物料退料作业指导书

物料退料作业指导书
物料退料作业指导书

物料退料作业指导书

1.0目的:

为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理,减少呆滞料和库存量,合理降低生产成本。

2.0适用范围:

本文件适用于公司仓库对所有退料作业。

3.0职责:

仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。

采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。

生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。

外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。

品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。

4.0规定内容:

4.1来料退料处理

4.1.1对所有来料交接检验不合格批物料,IQC必须明确标识《IQC不合格标

签》。

4.1.2仓管员按照IQC检验后的标识,将贴有《IQC不合格标签》的来料转入

退货区,并按照场IQC提供的《IQC检验报告》上的处理意见,通知

供应商对来料进行处理,并知会采购员或外协员。

4.1.3采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。

4.1.4供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后,按《退货单》

清点需退料数量无误,再将物料从退货区拉出,要求供应商清点退货

物料数量。

4.1.5对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。

4.2生产加工退料处理

4.2.1生产加工过程中,若来料出现不良或所用物料出现剩余时,由生产

班组填写《生产物料退库单》,并由IQC确认后方可退回仓库。

4.2.2对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产

退库物料进行清点,并按照《生产物料退库单》上的处理意见,将

需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商

办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作

业指导书》要求办理入库储存手续。

注:对生产退回物料,如无法确定物料是否为环保物料时,必须按非环保物料处理。

4.2.3对已退物料,仓管员应及时跟催供应商的补货或返工进度。

4.3客户退货处理

4.3.1所有客户退回物料必须先入库再进行处理,客户的《退货单》由仓

库复印一份交给计划以使安排补货。

4.3.2仓管员按照客户的《退货单》清点客户所退回物料的名称、型号、

数量等,对退货物料清点无误后按《物料收发作业指导书》办理入

库,并且应将退货信息(如客户采购订单号、退货日期)详细记录在

电子档中,发便能及时准确给客户补货。

4.3.3客户退货物料应由仓管员转入不良品区内待处理。

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

混料罐操作规程示范文本

混料罐操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

混料罐操作规程示范文本 使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1.准备工作 1.1清理混料器及环境卫生。 1.2校正计量器具。 1.3按下料单准备原材料。 2.配料 2.1按下料单称取原材料。 2.2把物料加入到混料罐,加料顺序,按配料单的顺序 加料。 3.混料 3.1按下料单时,要求设定混料时间。 3.2合上上盖,按启动按钮,观察机器是否有噪音和振 动,到达预置的时间机器自动停止。

3.3出料前,检查是否有色差,如果出现色差,立即查找原因,等待原因查清楚以及色差纠正后再出料。 4.交接班 4.1换班时,必须有清楚的交接班记录。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程 目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致,若不一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6 领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料(塑料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通 知线长,否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受,若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受,放回不良品区做好标识,下班后统一交给生产线退料员,退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验,将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象,放在吸塑盒中堆放好,及时通知生产线小组长让修理进行维修,维修好的下拉,无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好,按来料不良与生产不良分开摆放,打 退料单退料,打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品,IQC在此物料上 贴上合格品,此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料(物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员)。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认,若不良品中有能接受品,将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受,若能接受贴上标识“OK”生产,不能接受,PE签名按生产不良退料流程退料(物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员)。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料,退料 完毕,PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品(按领料流程处理)。

混料机安全操作作业指导书

编号:AQ-JS-04930 ( 安全技术) 单位:_____________________ 审批:_____________________ 日期:_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 混料机安全操作作业指导书 Safety operation instruction for mixer

混料机安全操作作业指导书 使用备注:技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解,进而形成更加科学的技术安全观,并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施,最终达到提高安全性的目的。 中山市小榄镇泰阳模具塑胶制品厂 支持性文件 文件编号:WI-SC-01 版本:A/0 生效日期:2012.09.15 文件名称 混料机安全操作作业指导书 页码:1/3 1.0.目的: 1.1.为了保证产品质量的稳定性以及设备使用的安全可靠性,特对混料机设备以及混料作业进行规范。 2.0.适用范围: 2.1.适用于注塑部混料人员的作业以及新员工培训之用。

3.0.设备操作流程: 3.1.作业前准备: 3.1.1.首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。 3.1.2.检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,启动后(约一段时间)转按高速运转按扭,留意检查运转是否正常。 3.1.3.检查混料机转设全自动,先设定低速调时间约30秒.直接扭动自动按扭,留意检查低速设定时间起动运转后,是否自动转入高速运转运作。 3.1. 4.经检查混料机启动系统正常后,在检查混料机操作余下按扭,如热混(排料.停止)按扭,冷混机(启动,停止,排料)等等,一切正常后,才开始投料。 3.1.5.检查计划混料的各种原材料是否齐备,原料内容与工艺是否一致,现场分类及标识是否放错。 3.2.作业流程:

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务,确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种: a)人为操作不当退料:指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中,发生的材料、零部件不合格,或因操作不当损坏时,需要退料的; b)生产结余退料:指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求,退回原料,或生产产品完成后,节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中,发生的材料、零部件不合格,或因操作不当损坏时,操作者应及时挂上标签,按规定地点分类码放,并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份),写明退料理由,经部门主管复核后,交品质部QC严格审核,并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签,将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场,与退货库仓管员办理入库签收手续,并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》,并登记物料卡片,按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料,仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后,节余原料需要退回的,由生产部填写《生产退料单》,写明退料理由,经部门主管复核后,品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验,对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

生产部工作流程

生产部工作流程 1.目的 通过生产过程的管理,确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门:生产部 配合部门:业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明: 对生产全程进行管控,实行有序管理; 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息,制定合理的生产计划并实施;4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求,组织调度生产资源落实领料、生产、 入库过程管理; 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后,及时制定对应的到料计划并实施,确保生产物料的供 应; 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范(SOP),工艺流程图(PDF)并监督生产落 实执行; 4.3.2协助生产技术支持,确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单(BOM)及各类技术图纸、文件; 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求,进行责任方判定以确认不合格物料的处 理决定; 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测,对入库前的制成品执行入库检 测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单(BOM)及时出具领料单; 4.6.2依据出货计划单即时按单备料,根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件(《技术图纸》等)及工程部的工序工艺文件(《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等)作成《生产指令单》并下发至各车间(或班组)。 6.3各车间(或班组)物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料,对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产,确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中,应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理; 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录,并作成相应报表,如《制程不良品记录表》等; 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》; 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质 管控和数据记录,并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》; 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的,各生产车间遵循生产物料溢领程序 进行生产物料领取; 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的,各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理,并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料(按常规生产物料领料流程操作); 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料,各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理,报废物料原则上退回对应仓库,然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取; 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修,对于实在无法修复的送维修组进行维修; 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修,并做好数据收集,完成《维修记录表》,对于自身技术无法返修的,可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后,包装组经过认真确认无误后,包装组组长通知物料员 对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表,进行生产工单结案。

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

混料机安全操作规程示范文本

混料机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

混料机安全操作规程示范文本 使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 一、安全规程 1、按指定方法操作,未经培训或未熟悉操作者,严禁 擅自使用混料机。 2、对机台的轴承、齿轮进行定期加油。 3、机器在运转时严禁伸手入机内或转动部分。 4、清理或检修时必须关闭电源。 5、严禁超出额定重量(50KG),混料前必须彻底清 干净料斗内粉尘杂质。 6、混料前先点动,确保无异常情况下方开机使用。 7、混料结束后应关闭电源。 8、各班次必须保持机台的清洁,每天都要进行机器的 维护,混料机周围严禁摆放其他杂物。

二、生产操作流程 1、正确接上电源,打开盖子,检查机室内是否有异物。 2、开机空转检查是否正常,搅拌叶片转向是否正确,符合条件方可投料生产。 3、启动。在时间仪表上设定所需的时间,然后按下启动按钮,机器开始运转。 4、设定时间结束后,机器自动停止。确认机器完全停止后,才能打开盖子。 5、出料。拉动出料挡板,开始收料。 三、注意事项 1、加料时为了避免出差错,必须严格按放料顺序要求放料放量,如混料后发现比例错量或漏放必须通知工艺员,不得虚报。 2、混料前应该留意前一次混的是否同种材质的材料,

物料报废处理流程

物料报废处理流程 Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作,对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制,使其运作过程有依可循,特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品:经判定为合格,其使用功能健全且无坏损,满足全部质量要求的物料。 2、再利用品:经判定为合格,经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品:经判定为不合格,其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵,但还未影响到主要功能,经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品:经判定为不合格,并被判定为丧失相应功能,且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时

应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作,相关部门及人员应积极配合,判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作,通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作;负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区,各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管,检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域,定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定;生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域,按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后,及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。

混料操作规程

白色型材分厂混料操作规程 一、联冠混料生产线工艺规程 (1)工艺流程:PVC通过倒袋站进入PVC料仓,然后负压至主秤中。辅料通过各自辅料罐进入到辅料秤进行称量,称量后排入辅料压送罐,然后负压送入主秤。主秤中的物料和有机锡排至热混机后,待热混温度升至80℃时,将手工称量的微量料,倒入热混机。热混至118~120℃时,排料至冷混机,冷混机降温至45℃时排入中间料仓,风送吹入干混料仓。在干混料仓中放置24小时后,负压吸送至挤出机上料平台,进入挤出机上料料斗,再排入挤出机料斗,供挤出机使用。 (2)混料机加料量:混料机总容积的70%,约250~280公斤。 (3)称量精度和要求:称量精度为±5‰;手动称量1~5㎏物料用精度为5g的电子秤称量,1~0.1㎏物料用精度为0.5g的架盘天平或电子秤称量,要求称量结果(电子秤显示数值)与工艺卡相同;自动秤量以设备精度为主,定期对各秤进行校验。 (4)控制工艺: 出料温度:热混118~120℃,冷混≤45℃。 出料参考时间:热混7~12分钟,冷混8~12分钟。 (5)加料顺序:PVC和填充剂、热稳定剂、着色剂、增强剂等从主秤下料,润滑剂、加工助剂等微量料从二次下料处待主秤下料完毕后下料。 二、配料室、倒袋站操作规程配料室、倒袋站操作规程 (1)配料工、倒料工每日开始工作前从班长处确认当日生产情况。 (2)配料工每日开始称量前校验各秤的精确度,并记录;如有异常及时报告当班班长。(3)配料工严格按照配方单称量各组份,称量后放入准备好的小桶内并复秤。 (4)每日工作完毕后,配料工将各秤归零位并校验,填好生产记录交当班班长。 (5)倒料工应先将原料从库房运至机台附近,然后用专用工具(剪刀或划刀)开袋,将原料准确无误的倒入其相应倒袋站或罐中。 (6)倒料工应尽可能使包装袋中原料完全进入倒袋站或小料罐,减少抛洒,包装袋中余料不大于5‰。 (7)小料倒料工负责将微量料倒入二次下料处。并监控其下料情况,如有异常及时与主操作手和班长联系。 (8)倒袋时应将袋口置于筛网中部,将包装袋缓慢提起,并将袋中余料抖入倒袋站,减少粉尘的飞扬。 三、控制室操作规程 检查各设备水电气是否到位,检查所有设备状态是否正常。 打开混料机控制柜上电源按钮。 (3)打开电脑初次开机,点击“参数设置”,输入所需的配方量。 (4)按“Shift+Z”键,输入所混锅数,点击确认。 (5)按F6,点击“启动”和“不用手动”,有机锡进入自动称量。 (6)按“自动”开关,热冷混进入开机状态,同时进行自动称量。 (7)生产结束时,按“Shift+Z”键,输入所停锅数,点击确认。按F6,点击“停止”,称量系统停止工作。按手动开关,混料系统停止工作。 (8)发生故障或有异常声音,应及时上报当班班长及主管或车间主任处理。 (9)未经当班班长和主管工程师授权许可,不可随意将生产线置于手动档生产。 (10)紧急情况下,主操手可以凭借经验排除故障,但应及时向当班班长和主管报告。

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品,并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管,未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查: ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮,并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求,需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置,将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱,进入中间床身的轧制中心线上,同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧,并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关,使用快捷键使坯管端面和卡盘接近(距离不超过10mm),开始轧制管子。轧制第一支管子时,应先把送进速度调到低速轧制,并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时,应停机按技术要求进行检查,检查合格后可继续生产,不合格则调整斜楔来调试外径大大小,调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时,停止前进,主电机停车,使其快速退回到后端,松开卡盘,等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后,要及时放上刮油装置。正常轧制后,应把调试管不合格部位切除,整支不合格的应拿出并作好标识和记录(写明钢号和实际尺寸)。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查:外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求,并取样保留样品(所有精管,即下工序不需要热处理的) 取样350mm,其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样,若中途有更换芯棒,调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观:内外表面光滑,不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象;耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出,并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显,应立即停止,并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识,单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片(所有精管用规定的塑料标签),并 在冷轧卡片上写好下一工序(如打尖、退火、中切等)。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

生产部生产作业流程修订稿

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佛山市大品集成房屋有限公司 生产部生产作业流程 文件名称:生产部生产作业流程 文件编号:DP/COP082011-2017 制订日期:2017年8月20日 版本版次:17第一版 总共页数:2页 1.目的 通过生产过程的管理,确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门:生产部 配合部门:业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明 对生产全程进行管控,实行有序管理;管理目标追踪落实。 4.职责定义 生产部 跟进收集各部门对各类产品的需求信息,制定合理的生产计划并实施; 按照产品作业指导书的工艺工序要求,组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理; 对生产自检的不合格物料跟进退换。 业务部 依据已签订的供货合同,转化为生产通知单(销售订单)并及时有效下发; 依据业务员提报产品交期需求,整理发布出货计划单; 采购部 在生产通知发布后,根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施,确保生产物料的供应;

工程部 根据生产计划合理安排安装人员调度,实时跟进安装进度,确保按期交单; 收集工地反馈意见,及时处理现场安装管理; 负责欠料,补料,维护等补料计划,及时提交跟进。 技术部 发行各类产品的产品物料清单(BOM)及各类技术图纸、文件; 发行各类产品的标准作业规范(SOP),工艺流程图(PDF)并监督生产落实执行; 协助生产技术支持,确保生产顺利进行。 品管部 依据生产自检后的物料退换要求,进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定; 对制程中的原物料与半成品加强制程检测,对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部 根据生产通知单和产品物料清单(BOM)及时反馈库存不足; 依据出货单即时按单备料,根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为,确保退料得到快速有效处理,特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部:负责车间不良物料判定、整理与退料工作; 3.2仓库:负责退料的清点入库和退货出库工作; 3.3 采购:负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管:负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部:需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计,分清不良责任贴好标识,1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良(供方责任的)贴红色标签。开据《退料单》,并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实,若无误,则签字、确认,否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库,仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档,《退料单》②仓库存档,《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购,采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定:在和供应商签订采购合同时,先把这些售后退货问题解决好:1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品,生产确认不能返修,经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月,经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人:企管部 审核人:韩光海 审批人:韩光海 发布时间:2015年11月8日 实施时间:2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置,调整 后要紧固 定位块要紧固,防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中,靠紧定 位块,夹紧型材, 启动开关,下压锯 盘,进行切割。(下 料前先锯掉料头) 型材应放平,保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求,合格后再进行 正式生产。并且定 时自检,发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm;断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常,加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具,并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关,端平钢管,使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验,合格 后方可正式生产,生产过程中应定时 进行自检,发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好,并且调 整好位置将其固定;然后启动开关, 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产,生产 过程中应定时进行自检,发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑,无明显的拉 伤, / 目测

混料机安全操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD381 混料机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

混料机安全操作规程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 一、安全规程 1、按指定方法操作,未经培训或未熟悉操作者,严禁擅自使用混料机。 2、对机台的轴承、齿轮进行定期加油。 3、机器在运转时严禁伸手入机内或转动部分。 4、清理或检修时必须关闭电源。 5、严禁超出额定重量(50KG),混料前必须彻底清干净料斗内粉尘杂质。 6、混料前先点动,确保无异常情况下方开机使用。 7、混料结束后应关闭电源。 8、各班次必须保持机台的清洁,每天都要进行机器的维护,混料机周围严禁摆放其他杂物。 二、生产操作流程 1、正确接上电源,打开盖子,检查机室内是否有异物。 2、开机空转检查是否正常,搅拌叶片转向是否正确,符合条件方可投料生产。

生产车间工作流程

生产部生产作业流程 文件名称:生产车间生产管理规范文件编号:XXXX 制订日期:20XX年X月XX日 版本版次:A/1 制定:XXX 核准:XXXX 总共页数:6页

生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理,确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门:生产部 配合部门:业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明: 对生产全程进行管控,实行有序管理; 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息,制定合理的生产计划并实施; 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求,组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理; 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同,转化为生产通知单并及时有效下发; 4.2.2依据业务员提报产品交期需求,整理发布出货计划单; 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后,及时制定对应的到料计划并实施,确保生产物料的 供应; 4.4工程部。 生产部生产作业流程

4.4.1发行各类产品的标准作业规范(SOP),工艺流程图(PDF)并监督生产落 实执行; 4.4.2协助生产技术支持,确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单(BOM)及各类技术图纸、文件; 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求,进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定; 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测,对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单(BOM)及时出具领料单; 4.7.2依据出货计划单即时按单备料,根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图

混料机安全作业指导书培训教案 - 制度大全

混料机安全作业指导书培训教案-制度大全 混料机安全作业指导书培训教案之相关制度和职责,一作业前准备:1首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。2检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,... 一作业前准备: 1首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。 2检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,启动后(约一段时间)转按高速运转按扭,留意检查运转是否正常。 3检查混料机转设全自动,先设定低速调时间约30秒.直接扭动自动按扭,留意检查低速设定时间起动运转后,是否自动转入高速运转运作。 4经检查混料机启动系统正常后,在检查混料机操作余下按扭,如热混(排料.停止) 按扭,冷混机(启动,停止,排料)等等,一切正常后,才开始投料。 5检查计划混料的各种原材料是否齐备,原料内容与工艺是否一致,现场分类及标识是否放错。 二、作业流程: 1在机台投好料,推回缸盖,拧齐缸盖锣丝后.才能启动机器。 2混料机启动时,先按低速运转一段时间后.即(低速时间设定30秒),再转入高速运转。 3转高速运转按扭时,必须经过低速运转混料一段时间,待缸内的各原材料均匀混合后,方可转入高速混料。 4机台混料控制,要按各类料的要求温度数据范围来确保控温准确。 5当混料机混料的料温达到规定的温度后,按低速运转按扭,再按排料按扭,排料排到冷混机进行降温混料. 并按冷缸启动按扭。 6在热混料排完料后,按上热混机停止排料按扭。 7当冷混机混的料达到了规定温度后,按冷混机冷混排料按扭排料下斗车或袋子,最后,按混机停止运转按扭,并按上总停止按扭停机. 三、注意事项 1加料时为了避免出差错,必须严格按放料顺序要求放料放量,如混料后发现比例错量或漏放必须通知工艺员,不得虚报。 2混料前应该留意前一次混的是否同种材质的材料(管材和管件必须分开),如果不是同样,应该把冷热缸及周围区域彻底清理干净. 3当加入破碎料时先检查包装的内容是否同类(管材.管件),并打开袋先看清,料的色泽是否一致,及此较色差与上一次混料一样的颜色,发现异常必须分开并及时通知主管。 4开机前留意是否把缸盖螺丝拧紧.是否有其他人员在机台边,避免人身安全事故。 5 机台冷热混料两个温度一定要达到所规定的温度范围控制,面板上的数据一旦改过后一定要复核检查混料温度是否正确。监控职责监测站职责监测职责 欢迎下载使用,分享让人快乐

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