五金模具试模记录表

五金模具试模记录表

工 装 试 模 通 知 单

五 金 模 具 试 模 具 问 题 记 录 表

①存根

部门

冲压模具加工合同范本

冲压模具加工合同范本 模具加工是一个常见的工厂合同,下面就是为您收集整理的冲压模具加工合同范本的相关文章,希望可以帮到您,如果你觉得不错的话可以分享给更多小伙伴哦! 冲压模具加工合同范本一经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议 模具基本情况: 产品名称序号零件名称穴数(模具类型)模具单价(rmb元)交货条件 总价:(含17%增值税) 以上各套模具使用材质:_____________________ (以上模具用料由卖方提供)。 一、双方的权利及责任: 买方责任及权利如下: 1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划,并尽可能地提供项目的销售预测。 2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料,并且负责技术方面的支持工作。 3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料,买方具有唯一的解释权,当发生歧义时,卖方应征询买方意见,由买方确认。

4.卖方完成模具的设计和制造后,由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。 卖方权利及责任如下: 1.卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造,卖方 负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。 2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详 细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模,送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的 地方) 3.模具由买方认证合格后,由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产,则由卖方负责模具的修理和维护,卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。 4.对给买方生产的所有模具,卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以autocad或pro-eng(pro-el2)制作,并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。 二、技术条款:

冲压模具验收标准

1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验,以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具,包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3.定义 来料检验:外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验:内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验:模具总成后的检验,包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4.职责 4.1工程部负责相关检验数据的提供。 4.2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4.3仓库对采购物资质量负责,并配合质检部做好来料检验工作。 4.4生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5.检验作业流程 5.1来料检验 5.1.1作业流程图 5.1.2作业流程 5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时,对物料种类、供应商、数量等信息进行确认, 确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5.1.2.2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签,仓管人员办理入库手续。 5.1.2.4检验不合格的物料,质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5.1.2.5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5.1.2.6如特别采用的物料要修整的,修整后须检验合格方能投入使用。 5.2过程检验 5.2.1作业流程图

塑料注塑模具验收标准和表格

塑料注塑模具验收标准 目的:为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估; 参照标准: GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉 断)、烘印、皱纹。 2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕 强度并能通过功能安全测试。 3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4.变型:一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公 差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模 具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、 轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一 致。 6.冷却水嘴应有进出标记。

冲压模具制作流程及标准

冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》,使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅,促使新项目的开发工作顺利达成。 2.适用范围 本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部:《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、 升级及分发等工作; 3.2 项目工程师:客户提供的2D、3D图档比对及发行,进行模 具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理; 3.3 技术部:产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收; 3.4商务部:模具材料、五金件的采购,试模原材料的采购; 3.5 机加科:模具CNC加工; 3.6 钳工科:模具装配、研合、调试和取样; 3.7 品保部:模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验; 3.8 模修组:模具量产后维护和保养。

4. 规定 4.1项目启动阶段: 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》,项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发 进度A表》后召开项目启动会议,相关部门参与(技术 部、钳工科、机加科、市场组、采购组); 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》,开发日程排定后需参会人 员会签确认。 4.2模具设计阶段: 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组; 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计,使生产实现流水 线作业; 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审,会审通过 后转结构设计并存入资料库; 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审,会 审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、 商务并存入资料库;

注塑模具试模和修模流程

注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备,并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督,试模完后, 架模人员如实填写模具水路图,架模点检表;试模员填写《射出成型参数记录表》,《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考;工程师把试模的《射出成 型参数记录表》,《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考,试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认,同时保存5模样品供工模部修模参考;自己也需保存5模左右产品供试模存档;若试模产品被判定为不合格,应通知工模部重新修模,修好后应重新试模,若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模,重新试模的流程同以前的流程; 若试模产品被判定为OK,则工模部应重新检查模具并按要求移交模具(连同模具清单)给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》,塑胶部检 查OK后予以签收,并做好模具挡案。

文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表,技术员或领班按射出成型参数表进行生产,开机生产进行;如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表,下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上,如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常,如需要停机修模而下模维修时,须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单,通知相关人员和相关人员,经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修;修复后再进行试模,技术人员如实填写试模检讨报告,试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认,如判定为OK 则可投入生产,如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告,通知工模检讨,给予维修,如未下机台维修,可不用开立试模检讨报告,由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核

模具课程总结

篇一:模具课程设计小结 《模具课程设计小结》正文开始>> 通过这次课程设计,把先修课程(机械制图,机械 制造,机械设计,冷冲压与塑料成型机械,模具工艺学,模具材料与热处理,冷冲压模具设计 资料与指导,冷冲压工艺与模具设计)中所学到的理论知识在实际的设计工作中综合地加以运 用。使这些知识得到巩固发展,初步培养了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础,树立 正确的设计思路。 这短短的十几天里,从白纸到完成模具总装图,零件图,设计说明书。学到很多原本学到的但 不是很懂的知识,了解了一些设计的原理和过程。例如,冲裁模具设计一般步骤: (1) 冲裁件工艺性分析; 2)确定冲裁工艺方案; 3)选择模具的结构形式; 4)进行必要的工艺计算; 5)选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸; 6)选择压力机的型号或验算已选的压力机; 7)绘制模具总装图及零件图; 有更多的知识,在这里不做过多的叙述。 然在这次设计过程中遇到很多问题与麻烦,但通过辅导老师的耐心教导和帮助,克服了这些困 难。在此,我向一直关心支持我的各位辅导老师道一声:谢谢! 这次设计中,我总结了:要学会亲自去尝试,不要害怕失败。失败也是一份财富,经历也是一 份拥有。 外,这次设计过程中还有许多不如意和不完善的地方,通过这次的经历,希望以后会越做越 好! ---------------------------- 、当开模行程与模具厚度无关时 种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机,其模板行程是由连杆机构的做大冲 程决定的,而与模厚度是无关的。此情况又两种类型: 对单分型面注射模,所需开模行程h为: h = h1 + h2 + (5~10) mm 中,h1—塑件推出距离(也可以作为凸模高度)(mm);

外发五金模具的验收标准

外发五金模具的验收标 准 文件编码(GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968)

外发五金模具的验收标准 一、模具试做、样品提交、检验及NG项目修正 1.外发模具试做时原则上固泰技术负责人要现场跟踪确认,在时间不允许的情 况下可由外协厂自行调试,但试做过程中出现的问题点必须跟固泰技术负责人沟通,双方共同协商解决; 2.外协厂试做后自行测定全尺寸OK后按前期打合时的数量及要求送样; 3.固泰对样品进行全尺寸测定,并出具书面检测报告; 4.固泰技术负责人对检测报告作出评估,对NG项目作出修正指示,当外协厂对 检测数据有异议时,可联系技术负责人双方测量员进行现场确认; 5.产品合格与否的判定依据; ①.图面标注的尺寸及要求全部OK; ②.为了满足生产性,所有测量值必须在极限公差的80%以内,否则视为NG; 二、模具移交时的确认项目: 1.最后一次试模的工序样板一套或料带一条; 2.最新版模具图档(电子版CAD文档),试模过程中图纸有修改时必须明确标 注; 3.模具各部件无破损,表面光洁无锈; 4.模具其他配件及备品(如需要,在前期技术打合时会有明确要求) 5.剩余的试模材料必须退还给材料库管,并签字确认。 三、模具移入试模确认项目: 1.模具设计是否合理,能否满足固泰机床生产的要求(垫铁高度、锁模槽位置 及大小是否正确、有无模柄等);

2.内外导柱(导套)个数和大小与模具是否相匹配; 3.模具各部件活动是否顺畅,有无干涉 4.排样、工艺接刀位置是否与打合时一致 5.有无考虑模具生产时的安全性(连续模具有无误送安全检测装置) 6.产品出模是否顺畅 7.模具是否有跳废料而压伤产品的情况 8.模具间隙是否合理产品毛刺有无超差 9.模具镶件固定方式是否合理是否考虑生产时方便调整维修(一般情况下不得 采用挂台,采用M5以上的螺丝固定) 10.送料是否顺畅定位是否准确,导料针孔有无插伤、变形现象 11.脱料板弹簧排布是否均衡产品顶针弹簧力是否合适 12.脱料板压料槽深度是否合适 13.模板厚度太薄,模板承受冲裁力强度不够,模板弯曲变形或模板热处理硬 度不够,量产过程中模面凸凹不平损伤严重! 14.弯曲镶件制作表面光洁度不够,热处理硬度不够,弯曲部有问题,产品弯 曲部位拉伤严重或弯曲部位拉出铁屑是产品压伤; 15.拉伸镶件表面有无做特殊硬处理; 16.浮升销尖角部接触材料,送料过程中产生铁屑,产品压伤; 17.模具垫板有没有热处理,凸模、镶件处受力下沉; 18.模具垫铁分布是否合理; 19.对于连续模具为了调整维修方便,所有剪切口及成型部位必须采用镶件结 构;

铁件模具及试模

衝壓是生產中應用廣泛的一類加工方法,主要用於金屬薄板料零件的加工。在產品零件的整個生產系統中,衝壓只是一個子系統,所涉及的也僅是產品製造過程的一部分。隨著市場對產品成本和週期等要求的提高,從系統的整體優化中確定相關的各要素已成為技術和管理發展的重要方向。 影響衝壓加工的因素: 衝壓加工的重要性及優點: 1.重要性:衝壓工藝應用範圍十分廣泛,在國民經濟的各個部門中,幾乎都有衝壓加工產品。如汽車,飛機,拖拉機,電器,電機,儀錶,鐵道,郵電,化工以及輕工日用產品中均佔有相當大的比重。 2.優點:1)生產率高。2)精度高,品質穩定。3)材料利用率高。4)操作簡便,特別適宜於大批量生產和自動化。 衝壓加工的概念: 即利用壓力機及其外部設備,通過模具對板材施加壓力,從而獲得一定形狀和尺寸零件的加工方法。 衝壓加工的三要素:衝床,模具,材料。 衝壓工序的分類: 按其變形性質可以分為材料的分離與成形兩大類,每一類中又包括許多不同的工序。 衝壓的基本工序: 沖裁是利用沖模使部分材料或工序件與另一部分材料、工(序)件或廢料分離的一種衝壓工序。沖裁是切斷、落料、沖孔、沖缺、沖槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開、整修等分離工序的總稱。 切開是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種衝壓工序。被切開而分離的材料位於或基本位於分離前所處的平面。 切邊是利用沖模修邊成形工序件的邊緣,使之具有一定直徑、一定高度或一定形狀的一種衝壓工序。 切舌是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種衝壓工序。被局部分離的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位於分離前所處的平面上。 切斷是將材料沿敞開輪廓分離的一種衝壓工序,被分離的材料成為工件或工序件。 擴口是將空心件或管狀件敞開處向外擴張的一種衝壓工序。 沖孔是將廢料沿封閉輪廓從材料或工序件上分離的一種衝壓工序,在材料或工序件上獲得需要的孔。 沖缺是將廢料沿敞開輪廓從材料或工序件上分離的一種衝壓工序,敞開輪廓形成缺口,其深度不超過寬度。 冲 压 工 安全自动化 安装 润滑 生产管质量管价格 管运 输 废 料 处 噪 音 对 后序工 压力 机 模具 材料 辅助装置 工具 软 件 硬 件

模具开模检讨

模具开模检讨 开模检讨: 1、模穴数、零件用什么材料、模穴号、日期章、T1时间; 2、对制品可能出现的问题和制品改善的方案进行汇总; 3、制品讨论的部分: a、拔模角检讨、 b、制品肉厚的检讨、 c、制品分模线的检讨、等等 开模检讨注意事项 编辑 本词条缺少名片图,补充相关内容使词条更完整,还能快速升级,赶紧来编辑吧! 开模检讨注意事项,属于选择题类型。 中文名 开模检讨注意事项 类别 选择题 A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内? B. 有无机种替换?交换模仁之模具结构是否没问题?是否方便于拆装? C. 树脂相关的情报是否详实?是否取得了物性表? 1. 树脂名。 2. 等级。 3. 颜色。 4. 成形收缩率。 5. 收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。 6. 加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。 7. 成形条件之最适范围。 D. 是否可做逃气沟?(参考物性表或哪一种成形法),可作何种逃气法? E. 采用何种成形法? F. 拆模: 1. 母模(制品表面侧)要设计于塑料机之固定侧或可动侧? 2. 拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想? 3. 插破面之斜度是否足够?(最好是3°以上)(插破量)

4. 制品表面的模仁线可有获得客户的承认? 5. 喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花? G. 成品部是否会造成收缩之处?会收缩于哪一侧?可有应付的解决办法与判断对策了? 1. 偏肉 2. 局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服? 3. RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例,板厚,侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。 4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料? 5. 局部之制品是否会因热集中,不易冷却而导致表面收缩? 6. 是否可确实的判定出收缩于哪一侧(制品之表面或内侧)? 7. 采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩?例如发泡成形,或SINPRESS法等。 8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求? H. 短射:(充填不足)如何对策? 1. 肉厚过薄无法成形时。 2. RIB过薄或过深。 3. BOSS根元处肉厚过薄。 4. BOSS肉厚过薄或过深。 5. RIB或BOSS是否会太接近浇口? 6. 短射和逃气沟之关系。(客户有提出排气之指示?) I. 短射和收缩二者之间如何取得平衡值? J. 流道、浇口系统:(含补助汤道、堵料道)。 1. 采用哪种流道(热流道、冷流道、其它)? 2. 流道系统适切?(注道、流道之型式及尺寸,浇口之型式、个数、位置、尺寸等)流动 平衡OK? 3. 流道距离/肉厚(L / T )适切? 4. 流道系统对整个成品之重量百分比合理? 5. 所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均(如模糊、雾状等)之现象。 6. 浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。(理想方式是由厚→薄) 70开模,试模及检讨几个要点 1.开模前后及试模前准备事项:;●开模报价前要向厂商规定,模具材质、何种水口?●;●开模后要与厂商排定开模时程计划表,按计划表到模;若有进度耽搁要马上向上级反应;●当采购发出模具之合同后,要与模具厂商讨论水口位;●开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸;缺必须联络相关部

注塑模具试模的主要步骤

试模的主要步骤 为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件,且制订标准的试模程序,并可资利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误,及有否依规定烘烤,(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。 2.料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。 3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品,但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。 4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来,即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 6.合理调整减低总加工周期。 7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有价值)。 8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。 9.把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意: (a)制品尺寸是否稳定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化,如不良的温度控制或油压控制。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。 记录试模过程中所得到的参数 记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要,且为未来量产时之参考依据。 1.使加工运转时间长些,以稳定熔胶温度及液压油温度。 2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可资参考以增加闸口尺寸。 3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率,模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位,予以各别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度 5.检查及修改射出机之故障,如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变

五金模具单词总结

五金模具单词总结

1.码模槽倒角3-5mm;Clamping slots with chamfers 2.中心孔/模具定位有倒角5*45°;Centering holes/Die Locator with chamfers(5*45°) 3.下托板有倒角(>5mm);Lower plate with chamfers (>5mm). 4.去尖角(一般);Sharp corners broken(general) 5.运输以及冲床匹配; Transport and press fitting 6.吊模块与设计相符?Lifting lugs as Design 7.码模槽区域与标准相符?Clamping slots met the defined free area as standard. 8.顺利进入码模槽固定?Free access to the Clamping slots fixation. 9.模具高度与设计一致?Tool Height according to the design 10.模具起吊时绳索不会碰撞?No collision of ropes during Die Handling 11.绳索接触的区域是圆形的(R=20MM)Contact area of the ropes are rounded(R=20MM) 12.吊模块锁上了?Pin of lifting lugs locked 13.码模装置没有干涉?No collision with the Die Clamp device 14.下托板上的中心孔/模具定位有按计划加工Centering holes / Die Locator on Lower plate are machined as design 15.机械手的下托板与送料机/下台面平行?The Lower grouping plate of Transfer Dies are parallel to the Slide /Bolster 16.码模槽/模具定位/与冲床台面匹配?Clamping slots/ Die Locator are compatible with the press table. 17.闭合高度适合冲床标准The Height of the tool(closed)is according to the press specifications? 18.储运块按标准Store Blocks as specified. 19.标记及工件识别Labelling and component identification 20.所有工件有识别的产品编号,材质及硬度?All components identified with product number, material and hardness. 21.所有可移动工件有无防反Components wich are removable are identified with the mounting position. 22.模具正面有无铭牌Tag in front of the Die(inserted 100*50*3) as die standard. 23.氮气压力警告牌(如果有氮气系统)Warning plates for pressure gas springs(if gas springs connected and have manifold). 24.工件拆卸警示牌Warning plates of disassembly of components 25.铸件标识产品编码,工站,项目,材料及编号Casting identified with product number ,operation, item, material and code of the tool 26.模具有注明重量(总重,上模重及下模重)Die identified with weight (Total ,upper and lower plate). 27.喷漆有按标准Die painting according to Standard 28.有标识送料方向?Labelling flow direction 29.导正Die guiding 30.导柱导套可按功能调节Adjustment of Guiding posts and bushes according to the function 31.开始导入的地方有倒角(20*5)Starting period chamfered(20*5) 32.导柱导套与设计一致Guiding posts and bushes according to the design 33.导柱导套没有标记Guiding posts and bushes without marks 34.导柱导套数是否按规格Quality of Guiding posts and bushes as specifications 35.导柱有压块Retaining clip on guiding posts 36.导柱导套有漏油槽The guides have lubrication channels 37.导柱导套的直径与模具匹配Guiding posts and bushes have a diameter compatible with the size of the tool 38.导柱导套直径至少32mm Guiding posts and bushes have minimal Ф32mm

开模,试模及检讨几个要点

1. 开模前后及试模前准备事项: ● 开模报价前要向厂商规定,模具材质、何种水口? ● 模具开模后要马上开始着手准备送色板给客户确认。 ● 开模后要与厂商排定开模时程计划表,按计划表到模厂追踪模具进度, 若有进度耽搁要马上向上级反应。 ● 当采购发出模具之合同后,要与模具厂商讨论水口位置及进胶之形式。 ● 开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸。 ● 试模前十天要根据客户需求样品数及B.O.M上之部品逐项核对,若有欠 缺必须联络相关部门在最短之时间补足。 ● 有必要时,得在七天前通知塑胶厂准备经确认颜色之塑料。 ● 在试模前必需通知模具厂,在不影响功能之位置,打上穴号。 2. 试模时注意事项: ● 务必要求啤机师傅做到不缺胶、不缩水。 ● 取最少六啤完整之塑料件回厂检讨。 ● 试模时要塑胶厂保留至少一组含水口之塑料件备用。 ● 若有外观要喷油之部品,在第二次试模时便要取最佳状态之塑料件,做 为制作喷油模之用(至少要在连续啤出完整之外型后算起第10模到15模,

此时之前模必须是不再修改之状态)。 3. 模具检讨时注意事项 ● 必需将所有不同穴号之部品作交叉组合。 ● 必需把所有相关之电子部品纳入,一起组合检查。 ● 所有线材或五金部品规格要与部品表相同。 ● 在锁螺丝之前所有部品是否有被定位? ● 锁螺丝时是否容易滑丝? ● 是否有缩水之现象? ● 可活动件与相邻物件之间隙是否小于5mm大于13mm? ● 水口之位置是否适当? ● 组合后是否有段差之现象? ● 需要做滑动或转动之部品是否有干涉之现象? ● 组合后是否有松动之现象? ● 在外部可见之塑料件可否承受5kg以上之力道? ● 是否有会刺手之处? ● 部品配合时松紧度适当否? ● 是否有缺胶之处? ● 是否有变形之处? ● 是否有披锋之处? ● 是否有顶白之处? ● 是否有模具结构脆弱之处?

模具基本知识之塑料篇 和 注塑试模步骤及注意事项

1、塑料的概念 聚合物(polymer),又可称为高分子或巨分子(macromolecules),也是一般所俗称的塑料(plastics)或树脂(resin)。所谓塑料,其实它是合成树脂中的一种,形状跟天然树脂中的松树脂相似,但因又经过化学的力量来合成,而被称之为塑料。 根据美国材料试验协会所下的定义,塑料乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料,它在加工完成时呈现固态形状,在制造以及加工过程中,可以借流动(flow)来造型。 因此,经由此说明我们可以得到以下几项了解:它是高分子有机化合物,可以多种型态存在,例如液体固体胶体溶液等,它可以成形(moldable),种类繁多因为不同的单体组成所以造成不同之塑料,用途广泛产品呈现多样化,具有不同的性质,可以用不同的加工方法。 2、塑料的分类 聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer),借共价键来组合而成的。聚合物的种类繁多,一般若是以对热之变化来分类,它可以分为两大类:热固性塑料(Thermoset Plastics ):指的是加热后,会使分子构造结合成网状型态。一旦结合成网状聚合体,即使再加热也不会软化,显示出所谓的非可逆变化,是分子构造发生变化(化学变化 )所致。 热塑性塑料(Thermo plastics ):指加热后会熔化,可流动至模具冷却后成型,再加热后又会熔化的塑料;即可运用加热及冷却,使其产生可逆变化(液态←→固态),是所谓的物理变化。 按照塑料的应用情况,热塑性塑料又可分为通用塑料、工程塑料、高性能工程塑料等三类。 通用的热塑性塑料其连续的使用温度在100℃以下,聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。 工程塑料一般是指工作应力大于150MPa,连续工作温度能超过150℃以上的塑料。通常把聚酰胺(尼龙)、聚碳酸脂、聚甲醛、聚苯醚和热塑性聚酯称为五大工程塑料。 3、常用塑料的特性 ABS的特性 结构式:丙烯腈-- 丁二烯 --苯二烯(ABS)共聚物 性质:丙烯腈提供耐热及抗化性,丁二烯提供韧性及耐冲击性,苯乙烯提供延展性及加工性 优点:1、坚硬,易押出2、易染色3、难燃4、耐冲击5、表面性佳; 缺点:1、耐溶剂性差2、低介电强度3、低拉伸率; 用途:把手、外壳、行李箱、冰箱衬垫、家电制品; PC(聚碳酸酯) 结构式:聚碳酸酯 ( PC ) 性质:为非结晶性热塑性塑料 优点:1、具高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广;2、高度透明性及自由染色性;3、H.D.T.高;4、耐疲劳性佳;5、耐候性佳;6、电气特

新开模具要求与验收标准

新开发模具要求与验收标准 一、五金模具开发要求及验收标准 1.在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。2.模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。 3.新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm,打刻形式如下: A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。D.制模日期 4.新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。 5.模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。6.模具需在厂外试模直到产品合格,并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模,在厂内允许厂商试模三次,超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费 7.模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。 8.制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。9.产品合格试装报告发行后,工厂可为厂商办理首批60%的请款,在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后,(因订单量不足,则在6个月后,并厂商提供维护保证书后),工厂可为厂商办理第二次请款。 二、五金模具要求及验收标准 (一)模具采用标准规格模板,所有模板倒3×45°斜角。 1.上下夹板应保证材料厚度为25mm以上,长度与宽度应与刃口一致,材质为45#钢。 2.上下模座应保证材料厚度为:上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置,异柱不能靠刀口板太近(最小距离为:15mm)3.刀口模板厚度为30mm以上,长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11,热处理硬度58~60HRC。 4.下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2~3HRC,为56~58HRC。 5.脱料板,抬料板全部采用热处理,材质必须都是D2.厚度为

模具检验规范

模具检验规范 OQM-8.2.4-02-2013 1 目的 为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量,特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中,使模具的质量始终出去受控,特制定本规范。 2 范围 适用于本公式模具材料进货检验机模具生产加工至最终产品形成的全过程。 3 职责 3.1 车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。 3.2 车间主任负责现场工序质量流转控制盒现场标识的监督和检查。 3.3质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程(工序)半成品、成品的巡检、终检。 3.4生产部、技术部、质控部协同配合,对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。 4程序 4.1 进货检验 4.1.1模具库保管员填写“入库检验单”,连同送货单送质控部验收。 4.1.2检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进验收。 4.1.3检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论,交模具保管员入库;若不合格则在’入库检验单“上签署不合格结论,由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。 4.2过程检验。 4.2.1车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排、进行模具生产、加工;同事根据模具图纸进行自检和互检。 4.2.2模具加工过程中,模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验,对每道工序完工后,转序前的半成品进行重点专检,并将结果记录于《施工单上》上。 4.2.3车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视,同事及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。 4.2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格,则按程序文件《不合格品的控制》执行,进行返工/返修,必要时采取预防措施。 4.2.5对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格,质控部每月要进行统计一次,同时有针对性地采取纠正/预防措施。 4.2.6质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。 4.3最终检验 4.3.1模具加工完毕(包括外协工序,如热处理)后,质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配(开模/合模、模具间隙等)、模具配件的完整性进行联合检查、验收。 4.3.2对于完工后的整套模具,还应通过对照《加工协议/合同》对试模产品的主要/关键装配尺寸、外观进行测试,检验模具加工所使用的材料规格/型号等是否符合顾客/公司要求。同时,讲试模时的设备型号、压力、温度、时间、速度等进行确认,并形成记录。 4.3.3只有4.3.1和4.3.2两方面的初衷操作完毕并确保全部满足相关要求,相关部门主管在《模具最终检验报告单》上签字确认后,,整套模具才被确认为合格。

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