汇编生产技术部生产管理制度

目录

生产管理制度 (2)

生产统计核算制度 (16)

能源消耗定额管理制度 (18)

生产系统工艺优化管理制度 (21)

生产系统请示汇报制度 (24)

生产装置触媒管理规定 (30)

水系统运行管理制度 (33)

原、辅料及产品盘点管理规定 (35)

生产日报制度 (38)

岗位巡回检查制度 (40)

岗位记录管理规定 (42)

工艺车间辅料储存管理规定 (44)

防冻保温管理办法 (47)

工艺技术操作规程管理制度 (51)

工艺运行台账管理制度 (55)

工艺指标管理制度 (57)

公用工程管理规定 (59)

盲板使用管理规定 (61)

清洁文明生产管理制度 (65)

生产班组交接班管理制度 (69)

生产调度会议管理制度 (71)

值班调度会议管理制度 (73)

生产管理制度

1.目的

为了明确生产管理机制、生产部门职责、生产组织调度、员工培训教育等内容，特制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于生产系统各职能部室、车间。

3.管理体制

机动生产技术部对生产实行统一领导、分工负责、分级管理，即：机动生产技术部、各生产车间、班组三级管理。

4.主要职责

4.1机动生产技术部职责

4.1.1组织落实国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与化工生产有关的法律法规。

4.1.2组织编制生产系统的管理制度，并检查执行。

4.1.3组织编制岗位操作规程、技术方案、生产方案、生产预案等，并组织实施。

4.1.4制订月生产作业计划，汇总、审核化工原辅材料消耗计划及“三剂”的报废、更换、改型计划，并组织实施。

4.1.5按照“安、稳、长、满、优”的方针，组织协调、平衡各生产环节，做到工况稳定，高产低耗。

4.1.6推广应用新技术、新工艺、新材料、先进的生产管理办法。

4.1.7负责工艺技术改造项目的方案编制、审核、实施、验收、评价，参与其他技术改造项目的审查、验收。

4.1.8负责工艺事故的调查、分析、并提出处理意见。

4.1.9负责厂控工艺指标的制订，负责分析项目和频次的制订。

4.2各生产车间职责

4.2.1组织落实国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与化工生产有关的法律法规。

4.2.2严格执行公司生产管理制度、标准，制定配套的考核实施细则。

4.2.3负责编制、修改、执行岗位操作规程、技术方案、生产预案、特护方案等。

4.2.4根据公司(年度)月度生产作业计划，制定车间作业计划，层层分解、组织落实。

4.2.5编制本车间技术改造、技术攻关方案。

4.2.6编制化工原、辅材料消耗计划及“三剂”的补充、更换、报废计划。

4.2.7组织或参与生产事故的调查、分析，提出防范措施及处理意见。

4.2.8执行公司领导及职能部门的决策指令，并组织落实。

4.3各车间化工班组职责

4.3.1执行国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与安全生产有关的法律法规、公司有关规章制度及车间有关规定、考核细则。

4.3.2严格执行岗位操作规程、生产预案、特护方案等。

4.3.3落实车间下达的生产作业计划、提出班组具体的实施计划，保质保量全面完成任务。

4.3.4接受调度指挥、执行调度指令，及时准确汇报生产运行情况，组织好本班生产。

5.管理内容与要求

5.1建立以调度为中心的生产指挥系统，调度员代表公司负责日常生产的组织协调工作。

5.2明确生产人员工作职责、工作标准，建立完善的技术标准和管理标准，使生产组织科学规范、有章可循。

5.3开、停车管理

5.3.1在生产装置计划开、停车时，应编制相应的开、停车方案和详细的开、停车时间计划，做到安排合理，计划周密、方案可行。

5.3.2在生产装置开、停车过程中，必须严格执行操作规程，按升降温、升降压、升降速、升降负荷曲线等要求进行操作。

5.3.3生产装置开、停车工作由机动生产技术部调度室按计划统一指挥协调，各生产单位必须严格执行调度指令。

5.3.4在生产装置开、停车期间，工艺技术人员深入现场做技术指导，同时对在开、停车过程中出现问题的处置进行现场指导，并作详细记录。

5.3.5生产装置开、停车过程中必须做好确认工作，严格按确认单的要求进行，并签字确认。

5.3.6当检修与开车交叉时，特别注意安全工作，确保检修单元与系统完全隔离，并履行签字交接手续。

5.3.7停车期间，生产记录、巡回检查照常进行，触媒、吸附剂等的保护必须有专门的保护方案并安排专人负责。

5.3.8开、停车期间公共物料（水、电、气、汽）的使用由调度统一安排，各单位不得擅自使用。

5.3.9开车期间联锁报警的投运和解除，执行《系统联锁报警管理制度》。

5.4生产管理

5.4.1调度是公司生产指挥的中心，24小时组织、指挥生产，各单位必须服从调度的统一指挥，做到令行禁止。

5.4.2正常情况下，调度实行“逐级下达指令，逐级汇报”和“下级服从上级、局部服从整体”的生产原则组织生产。

5.4.3调度人员指挥生产、汇报工作要做到语言简洁、指令明确、问题清晰、情况属实。

5.4.4岗位出现生产、安全、设备、质量、环保等问题时，当班班长应立即向当班调度汇报，同时向车间领导汇报，并调动人员积极组织处理。

5.4.5在生产运行中，各车间、工种和工序联系中解决不了的问题，要汇报调度协调解决。

5.4.6生产中出现工艺、设备、安全、质量、环保等问题，调度协调相关部门及时解决。

5.4.7对影响生产稳定和安全的问题，各单位要坚持“大事不过夜、小事不过班”的原则抓紧处理，并将处理结果汇报调度。

5.4.8高压电机送电和高压电机启动（10KV）必须报告调度，调度同意后方可启动，紧急情况例外，但事后要报告。

5.4.9生产装置上进行可能危及生产的试验，试验方案必须得到批准，没有调度指令不准进行任何有可能危及生产的试验。

5.4.10生产负荷增减、主要设备的开停车必须经调度同意后方可进行。

5.4.11生产倒班（值班）人员按时、按规定的巡检路线、巡检内容进行巡检，执行《巡回检查制度》。

5.4.12生产倒班（值班）人员准确、及时填写记录报表，书写要求仿宋化，机动生产技术部组织检查、评比和考核。

5.4.13生产倒班（值班）人员执行《交接班管理制度》。

5.4.14生产人员必须严格执行岗位操作规程、技术方案、生产预案和特护方案。

5.4.15生产运行人员要严格执行工艺指标管控制度，在生产过程中出现工艺指标偏离时，及时查明原因，迅速解决。对解决不了的问题，要及时汇报调度和有关领导。

5.4.16生产装置上设置的报警联锁必须定期校验。解除或恢复报警联锁，执行《系统报警联锁管理制度》。

5.4.17技术人员要做好各类生产台帐的记录和建档工作，做到书写准确、字迹工整、保存完好。

5.4.18中心化验室严格按分析项目和分析频率进行分析，分析数据出现异常及时向调度和相关车间通报，相关车间及时组织分析处理。

5.4.19生产中出现问题要及时组织消除，未能及时消除的要采取必要措施，确保生产过程处于受控状态。

5.4.20生产调度会安排的工作必须限期完成，机动生产技术部负责生产方面有关工作的督查、督办并定期进行考评。

5.4.21对生产中出现的问题，相关单位应及时召开专题会进行剖析，制定整改措施并组织落实。

5.5异常情况管理

5.5.1在运行中工艺参数出现异常，电气仪表设备存在缺陷，仍可维持正常生产时，由异常或缺陷所在单位及时组织解决，必要时上报。

5.5.2在运行中工艺参数出现异常，电气仪表设备存在缺陷，影响系统安全稳定生产时，按如下要求组织处理：

1）责任单位负责人要及时组织安排相应人员到现场处理；

2）需要其他单位配合时，配合单位要及时组织人员予以配合；

3）当问题未能及时处理或有蔓延扩大趋势时，应及时汇报责任单位、配合单位、机动生产技术部主要负责人及分管副总，必要时由分管副总汇报总经理。

5.5.3由于工艺参数异常或电气仪表设备缺陷等原因，导致系统停车时，按如下要求组织处理：

1)各单位应采取一切可行措施，尽快组织恢复生产；

2)调度室通知本部门及有关单位负责人到现场组织处理问题；

3）分管副总及各相关单位的主要负责人要亲自在现场组织、指导工作，直到恢复生产。

5.5.4运行中发生重大事故，当班人员要立即向当班调度、本车间主任汇报；当班调度应按照《应急处理管理规定》的要求进行处理，并调动一切力量对事故进行紧急处置。

6.其他规定

6.1为保证生产指挥的统一，维护调度指挥的严肃性，在不危及设备和人身安全、不违背安全规则及工艺指标的前提下，任何单位和个人应无条件地执行调度指令。

6.2对因组织不力处理不及时，或造成生产严重损失的，追究有关人员的责任。

7.附则

7.1本规定由机动生产技术部起草，解释、修订权归机动生产技术部。

7.2本规定自XX年XX月XX日实施。

生产事故管理制度

1.目的

为了认真贯彻落实《安全生产法》，进一步加强安全生产管理，防止和减少生产安全事故，保障员工生命和财产安全，力争把事故降低到最低限度，达到安全、稳定、长周期、满负荷、优化的生产经营目标，促进公司经济可持续发展，并且明晰生产事故管理程序，落实事故责任，杜绝同类事故重复发生，举一反三，提高生产综合管理水平，特制定本制度。

2.适用范围

本制度适用于生产系统各职能部室、车间生产事故的管理（不包括设备事故）。

3.管理原则

坚持事故“四不放过”的原则。事故原因没有查清不放过，防范措施没有落实不放过，事故责任者没有受到处理不放过，广大员工没有受到教育不放过。

4.职责分工

机动生产技术部负责生产事故的调查、管理和考核。其他相关车间、部室配合并执行。

5.释义与分类

5.1生产事故：特指违反工艺纪律、岗位操作规程、安全技术规程或由于指挥错误造成生产工艺不正常，因停电、停气（汽）、减产、跑料、串料或机器运转异常、损坏等，对生产稳定、安全造成影响或潜在隐患的事故。

5.1.1工艺操作责任事故：在生产过程中，因违反工艺指标，岗位操作法或由于操作、指挥失误等原因，造成原料、成品或半成品损失、

使生产波动或停车等，均为工艺操作责任事故。

5.1.2设备事故及设备责任事故：化工生产装置、动力机械、电器及仪表装置、输送设备管道、建筑物、构造物等发生故障或损坏，并造成损失或影响产量的事故为设备事故。因操作和维修质量而造成的设备事故为设备责任事故。详见《设备事故管理制度》

5.1.3质量事故：生产的产品或半产品不符合国家或行业（企业）规定的质量标准；基建工程不符合设计要求；机电设备检修不符合规范要求；原材料、备品备件或产品因保管包装不良而变质等原因造成的损失为质量事故。

5.1.4未遂事故：凡因操作失误，维护不周，操作不当等各种原因，已构成事故发生条件，足以酿成灾害，幸而发现及时，得到抢救，侥幸未造成严重后果，称为未遂事故。

5.2生产事故等级划分：

5.2.1重大事故：

凡因工艺操作事故引起设备严重损坏，造成减量、切气、封塔；使产品、半成品、主要化工原料严重泄漏排放；产品质量严重下降，事故总损失金额达十万元以上的为重大事故。

5.2.2一般事故：

5.2.2.1凡因工艺操作事故造成切气、封塔均属一般事故。

5.2.2.2凡因工艺操作事故造成设备损坏，造成减量；使产品、半成品，主要化工原料严重泄漏排放；产品质量严重下降，事故总损失金额在一万元——十万元的为一般事故。

5.2.2.3凡因工艺操作不当，造成工艺严重恶化，单位产品消耗大幅度增长，总损失金额达10000——100000元的也属一般事故。

5.2.3微小事故:

凡未达到上述条件但事故总损失金额在4000——10000元的为微小事故。

6.事故损失的计算

6.1概念

（1）事故直接损失：指原材料损失和设备损失。

（2）产量损失：指事故发生时起至设备开启时止，按日计划产量计算的总损失量。

（3）事故总损失：指各种损失之和。

6.2损失计算

（1）事故总损失金额＝直接损失费＋产量损失费

（2）产量损失＝停车设备台数×停车时间（小时）×设备小时计划产量（吨）

（3）产量损失金额＝损失产量×产品单位成本（不变价格）

7.事故的报告、调查及处理：

7.1事故的报告

7.1.1发生重大工艺操作事故后，班组长立即向调度室和车间汇报。调度室接到报告后向调度室主任、主管副总、总经理汇报。并通知调度室及相关部室人员，赶赴现场调查，会同车间做好现场抢救和警戒工作。

7.1.2发生一般事故后班组长立即向调度室和车间汇报。调度室接到报告后向调度室主任、主管副总汇报。调度室通知相关部室和车间人员，赶赴现场调查，会同车间做好现场抢救和警戒工作。

7.1.3发生微小事故、未遂事故后，班组长立即向调度室和车间汇报。调度室及责任车间人员，赶赴现场调查处理。

7.2事故的调查

7.2.1重大工艺操作事故由总经理指定有关副总、部室、车间成立

调查组（由分关安全副总经理任组长）。对事故进行全面的调查。必须在48小时内召开事故分析会。由发生事故车间主任、主管副总（或事故调查组组长）、机动生产技术部、安全环保部、及车间工艺付主任、工艺技术员、设备技术员、安全技术员、当班调度、当班值班长、有关操作工、分析工参加。分析事故必须严肃认真，实事求是的反应情况。尊重科学、注重实据、绝不允许弄虚作假。对有争议的问题以自动记录、中心化验室裁决数据为准。按照“四不放过”原则找出事故发生的原因，查明责任，提出防范措施，并对事故责任者提出处理意见。事故分析后七日内由事故调查组编写事故报告报公司安全委员会。

7.2.2一般性责任明确的事故由事故车间负责调查；跨部门、跨专业的多因素叠加产生的生产事故、不明原因事故由机动生产技术部组织调查，相关部门、车间参加；一般事故要求分析后三日内打出事故报告交机动生产技术部。

7.2.3一般性责任明确的事故、未遂事故、微小事故由事故发生单位组织调查分析，并通知有关职能部室参加事故分析，事故分析后三日内打出事故报告交机动生产技术部。

7.2.4凡发生生产事故，均应本着“四不放过”原则，对所管辖范围内所发生的各类事故应严肃、认真、实事求是地调查分析，查清事故的发生过程、人员伤亡和经济损失情况，查明发生事故的直接原因、间接原因、管理原因，组织事故分析会，确定事故的主要责任者、次要责任者和管理责任者，提出事故处理意见、防范措施和应吸取的教训等，写出事故报告；并完善事故救援预案，指定专人限期整改，防止类似事故重复发生。

7.2.5事故分析会应在事故发生后及时召开，经会议分析确定需要继续取证的，可规定取证和二次开会的时间；

7.2.6事故报告书一式三份，报机动生产技术部，事故报告在交机动生产技术部后，仍需上报审批的由机动生产技术部负责报送主管副总，主管副总审批后返回机动生产技术部、安全环保部、事故发生单位存档。

7.2.7事故报告书按规定格式填写，字迹清楚，态度认真。时间、地点、原因、情节、损失等情况准确无误，责任者及处理意见明确，并有具体防范措施。

7.3事故的处理

7.3.1公司内各类事故的管理，由主管安全的副总经理负责，各职能部门在各自业务范围内对分工管理的事故负责调查、登记、统计和报告。

7.3.2生产操作事故、设备事故、检修质量事故由机动生产技术部管理；人身伤亡、爆炸事故、火灾事故、交通事故、污染事故、质量事故由安全环保部管理；未遂事故应根据各职能部门的职责范围分工负责管理；处理两种以上的综合事故，凡涉及人员伤亡的，以安全环保部为主。

7.3.4根据事故级别和分类，要求普通以下事故三天内要拿出事故结论并填写事故报告书及事故处理意见。重大事故在事故发生后要及时上报总公司主要领导和安全管理部门，在七天内拿出事故结论并填写事故报告书，公司进行研究处理。

7.3.5因操作、管理或指挥不当引起的责任事故，无论责任大小都必须落实责任人，并根据事故损失和责任大小由事故分析组织部门提出处理意见并上报审批；没有落实责任人的，由事故分析组织部门承担责任并接受处罚；

7.3.6在事故处理过程中工作积极、负责，对减少事故损失或避免事故扩大做出了突出贡献的员工，可根据情况给予奖励；

7.3.7生产事故处理结果审批：

（1）微小事故由机动生产技术部审批；

（2）一般事故或分管领导处理权限范围内的事故由主管副总审批；

（3）其他事故由总经理、安委会或相关组织审批。

7.3.8生产事故报告审批完成后，原件由机动生产技术部存留，复印件交相关车间存档和交安全环保部汇总备案，同时相关车间、机动生产技术部、安全环保部要在两日内完成生产事故管理台账的登记工作；批准的经济处罚由机动生产技术部填写罚款单交责任车间或责任本人到财务缴款，缴款收据交机动生产技术部备案。

7.3.9对发生中等以上的事故均要通报批评。

7.3.10行政处罚

对违章违纪而造成事故的责任者，要根据情节与损失程度予以行政处理，处理可分为警告、记过、降职、撤职、留厂查看、开除厂籍等，严重者由法律机关给予刑事处罚。

7.3.11经济处罚

（1）微小事故主要责任者罚款：200元；

（2）中事故主要责任者罚款：200～500元；

（3）大事故主要责任者罚款：500～1000元；

（4）重大、特别重大事故主要责任者罚款：1000元以上。

8.附则

8.1本规定由机动生产技术部起草，解释、修订权归机动生产技术部。

8.2本规定自XX年XX月XX日实施。

生产统计核算制度

1.目的

为有效控制生产成本，科学分析经济技术统计数据，及时掌握生产运行状况，为生产高效运行提供决策依据，特制定本制度。

2.适用范围

本制度适用于生产系统各职能部室、车间。

3.管理体制

本制度由机动生产技术部实施管理，生产系统各车间按照本制度中相关职责分工实施。

4.主要内容

4.1机动生产技术部设专门的统计核算员，生产系统各单位和部门分别设置专职或兼职的统计人员，负责统计核算工作；

4.2由机动生产技术部统计核算员牵头，各单位统计核算员参加，成立生产系统统计核算队伍，负责建立健全生产系统统计核算体系，制定统计信息申报程序；机动生产技术部负责公司统计制度的建立健全；

4.3机动生产技术部组织编制各单位统计日报表格式，明确各单位日报表内容，并具体到测量位号和统计单位；

4.4所统计的信息来源必须能如实客观地反映各单位生产原辅材料、能源资源、备品备件的消耗情况以及主副产品、中间产品的产出情况；

4.5各单位统计核算员采集本单位数据信息后应进行必要的核算和分析，并将统计数据和核算分析结果在每个工作日10:00前报机动生产技术部统计核算员；机动生产技术部统计员应于每个工作日的12:00前编制完成公司生产统计日报表，经机动生产技术部分管领导审核后报财务部、总调度长及公司各位领导，或根据要求报集团相关部门；节假日的统计数据在收假后的第一个工作日一并上报；

4.6统计信息的传递首选公司统一规定的内部通讯平台，特殊情况下也可以使用其他通讯软件，但使用非内部通讯平台传递统计信息必须在每次发送文件前进行电话确认，以确保信息传递的安全和及时；

4.7生产统计工作是公司生产管理及成本核算的主要依据之一，各级统计人员必须严肃认真对待，按时保质如实上报。对延误、虚报或过期不报者，一经发现由机动生产技术部负责考核，严重时建议转岗或免职。

5.附则

5.1本规定由机动生产技术部起草，解释、修订权归机动生产技术部。

5.2本规定自XX年XX月XX日实施。

能源消耗定额管理制度

1.目的

能源消耗定额是指在一定条件下，为生产单位产品或完成单位工作量，合理消耗能源的数量标准。能源消耗定额的管理，是公司考核节能效果的重要基础工作。对于降低消耗，节约能源，提高经济效益，具有十分重要的意义。为了加强公司能源消耗定额的管理制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于公司生产能源消耗定额的管理。

3.管理体制

本制度由机动生产技术部实施管理，相关部室、车间按照本制度中相关职责分工实施。

4.主要内容

4.1公司能源消耗定额由机动生产技术部组织，会同财务企业管理部及相关部室车间等共同进行制定。

4.2能源消耗定额的制定必须遵循从实际出发，深入生产第一线，进行调查研究，了解情况，掌握资料，实际测算，适当的科学分析，精确的核算，力求做到迅速及时、定额准确、制定完整、切实可行。

4.3能源消耗定额草案制定后，组织有关部门及相关人员进行讨论，经公司节能领导小组审查批准后方可执行。

4.4公司制定的能源消耗定额，应逐项逐级进行审查，审查内容包括：

4.4.1审查制定能源消耗定额工作报告的说明；

4.4.2审查是否符合国家有关节能法律、法规、标准和能耗定额、限额；

4.4.3审查能源消耗定额的项目；

4.4.4审查重点产品能耗变化的情况和原因；

4.4.

5.审查制定过程中的计算依据，并验算是否正确；

4.4.6审查是否积极采用了节能新技术；

4.4.7审查是否已采纳了群众及专业技术人员提出的正确意见；

4.4.8审查制定过程中拟定实现能源消耗定额措施的情况。

4.5能源消耗定额的审批标准：

4.5.1定额必须先进、合理、齐全、准确；

4.5.2定额必须达到本公司的历史最好水平或等于上一年度的实际消耗水平；

4.5.3定额管理制度及岗位责任制必须建立健全并切实执行；

4.5.4必须实行按定额供能和按实际消耗严格考核；

4.5.5计量表具必须准确和齐备。

5.执行

5.1经批准下达的能源消耗定额，各部门都要贯彻执行，凡属能源计划分配，组织供应和成本核算等都要按定额办事。

5.2能源供应部门按照核定的能源消耗定额和生产任务核实供应，各单位要建立能源消耗定额的管理档案。

5.3能源供应部门和生产部门应密切配合，建立健全定额供能制度、消耗定额分级管理和奖惩制度，做到定额管理生产、指导生产、监督生产，以便实现最小的能源消耗。

5.4做好能源消耗的原始记录和统计分析工作，从能源进厂、转换、分配和最终消耗为止，各个环节都应有健全的原始记录，记载各种能源在不同阶段，不同环节的使用情况和消耗情况。

5.5能源消耗定额在贯彻执行过程中，节能管理部门应经常检查分析，了解消耗定额在实际生产过程中的执行情况及取得的效果，同时检查和发现定额在执行过程中的缺点和不足，找出问题，及时采取措施，改进

能耗定额，使之切实可行，具有科学性。

6.修订

6.1能源消耗定额一经审查批准生效后，必须贯彻执行，一般单项定额每年修改一次。

6.2能源消耗定额遇到下述情况时，可作必要的临时修改。

6.2.1在能源消耗定额执行过程中，发现定额脱离实际或计算错误时；

6.2.2产品结构、用能设备和生产工艺有重大改变时；

6.2.3提高了生产规模或改进了操作时；

6.4.4能源品种、规格、质量等发生重大变动时。

7.考核

7.1为加强定额考核，以对比分析的方法进行定额考核，即将制定的能源消耗定额与执行消耗定额的实际结果进行比较，从而找出偏差的幅度，并分析研究产生偏差的原因，以便及时采取必要的措施。

7.2为进一步调动公司和职工节能降耗的积极性，达到节能降耗，提高经济效益，促进生产发展的目的，能源消耗定额考核必须与实行严格的经济责任制度相结合。

8.附则

8.1本规定由机动生产技术部起草，解释、修订权归机动生产技术部。

8.2本规定自XX年XX月XX日实施。

生产系统工艺优化管理制度

1.目的

随着装置的安全、稳定、长周期运行，为提高生产运行综合管理水平，使生产管理向精细化迈进，促进工艺优化工作持续进行，特制订本管理规定。

2.适用范围

本规定适用于公司生产系统各职能部门、车间。

3.工作职责

3.1各工艺车间工艺副主任是车间优化项目的负责人，中心化验室、机电仪车间落实一名副主任负责此项工作，承担管理责任；

3.2机动生产技术部是装置操作优化实施的组织部门。负责组织系统优化项目的收集、整理和初审；负责装置优化项目的推进工作及疑难问题的组织攻关；负责确定每个优化项目的组织机构和人员职责、工作标准、进度；协调公司内外部资源以及向上级领导汇报进展情况。

3.3负责验收和评选申报，其他部门和车间负责具体项目的操作和执行，并且予以积极的配合和支持。

4.实施步骤

4.1优化项目的确定：A.公司以及各专业部室直接确定的项目；B.生产调度会、办公例会、工艺（机动）例会确定的项目；C.各车间自行确定的项目。

4.2每月25日前，各工艺车间必须上报至少二项经过车间讨论确认的工艺优化项目，中心化验室和机电仪车间上报至少一项经过车间讨论确认的优化项目；报机动生产技术部专人审核、报批、备案登记；

4.3确定的优化项目应制定优化方案、标准和进度，并组织专人攻关；

4.4每月月底进行一次汇总，各车间于每月25日将本月完成的优化操

作项目做出书面总结报机动生产技术部，由技术部组织验收和评选。4.5机动生产技术部将评选结果和奖励申请于月初8号之前报生产主管副总、总工程师审核，总经理批准后兑现。

4.5优化项目奖励资金来源于生产奖励基金和总经理奖励基金。

4.6奖励资金下发后由实施车间或部门进行分配或组织活动，确保公平、公正。

5.考核细则

5.1等级分类

（1）三等奖：通过组织优化调整，指标较原来有一定的改观，但是没有从根本上解决问题，有组织过程和明确实施人的项目;

（2）二等奖:通过组织优化调整，装置运行指标较原来有根本的改变，并形成一定的操作方法，对今后的操作运行有很大的指导、借鉴作用，创造价值在10—100万元/年，有组织过程和明确实施人的项目；

（3）一等奖：通过操作优化调整，效果显著，彻底解决装置存在的隐患和问题，年创造价值在100万元以上的项目，有组织过程和明确实施人的项目。

5.2奖励金额

以项目为单位进行奖励：

三等奖：根据实施效果，奖励100—500元/个；

二等奖：根据实施效果，奖励500—3000元/个；

一等奖：根据实施效果，奖励3000—5000元/个。

5.3优化项目管理过程中应按时填写登记表、收集优化项目总结以及申报奖励批复文件，作为考核的依据。

6.附则

6.1操作优化项目组允许打破专业分工，按照项目需要组建，由项目