采取的施工方案、施工组织合理，质量管理体运转正常，能够指导以后的沥青混凝土AC-25下面层施工。