溢流阀知识大全

溢流阀知识大全

一、DB/DBW型先导溢流阀

1.结构和工作原理

DB型阀是先导控制式的溢流阀；DBW型阀是先导控制式的电磁溢阀。DB

型阀是用来控制液压系统的压力；DBW型阀也可以控制液压系统的压力，并且能在任意时刻使系统卸荷。

DB型阀主要是由先导阀和主阀组成。DBW型阀是由电磁换向阀、先导阀和主阀组成。

DB型溢流阀：

A腔的压力油作用在主阀芯（1）下端的同时，通过阻尼器（2）、（3）和通道（12）、（4）、（5）作用在主阀芯上端和先导阀（7）的锥阀（6）上。当系统压力超过弹簧（8）的调定值时，锥阀（6）被打开。同时主阀芯上端的压力油通过阻尼器（3）、通道（5）、弹簧腔（9）及通道（10）流回B腔（控制油内排型）或通过外排口（11）流回油箱（控制油外排型）。这样，当压力油通过阻尼器（2）、（3）时在主阀芯（1）上产生了一个压力差，主阀芯在这个压差的作用下打开，这样在调定的工作压力下压力油从A腔流到B腔（即卸荷）。

DBW型电磁溢流阀：

此阀工作原理与DB型阀相同，只是可通过安装在先导阀上的电磁换向阀（14）使系统在任意时刻卸荷。

DB/DBW型阀均设有控制油内部供油道（12）、（4）和内部排油道（10）；控制油外供口X和外排口Y。这样就可根据控制油供给和排出的不同形式的组合内供内排、外供内排、内供外排和外供外排4种型式。

2．溢流阀常见故障及排除

溢流阀在使用中，常见的故障有噪声、振动、阀芯径向卡紧和调压失灵等。

（一）噪声和振动

液压装置中容易产生噪声的元件一般认为是泵和阀，阀中又以溢流阀和电磁换向阀等为主。产生噪声的因素很多。溢流阀的噪声有流速声和机械声二种。流速声中主要由油液振动、空穴以及液压冲击等原因产生的噪声。机械声中主要由阀中零件的撞击和磨擦等原因产生的噪声。

（1）压力不均匀引起的噪声

先导型溢流阀的导阀部分是一个易振部位如图3所示。在高压情况下溢流时，导阀的轴向开口很小，仅0.003～0.006厘米。过流面积很小，流速很高，可达200米/秒，易引起压力分布不均匀，使锥阀径向力不平衡而产生振动。另外锥阀和锥阀座加工时产生的椭圆度、导阀口的脏物粘住及调压弹簧变形等，也会引起锥阀的振动。所以一般认为导阀是发生噪声的振源部位。

由于有弹性元件（弹簧）和运动质量（锥阀）的存在，构成了一个产生振荡的条件，而导阀前腔又起了一个共振腔的作用，所以锥阀发生振动后易引起整个阀的共振而发出噪声，发生噪声时一般多伴随有剧烈的压力跳动。（2）空穴产生的噪声

当由于各种原因，空气被吸入油液中，或者在油液压力低于大气压时，溶解在油液中的部分空气就会析出形成

气泡，这些气泡在低压区时体积较大，当随油液流到高压区时，受到压缩，体积突然变小或气泡消失；反之，如在高压区时体积本来较小，而当流到低压区时，体积突然增大，油中气泡体积这种急速改变的现象。气泡体积的突然改变会产生噪声，又由于这一过程发生在瞬间，将引起局部液压冲击而产生振动。先导型溢流阀的导阀口和主阀口，油液流速和压力的变化很大，很容易出现空穴现象，由此而产生噪声和振动。

（3）液压冲击产生的噪声

先导型溢流阀在卸荷时，会因液压回路的压力急骤下降而发生压力冲击噪声。愈是高压大容量的工作条件，这种冲击噪声愈大，这是由于溢流阀的卸荷时间很短而产生液压冲击所致在卸荷时，由于油流速急剧变化，引起压力突变，造成压力波的冲击。压力波是一个小的冲击波，本身产生的噪声很小，但随油液传到系统中，如果同任何一个机械零件发生共振，就可能加大振动和增强噪声。所以在发生液压冲击噪声时，一般多伴有系统振动。

（4）机械噪声

先导型溢流阀发出的机械噪声，一般来自零件的撞击和由于加工误差等产生的零件磨擦。

在先导型溢流阀发出的噪声中，有时会有机械性的高频振动声，一般称它为自激振动声。这是主阀和导阀因高频振动而发生的声音。它的发生率与回油管道的配置、流量、压力、油温（粘度）等因素有关。一般情况下，管道口径小、流量少、压力高、油液粘度低，自激振动发生率就高。

减小或消除先导型溢流阀噪声和振动的措施，一般是在导阀部分加置消振元件。

消振套一般固定在导阀前腔，即共振腔内，不能自由活动。在消振套上都设有各种阻尼孔，以增加阻尼来消除震动。另外，由于共振腔中增加了零件，使共振腔的容积减小，油液在负压时刚度增加，根据刚度大的元件不易发生共振的原理，就能减少发生共振的可能性。

消振垫一般与共振腔活动配合，能自由运动。消振垫正反面都有一条节流槽，油液在流动时能产生阻尼作用，以改变原来的流动情况。由于消振垫的加入，增加了一个振动元件，扰乱了原来的共振频率。共振腔增加了消振垫，同样减少了容积，增加了油液受压时的刚度，以减少发生共振的可能性。

在消振螺堵上设有蓄气小孔和节流边，蓄气小孔中因留有空气，空气在受压时压缩，压缩空气具有吸振作用，相当于一个微型吸振器。小孔中空气压缩时，油液充入，膨胀时，油液压出，这样就增加了一个附加流动，以改变原来的流动情况。故也能减小或消除噪声和振动。

另外，如果溢流阀本身的装配或使用权用不当，也都会造成振动，产生噪声。如三节同心式溢流阀，装配时三节同心配合不当，使用时流量过大或过小，锥阀的不正常磨损等。在这种情况下，应认真检查调整，或更换零件。

（二）阀芯径向卡紧

因加工精度的影响，造成主阀芯径向卡紧，使主阀开启不上压或主阀关闭不卸压，另因污染造成径向卡紧。（三）调压失灵

溢流阀在使用中有时会出现调压失灵现象。先导型溢流阀调压失灵现象有二种情况：一种是调节调压手轮建立不起压力，或压力达不到额定数值；另一种调节手轮压力不下降，甚至不断升压。出现调压失灵，除阀芯因种种原因造成径向卡紧外，还有下列一些原因：

第一是主阀体（2）阻尼器堵塞，油压传递不到主阀上腔和导阀前腔，导阀就失去对主阀压力的调节作用。因主阀上腔无油压力，弹簧力又很小，所以主阀变成了一个弹簧力很小的直动型溢流阀，在进油腔压力很低的情况下，主阀就打开溢流，系统就建立不起压力。

压力达不到额定值的原因，是调压弹簧变形或选用错误，调压弹簧压缩行程不够，阀的内泄漏过大，或导阀部分锥阀过度磨损等。

第二是阻尼器（3）堵塞，油压传递不到锥阀上，导阀就失去了支主阀压力的调节作用。阻尼器（小孔）堵塞后，在任何压力下锥阀都不会打开溢流油液，阀内始终无油液流动，主阀上下腔压力一直相等，由于主阀芯上端环形承压面积大于下端环形承压面积，所以主阀也始终关闭，不会溢流，主阀压力随负载增加而上升。当执行机构停止工作时，系统压力就会无限升高。除这些原因以外，尚需检查外控口是否堵住，锥阀安装是否良好等。（四）其它故障

溢流阀在装配或使用中，由于“O”形密封圈、组合密封圈的损坏，或者安装螺钉、管接头的松动，都可能造成不应有的外泄漏。

如果锥阀或主阀芯磨损过大，或者密封面接触不良，还将造成内泄漏过大，甚至影响正常工作。

电磁溢流阀常见的故障有先导电磁阀工作失灵、主阀调压失灵和卸荷时的冲击噪声等。后者可通过调节加置的缓冲器来减少或消除。如不带缓冲器，则可在主阀溢流口加一背压阀。（压力一般调至5kgf/cm2左右，即0.5MPa）二、DR型先导式减压阀

1．结构和工作原理

阀处在不工作时，阀处于开启状态，油可经主阀芯（1）从B口流向A口。

DR10型在A腔建立起压力的同时，压力油通过阻尼器（2）和（3），控制通道（4）和（13）作用到主阀芯（1）上端和先导阀的锥阀（6）上。当A腔压力超过了弹簧的调定压力时锥阀（6）被打开。这时主阀芯上腔的油通过阻尼器（3）流到弹簧腔（7），这样在主阀芯上形成一个压力差，在这压力差作用下主阀芯产生位移，减小开口，以保持A腔压力的恒定。控制油经通道（8）或（9）从外部排回油箱。若选择有单向阀的结构，油可以从A腔流到B腔。

DR20和DR30型这两种与DR10型阀工作原理相同，只是控制油是从通道（4）引入的，并在先导阀内装有限制控制油的流量恒定器（12）。

当流量Q=0时，过载阀（10）可限制A腔压力的升高，保证阀不被破坏。

ZDR…D直动型减压阀是叠加阀。它是一种三通阀，即有二次回路卸荷装置的阀。它主要用来降低部分系统的压力。

该阀主要由阀体（1）、控制阀芯（2）、两个压力弹簧（3）、压力调节装置（4）以及可选择的单向阀组成。

用调节装置（4）调节二次压力。

阀是常开状态的，也就是说油可以畅通地由通道P流向P1（DP型），或从A流到A1（DA型）。

P1腔的压力油经控制通道（5）流到阀芯的左端，使阀芯压在弹簧上。当P1腔的压力（即负载）超过调节弹簧（3）的调定值时，阀芯（2）在调节区域内移动，以保持其P1腔的压力恒定。

控制油是从P1腔经通道（5）引入的。P1腔的压力由于外负载的作用而继续升高，则使阀芯压缩弹簧使压力油经阀芯上的孔（6）流到T腔（卸荷），则压力不再升高，从而实现过载保护。

泄漏油是通过弹簧腔（7）排到油箱的。

“DA”可选择单向阀，油从A1腔流回。

在连接口（8）安装压力表，可检测二次压力值。

ZDR…D型减压阀是叠加板式减压阀。它是一种三通阀，即有二次回路保护装置的阀。该阀主要用来降低系统的压力。

该阀主要是由阀体（1）、控制阀芯（2）、两个压力弹簧（3）、压力调节装置（4）以及可以选择的单向阀组成。旋转压力调节装置（4）可调节二次压力。

在静止时阀处于开启状态，也就是说油可以畅通地由通道P流向通道P1（DP型）从A流向A1（DA型）和从B流向B1（DB型）。P1腔的压力油经控制通道（5）流到阀芯的左侧，使阀总压再弹簧上。当P1腔的压力（即负载）超过调节弹簧（3）的调节值时，阀芯（2）在调节区域内移动，以保持其P1腔压力的恒定。

控制油是从P1腔经通道（5）引入的。P1腔的压力由于外负载的作用而继续升高，则推动阀芯压缩弹簧使压力油经阀芯上的孔（7）流到T腔压力不再升高，从而实现了过载保护。

泄漏油是通过弹簧腔（8）排到油箱的。“DA”和DB型减压阀，可安装单向阀，油可从A1流到A和B1流到B。在压力表连接口（9）可测得二次压力数值。

2．减压阀的常见故障及排除

减压阀的常见故障有调压失灵、阀芯径向卡紧、工作压力调定后出油口压力自行升高、噪声、压力波动及振荡等。

（一）调压失灵

调压失灵有如下一些现象：

调节调压手轮，出油口压力不上升。其原因之一是主阀芯阻尼孔堵塞、阻尼器（2）和阻尼器（3）堵塞，出油口油液不能流入主阀上腔和导阀部分前腔，出油口压力传递不到锥阀上，使导阀失去对主阀出油口压力调节的作用。又因阻尼孔堵塞后，主阀上腔失去了油压P3的作用，使主阀变成一个弹簧力很弱的直动型滑阀，故在出油口压力很低时就将主阀减压口关闭，使出油口建立不起压力。另外，主阀减压口关阀时，由于主阀芯卡住，锥阀未安装在阀座孔内，外控口未堵住等，也是使出油口压力不能上升的原因。

出油口压力上升后达不到额定数值，其原因有调压弹簧选用错误，永久变形或压缩行程不够，锥阀磨损过大等原因。

调节调压手轮，出油口压力和进油口压力同时上升或下降，其原因有锥阀座阻尼小孔堵塞，阻尼器（3）堵塞，泄油口堵住和单向阀泄漏等原因。

锥阀座阻尼小孔堵塞，阻尼器（3）堵塞后，出油口压力同样也传递不到锥阀上，使导阀失去对主阀出油口压力调节作用。又因阻尼小孔堵塞后，使无先导流量流经主阀芯阻尼器（3），使主阀上、下腔油液压力相等，主阀芯在主阀弹簧力的作用下处于最下部位置，减压口通流面积为最大，所以油口压力就随进油口压力的变化而变化。

如泄油口堵住，从原理上来说，等于锥阀座阻尼小孔堵塞，阻尼器（3）堵塞。这时出油口压力虽能作用在锥阀上，但同样也无先导流量流经主阀芯阻尼器，阻尼器（3），减压口通流面积也为最大，故出油口压力也跟随进油口压力的变化而变化。

当单向减阀的单向阀部分泄漏严重时，进油压力就会通过泄漏处传递给出油口，使出油口压力也会跟随进油口压力的变化而变化。另外，当主阀减压口处于全开位置时，由于主阀芯卡住，也是使出油口压力随进油口压力变化的原因。

调节调压手轮时，出油口压力不下降。其原因主要由于主阀芯卡住引起。出口压力达不到最低调定压力的原因，主要由于先导阀中“O”形密封圈与阀盖配合过紧等。

（二）阀芯径向卡紧

由于减压阀和单向减压阀的主阀弹簧力很弱，主阀芯在高压情况下容易发生径向卡紧现象，而使阀的各种性能下降，也将造成零件的过度磨损，并缩短阀的使用寿命，甚至会使阀不能工作，因此必须加以消除。

（三）工作压力调定后出油口压力自行升高

在某些减压控制回路中，如用来控制电液换向阀或外控顺序阀等，当电液换向阀或外控制顺序阀换向或工作后，减压阀出油口的流量即为零，但压力还需保持原先调定的压力。在这种情况下减压阀的出油口压力往往会升高，这是由于主阀泄漏量过大所引起。

在这种工作状况中，因减压阀出口流量变为零，流量流经减压口的流量只有先导流量，由于先导流量很小，一般在2升/分以内，因此主阀减压口基本上处于全关位置，先导流量由三角槽或斜面处流出。如果主阀芯配合过松或磨损过大，则主阀泄漏量增加。按流量连续性定理，这部分泄漏量也必须从主阀阻尼孔内流出流经阻尼孔的流量即由原有的先导流量和这部分泄漏量二部分组成。因阻尼孔面积和主阀上腔油液压力P3未变（P3由已调整好的调压弹簧预压缩量确定），为使通过阻尼孔的流量增加，而必然引起主阀下腔油液压力P2的升高。因此，当减压阀出口压力调定好后，如果出口流量为零时，出口压力会因主阀芯配合过松或磨损过大而升高。

（四）噪声、压力波动及振动

由于减压阀是一个先导式的双级阀，其导阀部分和溢流阀的导阀部分通用，所以引起噪声和压力波动的原因也

和溢流阀基本相同。

减压阀在超流量使用中，有时会出现主阀振荡现象，使出油口压力不断地升压—卸荷—升压—卸荷，这是由于无穷大的流量使液流力增加所致。当流量过大时，软弱的主阀弹簧平衡不了由于过大流量所引起的液流力的增加，因此主阀芯在液流力作用下使减压口关闭，出油口压力和流量即为零，则液流力即也为零，于是主阀芯在主阀弹簧力作用下，又使减压口打开，出油口压力和流量又增大，于是液流力又增加，使减压口关闭，出油口压力和流量又为零。这样就形成主阀芯振荡，使出油口压力不断地变化，因此减压阀在使用时不宜超过推荐的公称流量。

三、DZ型先导顺序阀

1．结构和工作原理

DZ型先导顺序阀适用于按压力控制顺序动作的液压系统。DZ型阀是由先导阀、带插入式主阀芯的主阀及可供选择的单向阀组成。根据控制油的供给和排出的不同情况，构成不同型式（见图形符号）。

背压阀DZ…―30/210

A腔的压力油由通道（2）通过阻尼器（1）作用在先导阀（4）的控制活塞（3）上，同时压力油也通过阻尼器（5）作用在主阀芯（6）的上腔。当A腔压力升高超过弹簧（7）的调定值时，控制活塞朝着弹簧（7）的方向移动。此时主阀芯（6）上腔的油通过阻尼器（8）、控制边14和通道（9）流到B腔，并在主阀芯（6）上形成1个压力差，使主阀芯打开，把A腔和B腔接通。在弹簧（7）的作用下可保持这个开启压力的恒定。

在控制活塞上的泄漏油通过内部通道（10）流到B腔。

若从B腔向A腔回油，可选择带有内装单向阀的结构。

背压阀DZ…—30/210X…

这种阀的工作原理与DZ…—30/210型相同，只是控制油输入方式不同。

DZ…—30/210X…型阀的控制油是通过通道（2）从外部输入的。

顺序阀DZ…—30/210Y

这种阀的工作原理与DZ…—30/210型相同，只是控制活塞处泄漏油排出方式不同。DZ…—30/210Y型阀控制活塞的泄漏油必须是通过通道（10）或者是（11）在无背压的情况下排回油箱。控制油经过通道（9）排到B腔。卸荷阀DZ…—30/210XY

X腔的压力油经过通道（2）、阻尼器（1）作用在先导阀（4）的控制活塞（3）上，同时A腔的压力油通过阻尼器（5）作用主阀芯（6）的上腔。当X腔的压力升高并超过弹簧（7）调定的数值时，使控制活塞（3）朝着弹簧（7）的方向移动，由于控制活塞（3）的移动使主阀芯上腔的油通过阻尼器（8）和孔（15）流到先导阀（4）的弹簧腔（12）。这样就使压力油在几乎没有压力损失的情况下从A腔流到B腔，从而达到卸荷的目地。弹簧腔（12）的油在无背压的情况下从通道（10）或（11）排到油箱。若要使压力油从B向A流动，则选用带有单向阀的结构即可实现。

2．顺序阀的常见故障及排除

顺序阀及单向顺序阀的主要故障是不起顺序作用。这有二种情况，一种是进油腔和出油腔压力同时上升或下降；另一种是出油腔没有流量。

第一种情况的原因之一是阀芯内的阻尼器（5）堵塞，使控制活塞的泄漏油无法进入调压弹簧腔流回油箱。时间一长，进入油腔压力通过泄漏油传入闪下腔，作用在阀芯下端面上，因阀芯下端面积比控制活塞要大得多，所以阀芯在液压力作用下使阀处于全开位置，变成一个常开阀，因此进油腔和出油腔压力会同时上升或下降。另外，阀芯在阀处于全开位置时卡住也会引起上述现象。阻尼器（1）堵塞也是如此。

第二种情况的原因是泄油口安装成内部回油形式，使调压弹簧腔的油液压力等于出油腔油液压力。因阀芯上端面积大于下端面积，阀芯在液压力作用下使阀口关闭，顺序阀变成一个常闭阀，出油腔没有流量。另外，阻尼器（8）堵塞、阀芯在阀处于全关位置时卡住也会引起上述现象。（出油腔没有流量）

当端盖上的阻尼器（1）堵塞时，控制油液就不能进入控制活塞腔，阀芯在调压弹簧力作用下使阀口关闭，出油腔同样也没有流量。

四、DA/DAW型先导控制式卸荷阀

1．工作原理

DA/DAW型阀是先导控制式卸荷阀，它的作用是给蓄能补油，采用高低压双泵的液压系统中，可使低压泵卸荷。该阀主要是由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组成。通径10的单向阀在主阀体内，而通径25和32单向阀是在主阀底下的连接板内。

DA型阀

从P→A切换到P→T

泵输出的液流从单向阀（1）流到A腔（P→A），同时通过通道（3）流到活塞（4）；通过阻尼器（5）流到主阀（6）的上腔，并且经过阻尼器（7）作用在锥阀（8）上。一但系统压力达到先导阀（2）调定的卸荷压力时，立即把锥阀（8）打开。当控制油经过阻尼器（5）和（7）通过Y排到T腔时，由于阻尼器（5）和（7）在主阀（6）上产生了一个压力降。这时主阀（6）打开，压力油从P腔流到T腔（P→T）。

当主阀开启并且打开时（P→T），由于A腔的压力作用在柱塞（4）和单向阀上，使得锥阀（8）打开和单向阀关闭。这样就完成了从P→A切换到P→T。

从P→T切换到P→A

由于柱塞（4）的面积比锥阀（8）的有效面积大17%，所以活塞上的作用力也比锥阀上的作用力大17%。

如果蓄能器的压力低于它相对应的切换压力差时，弹簧（9）将锥阀（8）关闭。这样主阀（6）上腔建立起压力，使主阀芯（6）关闭，即关闭了P→T。这样泵输出的液流重新又经过单向阀进入到液压系统。

DAW型阀

这种阀的性能与DA型阀相同，只是在先导阀（2）上有个电磁阀，可在先导阀调定的切换压力下任意实现从A→T

或T→A。

2．DA/DAW型先导控制式牌子荷阀常见故障及排除

（一）卸荷阀不卸荷

由于阻尼器（7）堵塞，阀芯上腔油液无排出故在导阀开启的情况下，主阀上下腔压力相等且上端面积大于下端面积，无法开启，P→T无油卸荷；主阀在关闭位置时卡住同样不能卸荷；柱塞（4）卡住无法打开导阀则同样不能卸荷。

（二）非卸荷状态下卸荷

由于阻尼器（5）堵塞阀芯上腔未有油压作用，而主阀弹簧力很弱，故主阀芯在很小的力作用开启而卸荷；主阀在开启位置时卡住同样卸荷，而控力并未达导阀的调定值。导阀活塞卡住，导阀常开，则亦卸荷。

（三）DAW型的电磁阀故障同样造成上述二种故障发生。

（四）各“O”形密封圈损坏而引起各部位外泄漏。

五、压力继电器的常见故障及排除

压力继电器的常见故障是灵敏度降低和微动开关损坏等。

前者是由于阀芯、推杆的径向卡紧，或微动开关空行程过大等引起。当阀芯或推杆发生径向卡紧时，磨擦力增加，这个阻力与阀芯和推杆的运动方向相反，它一个方向帮助油液压力克服弹簧力，使油液压力降低，因而使压力继电器的灵敏度降低。

在使用中，由于微动开关支架变形，或零位可调部分松动，都会使原来调整好或在装配后保证的微动开关最小空行程变大，使灵敏度降低。

压力继电器的泄漏如不直接接回油箱，由于泄油口背压过高，也会使灵敏度降低。

差动式压力继电器，因微动开关部分和泄油腔反时，压力即冲破橡胶隔膜进入微动开关部分，从而损坏微动开关。另外，由于调压弹簧腔和泄油腔相通，调节螺钉处又无密封装置，当泄油压力过高时，在调节螺钉处会出现外泄漏现象。所以泄油腔必须直接接回油箱。

另外，电器接座处也无密封装置，油液泄到微动开关处，使灵敏降低，且由此处外泄漏。

压力继电器是一种将油液的压力信号转换成电信号的小型电液控制元件。当油液压力达到压力继电器的调定压力时，即发出电信号，以控制电磁铁、电磁离合器、继电器等电气元件动作，使油路卸荷、卸压、换向、执行机构实现顺序动作，或关闭电动机，使系统停止工作，起到安全保护作用等。

六、压力表开关的常见故障及排除

（一）测压不准确

压力表开关中一般都有阻尼孔，当油液中脏物将阻尼孔部分堵塞时，压力表的指针就会剧烈跳动，影响测量值的准确性。KF型压力表开关阀口阻尼调节过大时，亦会引起压力表指针摆动缓慢和迟钝，测出的压力值也会不准确。使用时应注意油液的清洁，阻尼大小的调节应适当。

（二）内外泄漏增大

KF型压力表开关在长期使用后，由于阀口磨损过大，无法严格关闭，内泄漏量增大，使压力表指针随进油腔压力变化而变化；K型压力表开关由于密封面磨损过大，间隙增大，内泄漏量增大，使各测量点的压力互相窜通，这时应更换被磨损的零件。

压力表开关调节手柄处因“O“形密封圈损坏而外漏油。

七、单向阀、液控单向阀、SV/SL型液控单向阀、叠加式液控单向阀

1．结构和工作原理

单向阀又称止回阀或逆止阀。用于液压系统中防止油流反向流动。单向阀有直通式和直角式两种。如图15、图16所示。

SV和SL型液控单向阀都是座式阀，由液压开启，能给出反向流。

这种阀用来隔离局部压力回路，即作为在管子破裂时防止负载降落的保护，也可防止负载下爬。这种液控单向阀主要包括阀体（1）、主阀（2）、先导阀（3）、压缩弹簧（4）和控制活塞（5）。

SV型阀（无泄油口）——泄漏油内部回油

由A口至B口始终可以流动。反方向上则导阀（3）和主阀（2）被压缩弹簧（4）和系统压力保持在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞（5）被推向右。这首先打开导阀（3），然后打开主阀（2）。于是油液先通过导阀，然后通过主导阀。为了保证用控制活塞（5）能可靠地操纵，需要一定的最低控制压力，如图18。

SL型阀（带泄油口）——泄漏油外部回油

在原理上，此阀与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄油口Y，这就可使控制活（5）的环形面积与A 口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞（5）的面积A4上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力，如图19。

Z2S型叠加式液控单向阀如图20、21、22、23所示

Z2S型单向阀是叠加式液控单向阀。它可用于关闭一个或两个工作油口，无泄漏持续时间长，稳定性好。

油液从A到A1或B到B1自由流通，反向则被截止。如果油流通过阀，例如从A到A1，压力油作用在阀芯（1）上，阀芯则向右运动并推动钢球（2）离开阀座。单向阀（3）被控制油打开时，油可从B1到B流通。压力在B1腔卸荷，单向阀（3）全部开启。为保证两个主单向阀在换向阀中位时能可靠的关闭，阀的A、B口与回油路连接。

2．单向阀的主要故障

单向阀可能出现的最主要的故障，是当油液从P2腔反向进入时，锥阀芯（或钢球）不能将油液严格封闭而产生渗漏。这种渗漏现象更容易出现在反向流油的压力比较低的情况。这时需要检查阀芯锥面（或钢球）与阀座的接触是否紧密；或检查阀座孔与阀芯孔是否保证所需要的同轴度要求，或者当阀座压入阀体孔时有没有压歪。如不符合要求，则需将阀芯锥面（或钢球）与阀座重新配研，或者将阀座拆出重新压装，直到与阀芯锥面（或

钢球）严密接触为止。

另外单向阀的阀座或阀套与阀体间的密封装配或拆装时挤伤，而造成内部泄漏。

如果单向阀启闭不灵活，这种阀芯有卡阻现象，则需检查阀体孔与阀芯的加工几何精度，以及二者的配合间隙是否符合要求。这种现象有可能出现于正向开启压力很小的单向阀，或者这种开启压力很小的单向阀是阀芯轴线沿水平方向安装使用时的场合；另外，也应检查弹簧是否断裂或者过分弯曲而引起卡阻。这里应该注意的是，不论是直通型单向阀还是直角型单向阀，都不允许阀芯锥面向上安装。

八、电磁换向阀和电液换向阀

1．结构和工作原理

4WE5型电磁换向阀采用湿式交流或直流电磁铁。该阀是通过电磁铁控制阀芯的不同工作位置。当电磁铁断电时，阀芯靠弹簧压力保持在中间或终端位置（脉冲式阀除外）。电磁铁通电，阀芯被推到工作位置上，断电后又恢复到初始状态。这时用手推动故障检查按钮可使阀芯移动。

由于湿式电磁铁内部与回油腔相通，这样衔铁油里移动，可以减少磨损、缓冲，并且提高了散热性能，提高了使用寿命。交流电磁铁具有动作时间短，电气控制线路简单，不需特殊的触头保护等特点。直流电磁铁是切换特性软，动作频率高，对过载或低电压反应不敏感，工作可靠。

WE型换向阀是由电磁铁控制的滑阀式换向阀，它主要用于控制液体的通断和流动方向。

其结构主要是由阀体（1）、电磁铁（2）、滑阀（3）以及复位弹簧（4）等组成。在不通电的情况下被复位弹簧保持在中间位置或初始位置上（脉冲阀除外）。电磁铁的推力通过推杆（5）作用在滑阀（3）上，并且把它从静止位置推到工作位置上（终端位置），由此改变了液流的方向P→A和B→T或者P→B和A→T。当电磁铁断电后，滑阀（3）被复位弹簧（4）重新推到原来的静止位置上。在电磁铁断电时，用故障检查按钮推动滑阀移动。

WEH型换向阀（图28）

WEH型换向阀是由电磁阀作为先导控制的滑阀工换向阀。用于控制液流的通断和流动方向。

换向阀是由主阀体（1）、主阀芯（2）、一个或二个复位弹簧（3）和带一个或二个电磁铁的先导阀组成。主阀芯（2）借助于弹簧力或液压力保持中间位置。先导阀可选择湿式直流（或交流）电磁铁（5），用先导阀的控制油使主阀芯（2）换向（移位）。

当电磁铁不通电时，推动故障检查按钮可导阀芯移动。控制油的输入与输出可选用内控或外控。

弹簧对中的三位四通换向阀（4WEH25…50/…型）

主阀芯（2）是靠两个弹簧（3）保持在中间位置，两弹簧腔与导阀T腔相通（无背压）。控制油从通道（7）引入供给先导阀（4），当先导阀换向后控制油作用在主阀芯（2）两端中的一端上，推动主阀芯换向，从而使各油口按滑阀机能接通。当电磁铁断电时，导阀芯回到初始位置（脉冲阀除外），控制油腔（6）通过导阀T腔与油箱接通，在弹簧力的作用下，主阀芯回到中间位置。弹簧内的控制油经先导阀T腔或外排口Y排出。

压力对中的三位四通换向阀（4WEH25H…50/…型）

在这种结构中是通过压力油作用在主阀芯（2）的两端面上，由阀体内的定位套使主阀芯保持在中间位置上。如果主阀芯一端卸荷，则主阀换向，使相应的油口接通；此卸荷端的控制油通过先导阀通过通道Y排出。

二位四通换向阀有4种不同的结构

1．4WEH…/…型：先导阀和主阀中各有一个复位弹簧（当电磁铁断电时，使主阀芯固定在初始位置上）

2．4WEH…H/…/…型：先导阀有一个复位弹簧，由它来控制导阀芯保持在初始位置上。

3．4WEH…H…/0…型：先导阀有两个电磁铁。在先导阀和主阀里都没有复位弹簧，在这种情况下分别由电磁铁和压力油的同时作用下使主阀芯换向。因此就总有一个电磁铁处于工作状态。

4．4WEH…H/…/0F…型：先导阀有两个电磁铁，可使阀芯停在某个工作位置上（脉冲式阀）。

主阀上没有定位器，是在压力油作用下移到相应的工作位置。

在上述2.3. 和4型结构中，主阀芯只有在控制油作用下才能正常动作。

型号H.4WEH25…50/…6A…：在这种结构里控制油是外供外排型的。控制没从外排口X引入，并通过外排Y排出。

⑩螺塞M6 GB78-76-8.8 S3

型号H.4WEH25…50/…6A…E…：在这种结构里控制油是从主阀P腔引入的，由通道Y排回油箱，不经过主阀T腔。连接板上的Y口需堵死。

⑩螺塞M6 GB78-76-8.8 S3

型号H.4WEH25…50/…6A…ET…：这种阀的控制油是内供内排型的。控制油从P腔引入，并经以主阀T 腔排回油箱。这时连接板上的X、Y口应堵死。

型号H.4WEH25…50/…6A…T…：这种阀的控制油是从外控油路引入的，而经主阀T排回油箱。连接板上的Y口应堵死。

⑩螺塞M6 GB78-76-8.8 S3

换向时间调节器：在先导阀和主阀之间可安装叠加式换向时间调节器。它是一个并联的单向节流阀（11）。根据换向时间的要求，调节进入主阀芯两端的供油速度。调节螺栓（14）顺时针旋转提高换向时间，反应减少换向时间。由进口节流改为出口节流，只要拆下先导阀（14），挡板（15）不用动，将换向时间调节器（11）绕长轴旋转180o后重新装上先导阀即可。

2．电磁换向阀的主要故障及损排除

（一）电磁铁通电，阀芯不换向；或电磁铁断电，阀芯不复位；

1．检查电磁铁的电源电压是否符合使用的要求，如电源电压太低，则电磁铁推力不足，不能推动阀芯正常换向。

2．阀芯卡住。如果电磁换向阀的各项性能指标都合格，而在使用中出现上述故障，主要检查使用条件是否超过规定的指标。如工作的压力，通过的流量，油温以及油液的过滤精度等。再检查复位弹簧是否折断或卡住。

对于板式连接的电磁换向阀，应检查安装底板表面的不平度，以及安装螺钉是否拧得太紧，以至引起阀体变形。另外，阀芯磨削加工时的毛刺、飞边，被挤入径向平衡槽中未清除干净，在长期工作中，被油流冲出挤入径向间隙中使阀芯卡住，这时应拆开仔细清洗。

3．电磁换向阀的轴线，必须按水平方向安装。如垂直安装，受阀芯、衔铁等零件重量的影响，将造成换向或复位的不正常。

4．有专用泄油口的电磁换向阀，泄油口没有接回油箱，或泄油管路背压太高，造成阀芯“闷死”，不能正常工作。

（二）电磁铁烧毁

1．电源电压比电磁铁规定的使用电压高而引起线圈过热。

2．推杆伸出长度过长，与电磁铁的行程配合不当，电磁铁衔铁不能吸合，使电流过大，线圈过热。当第一个电磁铁因其他原因烧毁后，使用者自行更换电磁铁时更容易出现这种情况。由于电磁铁的衔铁与铁芯的吸合面到与阀体安装表面的距离误差较大，与原来电磁铁相配合的推杆的伸出长度就不一定能完全适合更换后的电磁铁。如更换后的电磁铁的安装距离比原来的短，则与阀装配后，由于推杆过长，将有可能使衔铁不能吸合，而产生噪声，抖动甚至烧毁。如果更换的电磁铁的安装距离比原来的长，则与阀装配后，由于推杆显得短了，在工作时，阀芯的换向行程比规定的行程要小，阀的开口度也变小，使压力损失增大，油液容易发热，甚至影响执行机构的运动速度。因此，使用者自行更换电磁铁时，必须认真测量推杆的伸出长度与电磁铁的配合是否合适，绝不能随意更换。

以上各项引起电磁铁烧毁的原因主要出现于交流型的电磁铁，直流电磁铁一般不致于因故障而烧毁。

3．换向频率过高，线圈过热。

（三）干式型电磁阀换向阀推杆处外渗漏油：

1．一般电磁阀两端的油腔是泄油腔或回油腔，应检查该腔压力是否过高。如果在系统中多个电磁阀的泄油或回油管道串接在一起造成背压过高，则应将它们分别单独接回油箱。

2．推杆处的动密封“O”形密封圈磨损过大，应更换。

（四）板式连接电磁换向阀与底板的接合面处渗油：

1．安装底板应磨削加工，光洁度达0.8，同时应有不平度误差要求100：0.01，并不得凸起。

2．安装螺钉拧得太松。

3．螺钉材料不符合要求，强度不够。目前，许多板式连接电磁换向阀的安装螺钉均采用合金钢螺钉。如果原螺钉断裂或丢失，随意更换一般碳钢螺钉，会因受油压作用引起拉伸变形，造成接合面的渗漏。

4．电磁换向阀底面“O”形密封圈老化变质，不起密封作用，应更换。

（五）湿式型电磁铁吸合释放过于迟缓：

电磁铁后端有个密封螺钉，在初次安装工作时，后腔存有空气。当油液进入衔铁腔内时，如后腔空气释放不掉，

将受压缩而形成阻尼，使动作迟缓。应在初次使用时，拧开密封螺钉，释放空气，当油液充满后，再拧紧密封。（六）长期使用后，执行机构出现运动速度变慢：

推杆因长期撞击，磨损变短，或衔铁与推杆接触点磨损，使阀芯换向行程不足，引起油腔开口变小，通过流量减小。应更换推杆或电磁铁。

（七）油流实际沟通方向不符合图形符号标志的方向：

这是使用中很可能出现的问题。我国有关部门制订颁发了液压元件的图表符号标准，但是，许多产品由于结构的特殊，实际通路情况与图形符号的标准是不符合的，如图34表示二位四通单电磁铁弹簧复位型电磁换向阀的液压图形符号，滑阀机能为I1型（C型），电磁铁符号画在右边，初始位置的通路形式为P→；B→O（T）；当电磁铁通电吸合时为P→B；A→O（T）。但实际上，这种结构形式的电磁换向阀按设计图纸的绘制方法，电磁铁是安装在左边的。通路型式因阀芯结构的不同也有二种；一种是如图所示，另一种正好相反，即在初始位置是P→B沟通，A→O（T）沟通，如图35所示。

因此，在设计或安装电磁阀的油路系统时，就不能单纯按照标准的液压图形符号，而应该根据产品的实际通路情况来决定。如果已经造成差错，那么，对于三位型阀可以采用调换电气线路的办法解决。对于二位阀，可以将电磁铁及有关零件调头安装的方法解决，如仍无法更正时，只得调换管路位置，或者采用增加过渡通路板的方法弥补。总之，我们应该知道，标准的液压图形符号，仅仅代表一种类型阀的代号，并不代表具体阀的结构。系统的设计和安装应根据各生产厂提供的产品样本进行。

这种情况对电液换向阀、液动换向阀、手动换向阀是完全相似的。由于这类阀的口径一般都比较大，管道较粗，一旦发生差错，更改很困难，在设计安装时是必须加以注意的。

电磁换向阀的进出油腔，只要都是高压腔则是可以互换的，更换后的通路形式，则由具体更改的情况而定。但回油腔与高压腔不能掉换。在有专门泄油腔结构的电磁阀中，如回油腔的回油背压低于泄油腔的允许背压，则回油腔可以串接一起接回油箱。否则均应单独接回油箱。

九、Z2FS型叠加式单向节流阀

1．结构和工作原理

结构和工作原理：

Z2FS型叠加式单向节流阀是叠加板式阀，它可与相同通径的电磁阀，直动型减压阀等叠加。本阀用于对主轴油路和控制油路的节流。该阀在一个方向节流时，另一个方向通过单向阀直接回油。

如图示的位置，当A腔的压力油流到节流位置（1）的同时，经过小孔（2）也流到了阀芯（4）的后面（3），此时就形成了固定的节流口。调节螺杆可使节流口开大或关小。选择不同的安装位置，可实现进口或出口节流。主油路节流：该阀安装在相同通径的方向阀与底板之间时，可改变所控制油缸（或油马达）的速度。

控制油路节流：将该阀安装在电液换向阀的先导电磁阀和主阀之间，它可改变主阀芯的换向速度（即调节换向时间）。

Z2FS型叠加式单向节流阀通过改变节流口断面大小来调节油路流量，实现流量控制。在反向时，油流直接通过单向阀回油。对于6、10通径选用不同安装位置可实现进口节流或出口节流。对于16、22通径可选不同的型号实现进口节流或出口节流。可同时连接工作油腔的两条油路。

2．节流阀的常见故障及排除

节流阀和单向节流阀的常见故障是流量调节失灵，流量不稳定和内泄漏量增大等。

（一）流量调节失灵

流量调节失灵现象，是指调整调节手轮后出油腔流量不发生变化（简式节流阀无此现象）。引起流量调节失灵的主要原因是阀芯径向卡住，当阀芯在全关位置发生径向卡住时，调整调节手轮后出油腔无流量；阀芯在全开位置或节流口调节好开度后径向卡住，调整调节手轮出油腔流量不发生变化。发生阀芯径向卡住后应进行清洗，排除脏物。

当单向节流阀进、出油腔接反时（接后起单向阀作用），调整调节手轮后流经阀的流量也不会发生变化。（二）流量不稳定

节流阀和单向节流阀当节流口调整好并锁紧后，有时会出现流量不稳定现象，特别在最小稳定流量时更易发生。引起流量不稳定的主要原因是锁紧装置松动，节流口部分堵塞，油温升高，以及负载压力发生变化等。

节流口调好并锁紧后，由于机械振动或其它原因会使锁紧装置松动，使节流口过流面积改变，从而引起流量变化。

油液中杂质堆积和粘附在节流口边上，使过流面积减小，引起流量减少。当压力油将杂质冲掉后，使节流口又恢复至原有过流面积，流量也恢复至原来的数值，因此引起流量不稳定。

当流经节流阀的油液温度发生变化时，会使油液的粘度发生变化，也会引起流量不稳定；当负载变化时，压力随之变化，会使节流阀的前后油液压差发生变化，同样也会引起流量不稳定。

防止流量不稳定的措施，除采用防止节流阀堵塞的方法外，还可以采取加强油温控制，拧紧锁紧装置和尽可能使负载压力不发生变化，或少发生变化等措施。

（三）内泄漏量增加

节流阀或单向流阀的节流口关闭时，采用间隙密封配合处必定有泄漏量，故节流阀或单向节流阀不能作为截止阀使用。当密封面磨损过大后，会引起泄漏量增加，有时亦会影响最小稳定流量，此时应更换阀芯。

十、行程节流阀的常见故障及排除

行程节流阀和单向行程节流阀主要的常见故障是流量调节失灵，流量不稳定，内外泄漏量增大，和阀芯反力过大等。

行程节流阀和单向行程节流阀是节流阀的另一种结构形式，因此流量调节失灵，流量不稳定，内外泄漏量增大等故障的产生原因和排除方法，与节流阀基本相同。

行程节流阀和单向行程节流阀阀芯反力过大，是指阀芯给行程挡块的反力，大于设计时的反力，引起阀芯反力

过大的原因，有阀芯径向卡住和泄油口堵住等。当泄油口堵住后，阀芯与阀体配合间隙中的泄漏油就流不回油箱，时间过长后泄油口的油液压力就等于进油腔的油液压力，阀芯下端承压面积上所受的液压作用力大大增加，这就增大了挡块推动阀芯所需的力，甚至挡块推不动阀芯而造成系统故障。因此，在使用行程节流阀和单向行程节流阀时，泄油口一定要接回油箱。

十一、2FRM型调速阀

1．结构和工作原理

2FRM型调速阀是两通的流量控制阀。此阀是由减压阀和节流阀串联构成的，油流进入调速后，先以过减压阀减压，再由节流阀节流。由于减压阀对节治疗阀进行了压力补偿，所以调速阀的流量不受负载变化的影响，保持稳定，同时节流窗口设计成薄刃状，流量受温度变化很小。调速阀与单向阀并联时，油流能反向回流。

Z4S型整流板装在调速阀下，可以稳定通过调速阀两个方向的流量。

2．调速阀的常见故障及排除

（一）流量调节失灵

这是指调整节流调节部分，出油腔流量不发生变化，其主要原因是阀芯径向卡住和节流调节部分发生故障等。减压阀芯或节流阀芯在全闭位置时，径向卡住会使出油腔没有流量，在全开位置（或节流口调整好）时，径向卡住会使调整节流调节部分出油腔流量不发生变化。

另外，当节流调节部分发生故障时，会使调节螺杆不能轴向移动，使出油腔流量也不发生变化。发生阀芯卡住或节流调节部分故障时，应进行清洗和修复。

（二）流量不稳定

减压节流型调速阀当节流口调整好锁紧后，有时会出现流量不稳定现象，特别在最小稳定流量时更易发生。其主要原因是锁紧装置松动，节流口部分堵塞，油温升高，进、出油腔最小压差过低和进、出油腔接反等。

油流反向通过QF型调速阀时，减压阀对节流阀不起压力补偿作用，使调速阀变成节流阀。故当进、出油腔油液压力发生变化时，流经的流量就会发生变化，从而引起流量不稳定。

因此在使用时要注意进、出油腔的位置，避免接反。

（三）内泄漏量增大

减压节流型调速阀节流口关闭时，是靠间隙密封，因此不可避免有一定的泄漏量，故它不能作为截止阀用。当密封面（减压阀芯、节流阀芯和单向阀芯密封面等）磨损过大后，会引起内泄漏量增加，使流量不稳定，特别会影响到最小稳定流量。

十二、分流——集流阀的常见故障及排除

（一）使用注意事项

1．正确选用阀的规格

从流量和速度同步误差曲线及从流量和压力损失、反向压力损失曲线中看出：流量对分流—集流阀的速度同步

精度和压力损失、反向压力损失的影响很大。因此，在实际使用中根据速度同步精度和压力损失及反向压力损失的要求，正确选用阀的规格是很重要的。

当系统实际使用流量确定后，选用分流—集流阀的规格可掌握如下原则；要求速度同步精度高时，可选用阀的公称流量低于或接近系统实际使用流量的规格；要求压力损失或反向压力损失小时，可选用阀的降流量接近系统实际使用流量的规格。

2．正确选择安装位置

分流—集流阀安装时应保持阀芯轴线水平方向，切忌阀芯轴线垂直安装，否则将因阀芯自重而影响同步精度。3．防止A、B腔因负载压力不等而窜油

因分流—集流阀内部各节流孔相通，当执行元件在行程中需停止时，为防止执行元件因负载压力不同而相互窜油，应在该同步回路中接入液控单向阀，见图40所示。

4．不适用于动作频繁的系统

分流—集流阀在动态时，失去对执行元件的速度同步控制，更难实现位置同步，所以不适用于动态过程（负载压力变化）频繁或换向工作频繁的系统。

5．避免其它因素引起的同步误差

在分流—集流阀的分流口（集流口）和执行元件之间，尽可能不再接入其他控制元件，避免由于这些控制元件的泄漏量不同，或其它原因而增大回路的同步误差。

6．串、并联连接对同步精度的影响

分流—集流阀在同步系统中可串联连接、并联连接或串并联组合连接，以适应各种同步所以串联的阀数越多，速度同步误差越大。

并联连接时，系统的速度同步误差一般为并联的各分流—集流阀的速度同步误差的平均值。

（二）使用中常见的故障及其排除

分流—集流阀主要常见的故障是同步失灵，同步误差大，执行元件运动终点动作异常等。

1．同步失灵

所谓同步失灵是指几个执行元件不同时运动。产生同步失灵现象的主要原因是阀芯或换向活塞径向卡住。分流—集流阀为了减少泄漏量对速度同步精度的影响，一般阀芯和阀体及换向活塞和阀芯之间的配合间隙均较小，所以在系统油液污染或油温过高时，阀芯或换向活塞容易发生径向卡住。因此在使用时应注意油液的清洁度和油液的温度。当发现阀芯或换向活塞径向卡住后，应及时清洗以保证阀芯或换向活塞的动作灵活性。

2．同步误差大

产生速度同步误差大的主要原因是阀芯轴向卡紧，使用流量过低和进出油腔压差过小等。

阀芯径向卡紧后运动阻力就增加，因而推动阀芯以达到自动补偿的a、b两室的油液压差就需大，从而左、右两侧定节流孔前后油液压差的差值也就大。从小孔流量公式可知，流经A、B腔的流量差也就越大，所以速度同

步误差也就大。发生阀芯轴向卡紧的原因和排除方法与同步失灵的情况相同。

当通过分流—集流阀的流量过低，或进出油腔压差过低时，都会使两侧定节流孔的前后油液压差降低。从定节流孔前后油液压差对速度同步精度的影响来看，定节流孔前后油液压差小，同步精度就差，所以通过分流—集流阀的流量过低，或进出油腔压差过低，都会引起速度同步误差增大的现象。分流—集流阀的使用流量，一般不应低于公称流量的25%，进出油腔压差不应低于8～10公斤力/厘米2。

3．执行元件运动终点动作异常

采用分流—集流阀作同步元件的同步系统，有时会发现一个执行元件运动到终点，而另一执行元件停止运动的现象，这是由于阀芯上常通小孔Ф堵塞所引起。如右侧常通小孔堵塞，当左侧执行元件运动到达终点时，a室油液压力即升高，使阀芯向右侧移动，引起右侧变节流孔关闭。此时，右侧变节流孔关闭，常通小孔又堵塞，所以B腔就没有流量，使右侧执行元件停止运动。当发现执行元件运动终点动作异常后，应及时清洗，保持常通小孔畅通。

分流—集流阀在制造中，为了保证左、右两圈结构尺寸相等，在目前的工艺水平下，左、右两侧零件的装配，一般多采用选配的形式。因此，在清洗维修后，各零件要按原部位装配，否则将影响同步精度。