汽车强制检验项目(82项)

汽车产品质量检验与判定标准

QBJW 001-01 汽车产品质量 检验与判定标准 发布日期： 2019年月日实施日期：2019年月日 工厂 Plant

更改记录

1.目的和适用范围 1.1目的 规范整车产品出厂质量检验项目、标准和检验方式，为编制检验作业指导书和质量记录提供依据，保障出厂整车产品符合国家相关法律法规要求，建立和完善工厂产品质量标准体系，特制定本标准。 1.2适用范围 本标准适用于汽车生产企业整车装配过程、质量监督抽查和整车出厂质量检验。 2.引用文件 QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 GFJW 901-01《汽车产品故障分类标准及故障汇编》。 GFJW 902-01《汽车产品缺陷分级标准及缺陷汇编》。 GFJW 903-01《汽车产品装调质量特性检验方法》。 3.术语与定义 缺陷：不符合要求。 故障：指零部件或总成完全或部分失去了工作能力。 合格产品：符合规定要求的产品。 不合格品：不符合规定要求的产品。 关键质量特性：GB7258标准和其它国家强制执行标准要求的质量技术要求。 重要质量特性：GB7258标准未包含，但对汽车产品功性能和可靠性有影响的质量特性。 一般质量特性：关键和重要质量特性之外，企业内部在质量检验过程和市场产品质量管理过程中识别的质量特性。 4.标准内容 4.1质量检验标准 4.1.1关键质量特性检验标准 关键质量特性检验标准执行QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 4.1.2重要质量特性检验标准 重要质量特性检验标准执行QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 4.1.3一般质量特性检验标准 关键和重要质量特性检验标准中未涉及的检验项目，由质量部门在相关的质量检验作业指

关于汽车的所有国家标准

B/T3730.1-1998汽车和半挂车的术语及定义车辆类型 GB/T3730.3-1992汽车和半挂车的术语及定义车辆尺寸 GB/T3730.2-1996道路车辆质量词汇和代码 GB/T17347-1998商用道路车辆尺寸代码 GB/T16735-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)位置及固定 GB/T16736-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)内容与构成 GB/T16737-1997道路车辆世界制造厂识别代号(WMI) GB/T16738-1997道路车辆世界零件制造厂识别代号(WPMI) GB/T17349.1-1998道路车辆汽车诊断系统词汇 GB/T4782-1984道路车辆-操纵件、指示器及信号装置-词汇 GB/T4971-1985汽车平顺性名词术语和定义 GB/T12549-1990汽车操纵稳定性术语及其定义 GB/T15089-1994机动车辆分类 QC/T34-1992汽车的故障模式及分类 QC/T571-1999汽车清洁度工作导则名词、术语 GB/T9417-1988汽车新产品型号编制规则 GB/T17349.2-1998道路车辆汽车诊断系统图形符号 GB4094-1999汽车操纵件指示器及信号装置的标志 GB/T17676-1999天然气汽车和液化石油气汽车标志 GB/T4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB/T4606-1984道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸GB/T4607-1984道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸QC/T538-1999载货汽车燃料消耗量限值 QC/T535-1999重型载货汽车燃料消耗量限值 GB1495-1979机动车辆允许噪声 GB16170-1996汽车定置噪声限值 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB11561-1989汽车加速器控制系统的技术要求 GB11553-1989汽车正面碰撞时对燃油泄漏的规定 GB/T7031-1986车辆振动输入路面平度表示方法 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB17259-1998机动车用液化石油气钢瓶 GB17258-1998汽车用压缩天然气钢瓶 QC/T245-1998压缩天然气汽车专用装置和安装要求 QC/T247-1998液化石油气汽车专用装置和安装要求 QC/T251-1998矿用自卸汽车应急转向性能要求 GB/T16887-1997卧铺客车技术条件 QC/T635-2000双层客车技术要求

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准 第一章概述 1、汽车检测（vechicle inspection）：1、汽车不解体 2、利用汽车检测设备和计算机技术 3、对 汽车性能进行快速、准确、定量的检测4确定汽车技术状况或工作能力的检查和测量5、汽车继续运行或进厂维护或修理提供可靠的依据 2、汽车检测的目的：1、预防故障。2、建立科学的汽车维修体系。 3、汽车检测的分类：1、汽车安全环保检测（年检，安全性、环保性）。2、汽车综合性能检测 （动力性、燃料经济性、安全性、环保性、可靠性、操纵稳定性）。 4、检测参数：1、工作过程参数（发动机功率、制动力）2、伴随过程参数（振动、噪声、异响） 3、几何尺寸参数（气门间隙、自由行程）。 5、检测参数的选择原则：1、灵敏性：检测参数相对于技术状况参数的变化快慢。2、单值性： 单调性，汽车技术状况参数:初始值uf终了值ue的范围内，检测参数的变化不应出现极值（即dP/du≠0）3、稳定性：在相同的测试条件下，多次测的统一检测参事的测量值，具有良好的重复性。 6、检测参数标准的类型：国家标准（GB）、行业标准（JT-交通，/T-推荐性）、3、地方标准 （DB）、企业标准（Q/…） 7、检测参数标准的组成：初始值、许用值、极限值。 8、测量：利用测量仪表通过实验和计算方法获取检测参数的量值。 9、汽车检测设备的组成：试验条件模拟装置、取样装置、附加装置、测量系统。 10、测量系统的组成：传感器（把非电物理量转换成电量信号的一种变换器）、信号调理电路、 测量仪表。 11、信号调理电路：传感器输出的信号各种形式的信号处理（如电量转换、阻抗转换、离 屏蔽、小信号放大、温度补偿、滤波和调制等）将其调整为适合后续处理电路（A/D卡）应用的规范信号（0～5V、0～10mA及4～20mA等电信号）。（热电偶） 12、智能仪表与虚拟仪表：智能仪表（微处理器与电子仪器相结合的产物）、虚拟仪表（计算 机和电子仪器结合的产物）。区别？ 13、汽车检测线的检车单元布置的4个原则：1、对现场的环境污染最小。2、对检测精度影响 小。3、应考虑每个检车单元的检测等时行。4、空间布置上要合理，不能发生空间上的干涉，占地面积少。 第二章发动机性能检测 1、发动机综合检测仪的组成：信号拾取系统、信号与处理系统、采控显示系统。 2、起动系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、起动电流拾取器。 3、充电系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、充电电流拾取器、充电电压探针。 4、无外载测功：无外部负荷时，猛踩加速踏板，发动机突然加速所发出的动力除克服各种阻力 外,有效转矩全部用于加速自身各运动部件的运转，即发动机以自身运动部件为负载加速运转。 5、无外载加速时间测功法的原理：在节气门全开时，测量在给定转速范围(n2-n1)内的加速时间 Δt。点火系的点火脉冲一缸信号拾取器夹在一缸高压线上获取发动机的转速信号；当驾驶员迅速踩下油门，发动机转速迅速升高，计算机自动判断转速并且分别记下转速从n1到n2时的时间t1和t2。计算功率。 6、无外载加速时间测功法用哪些拾取器？一缸信号拾取器。

汽车零件检验的基本方法

汽车零件检验的基本方法 一、汽车零件检验的基本方法 1．检视法 检视法是在汽车维修作业中常用的零件检查方法。汽车上多数零件都可以使用该法进行检查。 （1）用目测的方法检查零件。对于表面损伤的零件，如表面粗糙、沟槽、明显的裂纹、刮伤、剥落、折断等损伤，以及零件的重大变形、严重磨损、表面退火或烧蚀、橡胶零件等材料的变质或其他现象，都可以通过眼看手模的方式，检验和确定是否需要修理或更换。 （2）用敲击的方法检查零件。汽车上部分壳体及盘形零件有无裂纹，通过铆钉连接的零件有无松动，可用敲击听音的方法进行检查。用小锤轻击被检测的零件，如果发出清脆的金属敲击声，说明其技术状况是好的；如果发出嘶哑的声音，可以判定被检验的零件有裂纹、松动或结合不紧密，需要进行修理或更换。 （3）用比较的方法检验零件。用新的标准零件与被检验的零件进行比较，从对比中鉴定被检验零件的技术状态。用这种方法可以检验弹簧的自由长度和负荷下的长度，滚动轴承的质量等。 2．量具（仪器）测量法 零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起其技术性能（如弹簧的弹性）下降等现象。一般可通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据，对照允许使用的技术标准，来确定零件是否需要修理（或更换）还是继续使用。 常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等。 常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等。 使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。 3．无损探伤法 对于零件隐蔽缺陷的检验，特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微

汽车油漆涂层检验标准修订稿

汽车油漆涂层检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

汽车油漆涂层检验标准 1、检验方法： 油漆试板的制备 1.1.1试板底材的规格 玻璃板 100x80x2-3(mm) 马口铁板 (mm) 08AL钢板（一般性能试板） （其他性能试板） （耐候性能试板） 1.1.2试板底材表面要求平整、光滑、无卷边、无锈迹，其他要求按GB9271进行。 1.1.3性能测试的温度、湿度条件 除有特殊规定，性能测试环境温度和湿度条件按GB9278进行。 1.1.4漆膜的制备 所有待测试的油漆样板，漆膜制备按下述要求之一进行： ⑴ GB/T1717 漆膜一般设备； ⑵ GB/T9271 色漆和清漆标准试板； ⑶实际生产的工艺流程； ⑷材料试验大纲的要求。 鲜映度的测定 鲜映度(DOI)值的测定评价方法按“漆膜鲜映性测定仪”的产品说明书进行。

耐温变性试验 将试验样板从室温放入80℃烘箱内6h，取出冷却至室温，再放入-40℃低温箱内1h，取出样板，冷却至室温一周期，试验样板经过技术指标要求的试验周期以后，检测涂层的下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐酸性 将试验样板（1/2-2/3）浸入蓄电池用硫酸中（硫酸不得重复使用）在室温下达到规定的时间后，涂层不得起泡，也不得有明显可见的色泽变化，充许涂层有轻微软化，但在室温下放置24h后必须重新硬化，并符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。耐碱性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃、浓度为5%的碳酸钠溶液中，在达到规定的时间后，用自来水冲洗样板并在室温下干燥24h 后，涂层应符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。 耐机油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃的L—E10#内燃机润滑油中，在达到规定的时间后，用干抹布擦净样板，并在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐柴油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入0#轻柴油中，在室温下达到规定的时间后，涂层不得溶解起泡，仅允许涂层有轻微软化，在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。

国家标准《机动车运行安全的技术条件》 第七讲

国家标准《机动车运行安全技术条件》第七章 来源：163 作者：佚名发布时间：2009-04-24 7 制动系 7.1 基本要求 机动车应设置足以使其减速、停车和驻车的制动系统或装置。 7.1.1 机动车应具有完好的行车制动系。 7.1.2 汽车（三轮汽车除外）应具有应急制动功能。 7.1.3 机动车（两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外）应具有驻车制动装置。 7.1.4 行车制动的控制装置与驻车制动的控制装置应相互独立。 7.1.5 制动系应经久耐用，不允许因振动或冲击而损坏。 7.1.6 某些零件，如制动踏板及其支架、制动主缸及其活塞、制动总阀、制动主缸和踏板、制动气室、轮缸及其活塞和制动臂及凸轮轴总成之间的连接杆件应视为不易失效的零部件。这些零部件应易于维修保养。若这些零部件的失效会导致汽车无法达到应急制动规定的性能，则这些零部件都必须用金属材料或具有与金属材料性能相当的材料制造，并且在制动装置正常工作时不应产生明显的变形。 7.1.7 制动系统的各种杆件不允许与其它部件在相对位移中发生干涉、摩擦，以防杆件变形、损坏。 7.1.8 制动管路应为专用的耐腐蚀的高压管路。它们的安装必须保证其具有良好的连续功能、足够的长度和柔性，以适应与之相连接的零件所需要的正常运动，而不致造成损坏；它们必须有适当的安全防护，

以避免擦伤、缠绕或其它机械损伤，同时应避免安装在可能与机动车排气管或任何高温源接触的地方。制动软管不允许与其它部件干涉且不应有老化、开裂、被压扁等现象。其它气动装置在出现故障时不允许影响制动系统的正常工作。 7.2 行车制动 行车制动必须保证驾驶员在行车过程中能控制机动车安全、有效地减速和停车。行车制动必须是可控制的，且必须保证驾驶员在其座位上双手无须离开方向盘（或方向把）就能实现制动。 7.2.1 汽车（三轮汽车除外）、摩托车及轻便摩托车、挂车（总质量不大于750kg的挂车除外）的所有车轮应装备制动器。 7.2.2 行车制动应作用在机动车（三轮汽车、拖拉机运输机组及总质量不大于750kg的挂车除外）的所有车轮上。 7.2.3 行车制动的制动力应在各轴之间合理分配。 7.2.4 机动车（两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外）行车制动的制动力应在同一车轴左右轮之间相对机动车纵向中心平面合理分配。 7.2.5 制动器应有磨损补偿装置。制动器磨损后，制动间隙应易于通过手动或自动调节装置来补偿。制动控制装置及其部件以及制动器总成应具备一定的储备行程，当制动器发热或制动衬片的磨损达到一定程度时，在不必立即作调整的情况下，仍应保持有效的制动。 7.2.6 采用真空助力的行车制动系，当真空助力器失效后，制动系统仍应能保持规定的应急制动性能。 7.2.7 行车制动系制动踏板的自由行程应符合该车有关技术条件。

汽车配件检测标准,大众汽车零部件专项检测

汽车配件检测标准，大众汽车零部件专项检测 汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。检测技术服务有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。3）汽车内饰件测试4）适用产品：方向盘、汽车门内饰件总成、玻璃升降开关、汽车顶棚、遮阳板、车内扶手、立柱饰板、行李箱、各种开关、汽车座椅、汽车地毯等。测试项目：材料重金属成分分析、挥发性有机化合物分析、车内其他受限制成分分析、内饰件材料阻燃成分分析、燃烧性能测试、燃烧烟雾尘粒测试、高低温/湿热测试、高低温冲击测试、温度/湿度/盐度多循环耐腐蚀测试、人工加速紫外光/氙弧光/自然光老化测试、各种环境下的机械冲击、机械拉压、变形量等力学测试、粉尘环境测试、霉斑环境测试、部件的装配、皮革/纺织品性能测试、雾化测试等。4）安全气囊测试电学试验（短接电阻测量、模块电阻、绝缘试验等）机械试验（机械振动试验、机械冲击试验、跌落测试等）声学试验（噪音试验）环境试验（温度冲击试验、温度湿度循环试验、高温老化试验等）密封性试验（防尘试验、防水试验）5）轮胎测试尺寸、高速测试、动态测试、静载荷测试、强度、耐久性测试、离心测试、胎面磨耗测试等6）6）底盘零部件测试适用产品：变速箱、启动器、电池、同步带、三角皮带、散热器、风扇总成、水泵、管路和软管、离合器、燃油泵、油泵、燃油/机油/空气滤清器、燃油管、排气管、离合器弹簧、减震器、空调压缩机、空调蒸发器等。测试项目：性能和老化测试（尺寸测量、表面分析、金相分析、无损探伤、表面处理、耐腐蚀测试、耐环境测试、强度测试、功能及耐久测试/疲劳测试等）底盘零部件适用于铸铁、铸铝、合金以及塑料橡胶组建的材料测试。电子振动测试和机械冲击/连续冲击测试，考验产品在各种环境变化中的机械力学性能。对于汽车底盘的易损件，提供疲劳测试和老化测试。7）车载电子电气设备测试适用产品：车辆适用微电机、调节器、继电器、延迟器、汽车电喇叭、汽车信号闪光器、各种电气开关、汽车电线束、线束插接件、保险丝、点火线圈、火花塞、分电器、风窗洗涤器、车用雨刮系统、车用点烟器、车载影音系统、扬声器等。测试项目：电磁干扰和抗干扰性能测试。汽车电子的高低温、湿度测试、温度冲击等耐环境测试和在特定环境下的性能测试。汽车电子的机械力学、高低频度震动、冲击等力学性能和耐久测试。汽车电子在粉尘、淋雨、酸性、霉斑等特殊环境下的各项指标测试。汽车电子的基本性能参数，如电流、电压降、运转噪声、绝缘介电常数、温升、接插力、耐击穿电压等测试。汽车电子的负荷、过载、插拔次数、疲劳和寿命的专门测试等。8）车载娱乐系统测试汽车电器实验（寄生电流测量、启动跳压、过电压试验、电压降试验、电池电压跌落试验、电源线上的纹波抗扰测试、开路试验、地偏置试验、电源偏置

汽车产品强制性标准检验项目及依据标准

附件一 汽车产品强制性标准检验项目及依据标准 项目 代号 检验项目依据备注01 轻型汽车排放污染物GB18352.3-2005 02 曲轴箱排放物GB18352.3-2005 GB11340-2005 03 蒸发排放物GB18352.3-2005 GB14763-2005 04 怠速排放GB18352.3-2005 GB18285-2005 05 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 污染物 GB17691-2005 06 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 可见污染物 GB3847-2005 07 车用汽油机排气污染物GB14762-2008 08 前照灯配光性能GB4599-2007 GB21259-2007 09 前雾灯配光性能GB4660-2007 10 后雾灯配光性能GB11554-2008 11 前位灯配光性能GB5920-2008 12 后位灯配光性能GB5920-2008 13 前示廓灯配光性能GB5920-2008 14 后示廓灯配光性能GB5920-2008 15 制动灯配光性能GB5920-2008 16 高位制动灯配光性能GB5920-2008

代号 检验项目依据备注 17 制动灯/后位灯配光性能GB5920-2008 18 汽车倒车灯配光性能GB15235-2007 19 前转向信号灯配光性能GB17509-2008 20 后转向信号灯配光性能GB17509-2008 21 侧转向信号灯配光性能GB17509-2008 22 前回复反射器GB11564-2008 23 侧回复反射器GB11564-2008 24 后回复反射器GB11564-2008 25 三角形回复反射器GB11564-2008 26 汽车外部照明和信号装置 安装规定 GB4785-2007 弯道照明检验方法待研究，前照灯调光 装置条款具有24个月过渡期，此两条 款要求暂不执行。 27 前照灯光束照射位置及发 光强度 GB7258-2004 28 汽车正面碰撞乘员保护GB11551-2003 29 汽车和挂车后下部防护装 置 GB11567.2-2001 30 汽车和挂车侧下部防护装 置 GB11567.1-2001 31 汽车护轮板GB7063-1994 防滑链无技术规格标准，相关内容正在 修订中，3.7条款暂不执行。 32 驾驶员前方视野GB11562-1994

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准 第一章概述 1、汽车检测(vechicle inspection):1、汽车不解体 2、利用汽车 检测设备和计算机技术3、对汽车性能进行快速、准确、定量的检测4确定汽车技术状况或工作能力的检查和测量5、汽车继续运行或进厂维护或修理提供可靠的依据 2、汽车检测的目的:1、预防故障。2、建立科学的汽车维修体 系。 3、汽车检测的分类:1、汽车安全环保检测(年检,安全性、环保 性)。2、汽车综合性能检测(动力性、燃料经济性、安全性、环保性、可靠性、操纵稳定性)。 4、检测参数:1、工作过程参数(发动机功率、制动力)2、伴随过 程参数(振动、噪声、异响)3、几何尺寸参数(气门间隙、自由行程)。 5、检测参数的选择原则:1、灵敏性:检测参数相对于技术状况参 数的变化快慢。2、单值性:单调性,汽车技术状况参数:初始值uf终了值ue的范围内,检测参数的变化不应出现极值(即dP/du≠0) 3、稳定性:在相同的测试条件下,多次测的统一检测参事的测量值,具有良好的重复性。 6、检测参数标准的类型:国家标准(GB)、行业标准(JT-交通,/T- 推荐性)、3、地方标准(DB)、企业标准(Q/…) 7、检测参数标准的组成:初始值、许用值、极限值。

8、测量:利用测量仪表经过实验和计算方法获取检测参 数的量值。 9、汽车检测设备的组成:试验条件模拟装置、取样装置、附加装 置、测量系统。 10、测量系统的组成:传感器(把非电物理量转换成电量信号的一 种变换器)、信号调理电路、测量仪表。 11、信号调理电路:传感器输出的信号各种形式的信号处理 (如电量转换、阻抗转换、离屏蔽、小信号放大、温度补偿、滤波和调制等) 将其调整为适合后续处理电路(A/D卡)应用的规范信号(0～5V、0～10mA及4～20mA等电信号)。(热电偶) 12、智能仪表与虚拟仪表:智能仪表(微处理器与电子仪器相结合 的产物)、虚拟仪表(计算机和电子仪器结合的产物)。区别? 13、汽车检测线的检车单元布置的4个原则:1、对现场的环境污 染最小。2、对检测精度影响小。3、应考虑每个检车单元的检测等时行。4、空间布置上要合理,不能发生空间上的干涉,占地面积少。 第二章发动机性能检测 1、发动机综合检测仪的组成:信号拾取系统、信号与处理系统、 采控显示系统。 2、起动系测试前的连接:蓄电池电压拾取器、起动电流拾取器。 3、充电系测试前的连接:蓄电池电压拾取器、充电电流拾取器、 充电电压探针。

汽车零件检验的基本方法

汽车零件检验的基本方 法 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

汽车零件检验的基本方法 一、汽车零件检验的基本方法 1．检视法 检视法是在汽车维修作业中常用的零件检查方法。汽车上多数零件都可以使用该法进行检查。 （1）用目测的方法检查零件。对于表面损伤的零件，如表面粗糙、沟槽、明显的裂纹、刮伤、剥落、折断等损伤，以及零件的重大变形、严重磨损、表面退火或烧蚀、橡胶零件等材料的变质或其他现象，都可以通过眼看手模的方式，检验和确定是否需要修理或更换。 （2）用敲击的方法检查零件。汽车上部分壳体及盘形零件有无裂纹，通过铆钉连接的零件有无松动，可用敲击听音的方法进行检查。用小锤轻击被检测的零件，如果发出清脆的金属敲击声，说明其技术状况是好的；如果发出嘶哑的声音，可以判定被检验的零件有裂纹、松动或结合不紧密，需要进行修理或更换。 （3）用比较的方法检验零件。用新的标准零件与被检验的零件进行比较，从对比中鉴定被检验零件的技术状态。用这种方法可以检验弹簧的自由长度和负荷下的长度，滚动轴承的质量等。 2．量具（仪器）测量法 零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起其技术性能（如弹簧的弹性）下降等现象。一般可通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据，对照允许使用的技术标准，来确定零件是否需要修理（或更换）还是继续使用。 常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等。

常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等。 使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。 3．无损探伤法 对于零件隐蔽缺陷的检验，特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微裂纹的检验，对于保证汽车维修质量和行车安全有十分重要的意义，必须认真进行。 常用的探测法有：磁力探伤、X光探伤、超声波探伤等。 由于无损探伤需要专用设备，并需要一定的操作技能，这里就不一一介绍，请读者参阅有关资料。 二、典型零件的检验 汽车上的零件总类繁多，如果按照它的结构和作用，可以分为壳体、轴、齿轮、轴承、弹簧等五种基本类型。各类零件具体的结构形状虽然有许多不同，但其损坏特点和检验方法却大体上相似，只要掌握了各类零件一般的检验方法，就能指导我们对具体零件的检验方和分类。 1．壳体类零件的检验 壳体类零件是指气缸体、飞轮壳、变速器壳、主减速器壳等，它是各总成装配的基础。壳体类零件使用中通常产生的损伤有：裂纹、破损、穿孔、螺纹损伤、孔壁磨损、结合平面翘曲变形等。 对于此类零件的检验，一般可采用检视法并配合必要的量具进行，其检验的主要项目和方法是：

汽车零部件测试简介

汽车零部件测试简介 --广电计量检测股份有限公司 汽车是一个由数以万计零部件组成的机电混合复杂系统，GRGT能帮助汽车整车厂及零部件厂商快速提升零部件性能，满足您对产品品质和安全的高要求，服务涵盖汽车零部件的环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目。 [1] 测试范围汽车是一个由数以万计零部件组成的机电混合复杂系统，GRGT能帮助汽车整车厂及零部件厂商快速提升零部件性能，满足您对产品品质和安全的高要求，服务涵盖汽车零部件的环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目。 环境可靠性测试 高温储存（可带表面红外加热）High Temperature Test（can with IR） 低温储存Low Temperature Test 湿热交变（可带表面红外加热）Hemperature & Humidity Test (canwith IR) 凝露测试Condensation Test 低气压测试Low Pressure Test 温度冲击测试Thermal Shock Test 防尘防水测试Dust & Water Resistant Test 盐雾测试Salt Spray Test 耐气体腐蚀gas Corrosion Resistant Test 耐化学试剂Chemical Resistant Test 振动测试（随机、正弦、扫频等）Vibration Test (Random/Sine /Sweep) 机械冲击测试Mechanical Shock Test 碰撞测试Bump Test 跌落测试Drop Test 三综合测试（温湿度+振动）Compositive Environment Test(Temperature & Humidity &Vibration) 高加速测试HALT & HASS 插拔力检测Operation Force Test 刚度测试Rigidity Test 按键动作耐久测试Button Operation Durability 插拔耐久测试Connection Durability CD机动作耐久测试CD Player Operation Durability 电学性能测试 电源特性测试Resistance to Power Supply Voltages 电源缓升缓降测试Resistance to Slow Decrease andIncrease Power of Supply Voltages 电压特性测试Re-initialization Test 电压异常测试Resistance to Non Usual Power SupplyVoltages 线路（短路至地/电源）短路测试Resistance to Ground and PositiveSupply Voltages Short Circuit 感性负载电源连接测试Resistance of InductiveLoad Connected Circuits 电源微中断测试Resistance to Power Supply Micro-interruptions(UPDATED) 启动测试Resistance to Starting Profile 电源电压特性测试Power Supply Voltage CharacteristicsTest

来料检验报告表格

原材料检验报告 No.：物料名称塑胶壳体规格型号 来料数量500pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 18 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺NG 50 50 NG 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高150±0.1 卡尺OK 50 / OK 卡槽尺寸1 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸2 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸3 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸4 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸5 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称塑胶盖帽规格型号 来料数量500pcs 来料日期

抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 13 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺OK 50 / OK 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高17±0.1 卡尺NG 50 41 NG 尺寸极柱孔外宽15±0.1 卡尺NG 50 50 NG 极柱孔内宽13±0.1 卡尺OK 50 / OK 极柱+ -间隙24±0.1 卡尺NG 50 50 NG 内宽63±0.1 卡尺NG 50 12 NG 内长82±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称极柱规格型号 来料数量1000pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观 表面无划痕、无缺 口、变形、毛刺、色 差 目视OK 50 1 OK

进料检验工作报告

进料检验工作报告 进料检验工作报告 （20XX 第一季度）首先，我对IQC 工作是这样理解的，IQC 为来料质量控制。目前IQC 的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。 IQC 职责1、来料检验，对供应厂商所送货物，按照

验收检验（技术）标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；检验员的主要工作是来料检验，而IQC 检验可简述为对外协、外 购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和进料检验规范的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。2、处理物料质量问题IQC 还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC 内部建立预防措施等。 3 、全过程物料类质量问题统计、反馈统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。4、参与物料有关部门的流

程优化。参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。 IQC 重要性IQC 的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。IQC 是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。因此,IQC 检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.IQC 作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺领导层面决策，IQC 人员不承担这种风险。 其次，就近来一段时间，出现的问题却不少，给公司造

汽车零件检验方法

汽车零件检验方法 一、偶件技术状态的检查与判断 1、柱塞副技术状态的检查与判断 (1)观察法：观察磨损最严重部位的痕迹，用指甲横向划动时有明显感觉者，应换新件。 (2)经验法：将柱塞副用柴油清洗干净，并使套内充满柴油，用手指把柱塞套上的进油孔、回油孔和中心孔都堵严，再将柱塞抽出1/3的长度后放松，若能立即返回去，说明能继续使用；否则，应换新件。 (3)压力表检查法：在泵头上接上压力表，把油门放在最大供油位置，打开减压并摇车，使柱塞副以每分钟30次的速度泵油，则表上压力必须大于19.6千帕；否则，应换新件。 2、出油阀副技术状态的检查与判断 (1)观察法：观察密封环带，若凹陷且宽度超过0.5毫米，或减压环带出现明显的磨损沟痕，已看不到原来的光亮面时，应更换新件。 (2)压油试验法：卸去被检查缸的高压油管，打开喷油泵检视窗口，把该缸柱塞摇至下止点，用手油泵泵油，先排除油路中的空气，之后观察高压油管接头处有无渗漏现象发生。若有渗漏现象，则应更换新件(此法不能检查减压环带)。 (3)压力表检查法：这一检查应与检查柱塞压力同时进行。当在停止供油后压力表指针稳定值等于19.6千帕下降至17.65千帕所需时间若不小于15秒，说明密封良好；再升压至24.52千帕后立即断油。注意表针回摆位置，若为0.98-6.87千帕，说明减压作用正常。只有密封性良好时，方能看到回摆的确切数值。 经上述检查仍有故障时，应取下出油阀，清洗后观察磨损情况。若无明显沟痕，高压铜垫又无磨损，一般经过清洗，对研密封面，适当旋紧紧座即可恢复正常；否则，应换新件。 3、喷油嘴技术状态的检查与判断 这一检查应在柱塞副和出油阀副工作都正常的前提下进行。 (1)车上试验法：在发动机其他部位都正常时，可将喷油嘴先粗调后装上车。当发动机起动后，再通过“听声音，看排气”的办法在车上调试。 (2)标准油嘴比较法：这种方法就是采用预先按规定调好的正常喷油嘴与被检查的喷油嘴作对比。先用三通管把它们并联在喷油泵上，然后排出油路中的空气，把油门放在最大位置。打开减压摇车，并观察两个喷油嘴喷射情况是否一致，若二者同时喷油，或同时停止喷油，雾化状态也一致，说明被检查的喷油嘴合格。 (3)压力表检查法：用三通管把压力表和被检查的喷油嘴并联在喷油泵上，把油门放在最大位置。打开减压摇车泵油，使压力表达到9.8千帕(结合调整调压弹簧)。然后以每分钟约10次的速度使喷油嘴喷油，此时不得有滴油现象。上述工作完成后，再调针阀至规定压力，然后以每分钟约80次左右的速度进行雾化试验。雾滴应细微且分布均匀，油束方向、锥角应符合要求，油束的切断应干脆并有特殊的清脆声。经上述检查后仍有故障时，应拆下针阀、顶杆、弹簧进行清洗检查。若确因磨损严重不能恢复正常时，应换新件。 二、延长偶件使用寿命的措施 偶件损坏的根本原因除产品质量问题外，主要是对机器使用不当，维修保养不及时、不正确造成的。下面谈几点延长偶件使用寿命采取的措施，以供参考。 1、严格执行燃油沉淀过滤制度，加注的柴油最少应经48小时沉淀后才能取用。使用的柴油应符合季节规定的标准型号。加油工具要清洁专用。加油和存油的地方也应清洁，以免脏物混入燃油而加速偶件的磨损，降低偶件使用寿命。

《机动车安全技术检验》GB标准宣贯试题含答案

《机动车安全技术检验》GB 7258-2017标准宣贯试题 2、GB 7258-2017规定：车体应周正，车体外缘左右对称部位高度差应小于等于 mm 。 3、乘用车、挂车轮胎胎冠花纹上的花纹深度应大于等于 mm ，摩托车轮胎胎冠花纹上的花纹深度应大于等于 ；其他机动车转向轮的胎冠花纹深度应大于等于，其余轮胎胎冠花纹深度应大于等于 。 4、机动车在车身前部外表面的易见部位上应至少装置一个能永久保持的、与车辆品牌相适应的 或 。 5、 的车辆识别代号应打刻在发动机舱内能防止替换的车辆结构件上，或打刻在车门立柱上，如受结构限制没有打刻空间时也可打刻在右侧除行李舱外的车辆其他结构件上。 6、打刻的车辆识别代号（或产品识别代码、整车型号和出厂编号）总长度应小于等于 mm ，字母和数字的字体和大小应相同（打刻在不同部位的车辆识别代号除外）。 7、纯电动汽车、插电式混合动力汽车、燃料电池汽车和电动摩托车应在驱动电机 上打刻电机型号和编号。 8、所有货车（ 除外）和专项作业车（消防车除外）均应在驾驶室（区）两侧喷涂总质量（半挂牵引车为 大允许牵引质量）。 9、冷藏车还应在外部两侧易见部位上喷涂或粘贴明显的“ ” 字样和冷藏车类别的英文字母。 10、 系统的各种杆件不应与其他部件在相对位移中发生干涉、摩擦，以防杆件变形、损坏。 二、选择题（每题2分共20分） 1、国家标准GB 7258-2017《机动车运行安全技术条件》什么时间实施 A 2017年9月29日 B 2018年1月1日 2、 （总质量小于等于 750kg 的挂车除外）应具有完好的行车制动系，其中汽车（三轮汽车除外）的行车制动应采用双回路或多回路。 所属部门 姓名 日期 密 封 线 内 不 准 答 题

汽车零件防尘检验通则

汽车零件防尘检验通则 The final edition was revised on December 14th, 2020.

汽车零件防尘检验通则 1．范围 本日本工业标准规定了汽车防尘检验通则，以下简称“零件”。 2．定义 应用下列定义： ⑴防尘性能防止灰尘侵入零件内部的性能。 ⑵抗尘性能防止灰尘粘附及侵入，造成零件性能降低。 3．检验类型及符号 检验类型及符号见表1所示。 表1 4．检验方法 在正常工作条件下，将样本安装到检验设备上，通常使用标准JIS Z 8901规定的检验灰尘，以下简称“灰尘”；按照2.规定的条件进行检验。但是，在气流检验中，应将安装样本调整得尽量远，实际安装到汽车上时，含尘气流流动方向对准气流方向。

（2）应在邻近样本的气流中测量流速。（3）应在有效检验空间内规定检验箱容积。

注1．通常情况下，灰尘应保持干燥状态，在进行检验时，必须将检验箱内的大气保持在特定的（并且经验收双方认可）高温或低温、或湿润状态下。 2．通常情况下，应按照标准JIS Z 8813规定的方法测量灰尘浓度。 3．如果需要，应按照验收双方认可的条件确定灰尘类型及适当的检验周期。 4．检验设备示意图参照参考图1及2。 5．检验过程中检验零件所受载荷及执行的操作应经验收双方认可，否则应遵守零件各自的标准规定。 6．检验时，应谨慎保持并控制检验条件，如清除沉积在检验箱内表面、进气及出气零件、测量仪器等的灰尘，及时更换使用的灰尘。

参考图1 浮尘检验设备 参考图2 气流检验设备 5．适用标准 防尘检验的常规适用标准参照表3，根据应用零件的含尘环境及零件使用的位置划分。 观察窗 检验箱（密闭容器） 浓度测量滤清器 排气 风扇或喷嘴 有效检验空间 样本 检验灰尘 温度计 观察窗 检验箱（密闭容器） 样本 温度计 灰尘供给装置 灰尘流动方向 鼓风机