喷砂清理等级

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喷砂清理等级

清理等级，也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：

Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。级也叫近白清理级（近白级或出白级）。级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。

金属钢结构的喷砂工艺

为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么一句话“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于水工金属结构的特殊性，如体积大、施工环境基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的方法，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。

1.前期控制

喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。（百辉喷砂机）

2.磨料控制

喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以～为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径）、细筛372～476孔 /cm2 （粒径）。

除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。

3.工具控制

喷砂操作时，空压机气压为×105～×105Pa，气压变幅为×105～×

105Pa。一般砂桶气压为×105～×105Pa，不得小于×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

4.环境控制

鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

5.工艺控制

喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。

喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。

6.质量控制

喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

抛丸与喷砂的区别

抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成

零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。

一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。

其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。抛丸丸子大小是。（百辉喷砂机）研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。

我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显着的提高材料的抗疲劳强度。

抛丸是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在～的丸子(有铸丸、切丸、不锈钢丸等)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。几乎用于机械的大多数领域，修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板、管道、等等。喷砂(丸)是用压缩空气作为动力将直径在40～120目的砂或～左右的丸喷向工件的表面，使工件达到同样的效果。丸粒的大小不同，达到的处理效果就不一样.重点提出：喷丸同样能起到强化的作用。现在国内的设备走进了一个误区，认为只有抛丸才能达到强化的目的。美国、日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的！各有各的优势。比如象齿轮这样的工件，抛丸的出丸角度无法改变，只能用变频改变初速度。但它处理的量大，速度快，而喷丸则正好于之相反，抛丸的效果就没有喷丸的效果好。

喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。

喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。

一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。

压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为～。

有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。

抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。

喷砂工艺研究

一、前处理

对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。

前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。

在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是：

A、喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。（百辉喷砂机）

B、没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。

二、喷砂

是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比

1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。

2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

喷砂应用

（一）工件涂镀、工件粘接前处理

喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。

（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光

喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。

喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。

（三）机加工件毛刺清理与表面美化

喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。

（四）改善零件的机械性能

机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。

（五）光饰作用

1、对各种工件表面抛光，使工件表面更美观。

2、使工件达到光滑又不反光要求。

对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案,以及布料表面的毛化加工等。

（六）消除应力及表面强化

通过砂丸敲击工件表面，消除应力，增加工件表面强度，如弹簧、机加工刀具和飞机叶片等工件的表面处理。

喷砂除锈法

喷砂法除锈是利用压缩空气，把一定粒度的砂子通过喷枪喷在零件锈蚀的表面上，不仅除锈快，还可为涂装、喷涂、电镀等工艺做好表面准备，经喷砂处理的表面可达到干净的、有一定粗糙度的表面要求，从而提高复盖层与零件的结合力。

常用的喷砂除锈方法有干法喷砂、湿法喷砂、无尘喷砂和高压水喷砂等。干法喷砂尘土大，有碍环保，危害健康；湿法虽无粉尘，但水分会使表面再度生锈。防止的办法是在水中加入1％～15％的防锈剂（磷酸三钠、碳酸钠、亚硝酸钠等）和乳化剂或肥皂水，使其表面在短时期内不再生锈，然后再涂保养底漆。无尘喷砂是将加砂、喷砂和集砂回收等在一密闭系统里连续循环进行，

以免粉尘飞扬。高压水喷砂主要用于大面积除锈，如船体、油舱、油罐、锅炉等，水中也常加入钝化剂和肥皂水。

抛丸或喷砂除锈

1、除锈质量等级要求

①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到

ISO8501-1(GB8923-88)级要求。

②局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1 (GB8923-88) St3级。

2、表面粗糙度要求：表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。

3、磨料

①为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，推荐使用棱角状或圆珠状的粒度为 - 的不锈钢砂。

②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。

4、压缩空气：喷砂用压缩空气，压力应不低于 Mpa。

喷砂机的工作原理

喷砂机的工作原理是利用压缩空气带动磨料（或弹丸）喷射到工件表面，对工件表面进行微观切削或冲击，以实现对工件的除锈、除漆、除表面杂质，表面强化及各种装饰性处理。广泛应用于船舶、飞机、冶金、矿山、铁路、桥梁、化工、车辆及重型机械工业制造中各种金属构件及焊接表面。同时又是对非金属（玻璃、塑料等）表面，装饰、雕刻的理想设备。

The work principle of the sand blasting machine is to compress

the air to eject the grind material (or pill) on the surface of the parts, to cut or strike the surface of the parts mircrocosmicly, to achieve the disposals like derusting, degrease, wipe off the impurity on the surface, strength the surface and other decorative handling.

It is widely used on all kinds of metal components and soldering surfaces in shipping, aeroplane, metallurgy, mine, railway, bridge, chemistry, vehicle and heavy machinery manufacture fields. At the same time, it's an ideal equipment for decorating and carvening the nonmetal (glass, plastic,etc.)surfaces.

喷砂和喷丸的区别

喷丸是以金属弹丸，利用压缩空气或机械离心力为动力和摩擦力来除去金属锈蚀的方法。弹丸直径在之间，压缩空气压力为，喷流与表面角度为30度-90度左右。喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度50-55HRC，每个喷嘴使用期限为15-20天。

喷丸是用来清除厚度不小于2mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜。是表面涂(镀)覆前的一种清理方法。广泛用于大型造船厂、重型机械厂、汽车厂等。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。

喷砂也是一种机械清理方法，但并喷砂不是喷丸，喷砂用的是砂粒如石英砂，喷丸用的是金属弹丸。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。

除锈等级(Sa,St,SI等)

除锈等级划分【摘要】一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级：一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的，如瑞典标准：SIS055900或 ISO08501。锈蚀等级表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St - 钢丝刷除锈标准St2，St3 Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3 钢丝刷除锈 - St St2 彻底的手工和动力工具除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。喷砂除锈 - Sa 喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层，可见的油，脂和污物也应去除。喷砂除锈后表面应清洁，无灰尘和碎屑。 Sa1级轻度喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

喷砂喷丸标准

一、前处理—— 对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具D.动力工具。在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是： A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。 B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。二、喷砂—— 是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比—— 1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。（三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。（四）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。（五）光饰作用 1、对各种工件表面抛光，使工件表面更美观。

钢材表面喷砂处理工艺分析

钢材表面喷砂除锈及防腐处理工艺一、除锈去污的方法钢材除锈大致有以下几种： 1、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧铁丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。 2、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。 3、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。可以采用金刚砂、石英砂等，石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。而金刚砂可以重复利用。 4、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。 5、手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。

钢材表面锈蚀和除锈等级标准

【摘要】一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级：一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的，如瑞典标准：SIS055900或ISO08501。锈蚀等级表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St - 钢丝刷除锈标准St2，St3 Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3 钢丝刷除锈- St St2 彻底的手工和动力工具除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。喷砂除锈- Sa 喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层，可见的油，脂和污物也应去除。喷砂除锈后表面应清

喷砂表面处理

喷砂表面工艺发布日期：2010-4-9 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ] 一、前处理对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是： A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。 B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。二、喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。喷砂应用

SSPC-SP6-2007(商业级喷砂清理)中英对照

SSPC-SP 6/NACE No. 3 January 1, 2007 2007年1月1日SSPC: The Society for Protective Coatings（美国防护涂料协会）Joint Surface Preparation Standard（表面处理联合标准） SSPC-SP 6/NACE No. 3 Commercial Blast Cleaning（商业级喷砂清理） This The Society for Protective Coatings (SSPC)/NACE International (NACE) standard represents a consensus of those individual members who have reviewed this document, its scope, and provisions. It is intended to aid the manufacturer, the consumer, and the general public. Its acceptance does not in any respect preclude anyone, whether he has adopted the standard or not, from manufacturing, marketing, purchasing, or using products, processes, or procedures not addressed in this standard. Nothing contained in this SSPC/NACE standard is to be construed as granting any right, by implication or otherwise, to manufacture, sell, or use in connection with any method, apparatus, or product covered by Letters Patent, or as indemnifying or protecting anyone against liability for infringement of Letters Patent. This standard represents current technology and should in no way be interpreted as a restriction on the use of better procedures or materials. Neither is this standard intended to apply in all cases relating to the subject. Unpredictable circumstances may negate the usefulness of this standard in specific instances. SSPC and NACE assume no responsibility for the interpretation or use of this standard by other parties and accept responsibility for only those official interpretations issued by SSPC or NACE in accordance with their governing procedures and policies which preclude the issuance of interpretations by individual volunteers. Users of this SSPC/NACE standard are responsible for reviewing appropriate health, safety, environmental, and regulatory documents and for determining their applicability in relation to this standard prior to its use. This SSPC/NACE standard may not necessarily address all potential health and safety problems or environmental hazards associated with the use of materials, equipment, and/or operations detailed or referred to within this standard. Users of this SSPC/NACE standard are also responsible for establishing appropriate health, safety, and environmental protection practices, in consultation with appropriate regulatory authorities if necessary, to achieve compliance with any existing applicable regulatory requirements prior to the use of this standard. 本美国防护涂料协会（SSPC）/NACE国际标准代表了对本文件及其范围和规定进行审核的成员的一致意见。本标准旨在帮助生产商、用户和广大公众。接受本标准在任何方面不得妨碍任何人（无论其是否已采用标准）生产、销售、购买或使用本标准未提及的产品、工艺或程序。本SSPC/NACE标准中的任何内容不得解释为通过暗示或其他方法授予任何权利进行生产、销售或使用与许可证专利有关的方法、设备或产品，也不得解释为免除或保护某人免于承担侵犯专利许可证的法律责任。本标准代表了现行技术，但决不可理解为限制使用更好的程序及材料。同时本标准并非必须完全适用于与本主题相关的情况。无视预见的情况可能导致本标准特殊场合下得使用无效。SSPC和NACE不承担其他方解释和使用本标准的相关责任，而仅对SSPC或NACE按照其禁止个别志愿者发布有关解释的管理程序和规定发布的正式解释承担责任。本SSPC/NACE标准的用户负责审核适当的健康、安全、环境及法律文件，并在使用前确定其是否适用于本标准，本SSPC/NACE 标准未必能详尽与本标准中详述或提及的材料、设备和操作相关的所有潜在健康和安全问题或环境危害。本SSPC/NACE标准的用户同时还应负责建立恰当的健康、安全和环境保护规程；如需要，应在使用本标准前咨询合适的法律制定机构，以便符合现行适用的法定要求。

表面处理等级

粗糙度等级区分钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面； C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。除锈等级，也有时候成为表面清洁度钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

喷砂与喷漆技术规定

喷砂与涂漆技术规范 1 范围本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB 1731 漆膜柔韧性测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 3 油漆选择底漆灰色环氧富锌底漆100 中间漆环氧中间漆EX-300 面漆红色聚氨脂6000 其他种类漆：底漆、中间漆、面漆 4 涂装工艺流程表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆 5 表面处理清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。 5.1 焊接缺陷所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。

5.2 棱边将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。 5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。 5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。 5.5 喷砂除锈 5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。 5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金属底材的光泽。 5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。 5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。 5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。 5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 kg/cm2?8 kg/cm2（0.7MPa?0.8MPa）。 5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成80°?90°，用内径 10mm的文丘里喷嘴。 5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。

钢材表面喷砂处理工艺

钢材表面喷砂处理工艺集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

喷砂抛丸基本知识

一．喷砂行业常用英语 shot blast 喷砂；喷丸清理；喷砂清理；喷净法 shot-blast 喷丸加工；喷砂加工；喷丸加工 sand blast machine 喷砂机 sand blast rubber hose 喷沙胶管 Sandblasting equipment 喷砂设备 sand blasting 喷砂处理 sand blasting cleaner 喷砂清理机 sand blasting machine 喷砂机 sand blasting nozzle 喷砂嘴 sand blowing 喷砂打光 sand blast rubber hose 喷砂橡胶管 shot blast chamber 喷丸清理室 shot blast cleaning 喷丸清理 shot blast shop 喷丸除锈车间 shot hanger blast 悬链式连续抛丸清理机；连续喷丸清砂；悬链式连续抛丸清理机 shot-blast cabinet 喷丸室 shot-blast chamber 喷丸室 shot-blast cleaning barrel 抛丸清理滚筒 shot-blast room 喷丸室 shot-blast Shove out! 撑开! shot-blast unit 喷丸装置 air shot blast machine 喷丸清理机 combined shot-blast shakeout cleaning chamber 抛喷丸落砂清理室 blast 阵风；气浪；炸毁；炸药 shot 装子弹；注塑量；注料量；注射 SHOT =Society for the History of Technology 技术史学会[美] blast furnace blast 高炉鼓风 shot after shot 一枪接一枪 shot-by-shot deconvolution 逐炮反褶积二．喷砂清理与抛丸清理区别抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。抛丸丸子大小是1.5mm。

电机喷砂清洗测试指导书

电机喷砂清洗测试指导书一：喷砂： 1：定义：喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 2：作用： 1)：定子铸造毛面、定子焊接后的面喷砂能清理铸造件、焊接处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色。 2)：定子喷涂前喷砂能把定子表面的锈皮等一切污物清除，并在定子表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高定子与涂料的结合力。 3：质量要求： Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 4：测试工具：远距离目测配合近距离6倍放大镜可疑点细测。 5：测试要点： 1)：自动喷砂难以喷到的地方，当手工喷砂时间、力度不够时，定子各个突起物(如：吊耳、座脚、接线盒)的下部。 2)：焊接时粘胶带的地方。(必要时喷砂前先用钢丝刷刷洗) 3)：焊渣大的地方。(必要时喷砂前先用角磨机清理) 二：清洗： 1：概念：润滑油、防锈油、防腐油、人体(手)分泌的油脂等等不外乎三类：矿物油、动物油、植物油。按化学性质可分为皂化油(动、植物油)：与碱作用生成肥皂。非皂化油(矿物油)：不与碱起皂化作用。碱性化学除油：是利用碱性溶液对皂化性油脂的皂化作用和乳化剂对非皂化性油脂的乳化作用而除去零件表面油污的处理方法。它能除去中等或低粘度的油污，难以除去粘度高的石蜡、焦油等油污。除油后认真地漂洗是很重要的。一般用清水漂洗，根据情况可用热水、温水、冷水，漂洗应一直进行到漂洗液中的化学除油液浓度很低为止，(一般要求最终达到漂洗液中的化学除油液浓度为原来的化学除油液浓度的3％以下)，以免残留清洗剂对金属表面造成污染，尤其是用硅酸盐作碱洗剂时，它在金属表面形成的膜很难漂洗干净，必须注意。

喷砂工艺全解

喷砂工艺全解一、前处理对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是： A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。 B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。二、喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。喷砂应用（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光

钢材表面喷砂处理工艺标准

钢材表面喷砂处理工艺标准文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

钢材表面喷砂处理工艺标准1、技术要求 1．1按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈； 1．2经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um的范围内； 1．3表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。２、钢材表面喷砂处理的工作条件 2．1空气相对湿度低于85％； 2．2基体金属表面温度至少高于露点3。C； 2．3在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。 3、喷砂处理施工要点 3．1工艺参数 3．1．1磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污； 3．1．2喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa； 3．1．3喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离； 3．1．4喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换； 3．1．5喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。范围内。

3．2操作要点 3．2．1喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系； 3．2．2喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命； 3．2．3为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线； 3．2．4视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度； 3．2．5在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整； 3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸； 3．2．7涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理； 3．2．8预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h。 4、质量评定 4．1表面清洁度和表面粗糙度的评定须在良好的散射日光下或照度相当的人工条件下进行；

喷砂处理工艺标准

钢材表面喷砂处理工艺标准 1、技术要求 1．1 按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈； 1．2 经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um的范围内； 1．3 表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。２、钢材表面喷砂处理的工作条件 2．1 空气相对湿度低于85％； 2．2 基体金属表面温度至少高于露点3。C； 2．3 在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。 3、喷砂处理施工要点 3．1 工艺参数 3．1．1 磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污； 3．1．2 喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa； 3．1．3 喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离； 3．1．4 喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换； 3．1．5 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。范围

内。 3．2 操作要点 3．2．1 喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系； 3．2．2 喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命； 3．2．3 为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线； 3．2．4 视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度； 3．2．5 在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整； 3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸； 3．2．7 涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理； 3．2．8 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h。 4、质量评定

喷砂清理等级(一类建资)

喷砂清理等级清理等级，也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。金属钢结构的喷砂工艺为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么一句话“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于水工金属结构的特殊性，如体积大、施工环境基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的方法，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。 1.前期控制喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。（百辉喷砂机https://www.360docs.net/doc/571119789.html,/ ） 2.磨料控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2 （粒径0.3mm）。除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。 3.工具控制喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。