料仓工序施工细则

料仓工序施工细则1、施工准备

制作有关检测样板、模板。应业主要求料仓在预制、组装及检验过程中所使用的样板弦长不得小于1.6m，样板采用0.5mm～0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及曲率半径。

2．料仓施工

1.下料

NB/T47003.2-2009《固体料仓》中规定：

下料排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。相邻筒节的纵焊缝与筒体及鞍座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100mm。筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。底锥板的下料尺寸的允许偏差应允许偏差当板长≥8000时，高度±1.5，弦长±1.5，对角线之差为±3 板长<8000

时高度±1.0，弦长±1.0 对角线之差为±2 筒体、仓裙板的尺寸偏差：板长±1.5 板宽±1 对

角线之差2mm 直线度长边2mm 短边1mm。

2. 坡口加工

坡口加工釆用等离子切割机和与氧气乙炔切割，加工后的坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷，结构尺寸应符合《神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目气化装置四区料仓计图》的规定。

3. 卷板

筒体、椎体卷板滚圆，用弦长不小于1.6m的样板检查圆弧度，其间隙不得大于4mm，如果间隙过大，要继续调整直到符合标准。角钢圈预制后的圆度用弧形样板检查，样板的弦长不应小于1.6m，其部位的间隙均不得大于3mm。

4. 焊接

4.1施工前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面及坡口尺寸及形式应满足设计和焊接作业指导书的规定；若没有规定时，壳体应按《固体料仓》NBT47003.2-2009中相关规定执行,鞍座结构按HG/T20583-2011中相关规定执行，法兰焊接按相应法兰标准的规定。

4.2 焊接环境《固体料仓》NBT47003.2-2009中要求：

下列环境条件下不能进行焊接，若要焊接必须搭设防风挡雨棚：雨、雪天气；空气相对湿度>80% ；作业区风速大于6m/s 。

4.3 定位焊应符合《固体料仓》NBT47003.2-2009中要求，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，焊缝如发现裂纹缺陷应清除后重焊。当使用手工钨极双面同步氩弧焊时，在坡口外点焊定位。

4.3焊接质量控制

《固体料仓》NBT47003.2-2009中要求焊接区域50mm范围内应清理干净。焊接完毕后应及时清理熔渣、飞溅、焊疤等，焊条头应随时回收，不得乱丢。及时做好焊接记录。纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板的厚度小于等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时。任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。

4.4焊接质量检查

《固体料仓》NBT47003.2-2009中要求：

焊缝表面检查：焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、凹陷物等。其咬边深度不大于0.5mm，且长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100。外表面余高不大于1+0.1b(b为壁厚)，最大为3mm。焊缝及热影响区表面不得有咬边等缺陷。壳体内焊缝与母材平齐，焊缝表面平整。焊接完毕、外观检查合格后，应根据规范及设计文件要求对焊缝进行无损检测。

无损检测：根据设计要求，仓体对接焊缝按JB/T4730-2005进行射线检测，检测比例为20%，其中至少50%位于纵环焊缝交叉处，合格级别为III级。锥顶、锥底与筒体的角焊缝按JB/T4730-2005进行100%渗透检测，合格级别为I级。纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于一毫米时可视为同等厚度），在最初焊接的3米焊缝的任意部位取300毫米进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300厘米进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台料仓不少于2处（板厚差不大于1mm时，视为同等厚度）。环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3米焊缝的任意部位取300毫米进行射线探伤。以后对每种板厚每60m及其尾数内取一个检测点。上述检查均不考虑焊工人数。厚度大于10毫米的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300毫米做补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75毫米以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。上述焊缝的无损检测位置，应有质量检验员与监理单位、建设单位等现场共同确定。

4.5焊缝返修

经检查发现的外观不合格焊缝，应由检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工，焊工返修后通知检验员重新检验，直至合格。焊缝内部缺陷返修时，以返修通知单为准，划好位置，用磨光机磨除缺陷，再进行补焊。焊后经检查员确认后重新探伤。同一部位返修次数不得超过两次，超过时应由项目技术负责人批准，焊接工程师、质检员现场监督，优秀焊工返修。在探伤返修过程中，筒体容易鼓包，用角钢框加固后进行焊接，可以有效防止变形。

5.各部件制作质量控制

组对焊接前，应《固体料仓》NBT47003.2-2009中要求将坡口20mm范围内的污物、氧化层清除干净。组装卡具采用与母材相同材质Q345R板材，卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。

5.1鞍座段的组对按照排版图，将预制好的底座环依次与筒体、椎体组对成一体，安装上加强筋板。检查合格后焊接环板对接焊缝。

5.2顶盖组对：顶盖板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，顶板焊接采用手工电弧焊焊接工艺。焊条采用E5015型《焊接工艺指导书》。补强槽钢及加强筋板的焊接，焊条采用E4315型《焊接工艺指导书》。无损检测合格后安装顶盖加强筋及槽钢，组对完成后进行顶盖开孔，安装所有的附件(包括吊耳、接管、人孔)。

5.3筒体组对

顶圈壁板与槽钢圈之间的焊缝焊接及筒体角钢圈的焊接，焊条采用E4315型《焊接工艺指导书》。焊接形式以图纸为准。检查筒体直线度：通过中心线的水平和垂直成沿圆周0°、90°、180°、270°

5.4椎体的组对：椎体为正椎体。按板厚分三段，要求下料精确。组装时坡口和焊材

均使用《固体料仓》NBT47003.1-2009中相关规定。

5.5其他附件焊接

—2005《承压设备无损检测》，Ⅱ级为合格。汇总管上的角焊缝逐层进行PT探伤，执行JB/T4730—2005《承压设备无损检测》，Ⅰ级为合格。

《固体料仓》NBT47003.1-2009中所规定的的要求。开孔的补强板焊接完后，由信号孔通入100～200千帕压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。

6.料仓几何尺寸和尺寸检测

《固体料仓》NBT47003.1-2009中所规定壳体组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列要求：总体高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。筒壁垂直度的允许偏差，不应大于筒壁高度的0.4%，且不得大于50mm。

7.安装

7.1安装前对基础进行复查。基础的外形尺寸与地脚螺栓中心圆直径、间距及方位均符合施工图及安装要求。地脚螺栓无损坏及锈蚀现象，螺纹长度与预埋标高均符合安装要求。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

7.3安装后仓内表面焊缝要打磨平滑，下部椎体段也采用同样方法安装并且椎体内表面需表面处理，不得有焊瘤、油污、夹渣等缺陷。

8. 材料运输

运输时按照JB/T4711-2003《压力容器涂覆与运输》中相关规定。

3、水压、气密、煤油渗透试验

料仓试验，应符合《固体料仓》NBT47003.1-2009和设计图纸中所规定的的要求：

1所有与检测有关的焊缝不得涂漆。

2设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。

3 仓主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。

4仓内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。

5各种测量器具、量具齐全，并处于完好状态。

6试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕（仅粉煤仓）。

7.应设计要求充水试验应检查下列内容（仅粉煤仓）：

7.1仓壁强度及严密性；

7.2接管及人孔护板处的严密性；

7.3备煤框架沉降、砼框架设备基础观测。

7.4筒体的严密性应以充水试验过程中无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关要求补焊。

7.5仓壁的强度及严密性试验应以充水到椎体与筒体组焊缝上3000mm处上部以0.01MPa进行气压

试验，仓壁无渗漏、无异常变化为合格。若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm左右，并按有关规定补焊。充水和放水过程中，应先打开顶部放空，且放水至指定处，不得随意排放。环境温度低于0C°时要注意设备保护。7.6煤油渗透：将焊接接头能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后，在焊接接头另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经0.5h后以白粉上没有油渍为合格。7.7备煤框架沉降观测

4、铭牌与标志

凡按本部分制造的料仓，应设置铭牌。铭牌内容按图样要求制作。