注塑机数据采集系统解决方案V全盛
注塑工序PLC数据采集及
现场报工系统
解决方案v1.2
广东天心天思软件有限公司宁波分公司
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Version: 1.2
注：本系统方案书属本公司机密文件，仅提供给贵单位的决策层人员和主要相关负责人参考。
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1.概述 (3)
2.项目背景 (3)
3.应用原理图 (4)
4.系统核心目标 (6)
1、设备数据采集与传输保存 (6)
2、SPC管理 (19)
3、生产计划管理及自动报工 (21)
4、入库管理 (26)
5、现场系统预警 (28)
6、总控中心&电子看板 (31)
5.与现有ERP系统集成 (32)
6.XX公司注塑车间实地采集数据 (33)
1.概述
我们根据过去在行业内类似项目的建设经验，以及调研分析本次业务需求自身的特点和要求，提出以下解决方案，本方案书从系统建设目标、技术解决方案、应用解决方案方面作了概要的论述。
我们相信，通过实施本方案及双方真诚的合作，XX公司注塑生产车间的“生产现场数据采集系统”信息化平台项目建设一定会取得圆满的成功。
2.项目背景
目前，XX公司注塑生产车间已经准备通过信息化手段进行生产设备过程的管理和监控，是管控一体化的桥梁，属于与生产过程链接的企业信息系统。对于生产管理者来说，以“生产订单执行”为核心的“生产过程”管理，“事前预警、保证质量、过程透明”乃是重中
之重。
本方案的系统包含数据采集、设备状态监控、工艺参数稽核、设备异常报警、自动报工、生产看板等多个部分。可以管理、跟踪、记录每一台设备的作业环节，实现了高效率、全面的信息化采集监控管理。通过系统，工厂的管理方式将从办公室延伸到工厂现场作业的层面。
根据调研，我们了解到企业目前可能面临下述几个问题：
第一、生产过程高度依赖生产设备，设备的关键参数运行情况对于产成品的质量有直接影响；
第二、生产过程关键参数数据无法实时采集和即时分析，质量存在失控风险；
第三、缺乏预警机制，当设备参数异常或者生产过程某个节点有异常，不能及时通知相关岗位；
第四、打通各个生产环节的数据，将生产数据串联起来，建立整个生产过程的总控中心，对整个工厂的生产情况一目了然。
为了解决上述问题，我们根据自身在行业内的多年经验，根据贵方的构想为贵方提出我们的解决方案。
3.应用原理图
应用原理图：
原理说明：采集终端设备数据，通过无线（有线）网络传入数据采集服务器
4.系统核心目标
1、设备数据采集与传输保存
根据实际业务需要，通过对设备数据接口的定制开发，将设备运行得到的有效数据，通过局域网，传输到系统的分支数据库---设备参数数据库。
其原理就是以设备为基础，按照不同设备的通讯协议，开发定制数据接口，然后通过软件调用其接口通道，获取数据，再传输到服务器上。
原理示意流程图：
?设备型号一览
通过调研，目前XX公司注塑机主要来自于震雄、东华和海天三个厂家
如下：
?设备调研及参数分析
共有9台注塑机，其中震雄注塑机4台，采用AI-11电脑；东华注塑机4
台，采用贝加莱系统（09年之前的产品应该选用的是贝加莱PLC，09年之后的有可能是与震雄和海天类似的贝加莱电脑控制器）；海天注塑机1台，采用富士HPC03电脑（图1、2、3）。招标文件是6台注塑机的招标（但不知道是哪6台），根据招标文件要求，这6台应该配置了网络数据接口，如果通讯速度满足要求，可以考虑直接利用网络接口读取数据。
根据震雄注塑机AI-11的说明书，明确说明购买iCHEN联网系统能实现网络功能。
东华注塑机可以配置网络接口，连接到生产过程网络。
根据设备进行设备分析，逐一说明：
1 海天注塑机
图1
图2
图3
海天注塑机可以检测的模拟信号如下：
根据说明书电路图8-13、8-14，1-8为热电偶温度检测，并且没有变送器。由于热电偶信号较弱（±60mV），带负载能力差，如果一只热电偶同时连接PLC 和注塑机控制电脑，有可能会造成温度误差，需要根据实际测试情况考虑是否需要将现有热电偶更换成双芯热电偶或者另外加一只热电偶。
根据说明书电路图8-22，9-12为电阻尺型位置检测（根据电阻分压原理），信号为0-10VDC信号，可以直接接入PLC模块。
说明书电路图中没有找到压力信号接入点。超限开关量信号可以根据需要接入PLC。
2 震雄注塑机
根据说明书，震雄注塑机可以检测的模拟量信号和超限开关量信号如下：
其中1、2、3、4为超限开关量输入，5需要TC型AI模块，6-12没有明确是何种信号（可能是TC、RTD、电压或电流，若是TC则与5相同，若是RTD
则需要RTD型AI模块，若是电压或电流，则是普通AI模块），13-15应该是电压或电流信号（说明书中没有明确，但压力一般利用形变或电容测量，就近处理成电压或电流后再传送）。16-18在说明书中有解码器型和电子尺型两种，不清楚XX公司现有的是哪种类型，需要进一步调研。
3 东华注塑机
根据说明书，东华注塑机模拟量信号如下：
基本情况与震雄注塑机相同，只是超限开关量没有明确可以提供哪些。
无网络接口需要外加PLC配置模块的解决方案
如果没有可以配置的网络接口，则注塑机需要通过增加PLC模块的方式实现自动取数，结合本次调研的设备情况，方案描述如下：
?PLC选型及特点
建议采用性价比较高的德国西门子公司SIMATIC S7-1200型PLC，相应配套的I/O模块和通讯模块,采用了集中管理、分散控制的分布式控制技术，采用工业以太网进行组网，从而保证了系统具有较高的可靠性。系统为模块化结构，可扩展性强。
S7-1200 设计紧凑、组态灵活且具有功能强大的指令集，这些特点的组合使它成为控制各种应用的完美解决方案。
●S7-1200 PLC系统符合下列的国家标准或国际标准
●DIN、EN、IEC
●UL certificate
●CSA certificate
●FM class 1 div.2； group A,B,C,D
●温度组T4（≤135℃）
●造船业认证
1.1 CPU介绍
CPU 将微处理器、集成电源、输入电路和输出电路组合到一个设计紧凑的外壳中以形成功能强大的 PLC。在您下载用户程序后，CPU 将包含监控应用中的设备所需的逻辑。CPU 根据用户程序逻辑监视输入并更改输出，用户程序可以包含布尔逻辑、计数、定时、复杂数学运算以及与其它智能设备的通信。
为了与编程设备通信，CPU 提供了一个内置PROFINET 端口。借助PROFINET 网络，CPU 可以与 HMI 面板或其它 CPU 通信。为了确保应用程序安全，每个 S7-1200 CPU 都提供密码保护功能，用户通过它可以组态对 CPU 功能的访问。
CPU技术规范
1.2 模拟输入模块技术规范
1.3热电偶、热电阻模拟输入模块技术规范
1.4电源模块技术规范
PLC配置
震雄注塑机可以检测的信号和超限开关量信号如下：
按照上表为每台注塑机配置PLC模块如下：
系统连接框图
1#注塑机2#注塑机9#注塑机数据采集界面截图：
2、SPC管理
主要实现功能：
A.设备状态监控
B.工艺参数稽查
C.产品质量跟踪
SPC即统计过程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现
的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
示意图用例：
示意图
注塑机按键说明书
注塑机按键说明书 篇一：注塑机操作说明书 篇二：注塑机说明书 震雄 Ai-01 多功能电脑 1. 特性: 日本设计研发的电脑控制器，符合 JIS 各类检验标准。320×240彩色液晶显示屏，电源适用范围 AC110V～AC280V 50/60HZ。LED背光、亮度高、寿命长。电子组件和生产工艺采用最先进SMT技术，稳定性和可靠性极高。储存资料在停电状态下可达 5 年以上，安全可靠。备有中、英两种语言可自由选择切换，方便学习操作。增加智能故障检出及辅助操作说明，并全面支持iChen无线网络系统。 2. 基本性能： 1．可储存 150 组模具成型资料，如时间、次数、压力、速度、行程、 计量、模具厚度、模号名称、选择条件、原料温度等。 2. 详尽的在线操作提示。 3. 软件数据密码分级锁定。 4. 资料输入错误防止及提示，防止人员不当修改。任何修改可通过iChen System储存至中央服务器备案。 5. 电子板装配使用最先进的 SMT 技术，可靠性高。 6. 使用高速 32 bit 中央处理器。 7. 自动设定高压锁模位置值。
8. 射咀比例加温度控制（标准），支持附加炉咀温度计（可选）。 9. 8组 PID 温度控制, 30℃－500℃范围调整，精确度高。 10. 防止冷料启动保护功能、自动保温设定、射咀阻塞、溢料检出功能。 11. 运行中，高、低温偏差设定及感温线断线检出功能。 12. 射胶 5 段速度、 5 段压力及 5 段保压设定。 13. 熔胶 3 段速度、3 段压力、3 段背压设定。 14. 支持3 组吹风及 3 组抽芯功能。 15．锁模、射胶、顶针皆采用高精度光学译码器或电子尺。 16. 储存警报历史记录，方便工艺调试与维修。 17. 生产数及批量设定，可按生产量设定自动停机。可配合iChen System 排单系统。 18. 机铰自动润滑设定模次，缺油警报。 19. 运行动作以图形显示，方便监察注塑机操作。 20. 循环各动作时间监测，方便调较，缩短周期时间。 21. 射胶速度、压力标准曲线和现在曲线比较及射胶终点统计。 22. 程序运行状态及所有的输入输出点、定时器、计数器状态均 可在线监视,方便调试与维修。 23. 支持32 个输出点、32个输入点、100个时间掣、20个计数器状态检
注塑机液压油的正确选择和使用
来源于：注塑塑料网https://www.360docs.net/doc/587988847.html,/ 注塑机液压油的正确选择和使用 机器液压系统能否正常工作，除了系统的合理设计、元件制造质量和维护使用等条件外，液压油有适用性清洁度是一个十分重要的因素。液压油作为液压传动的工作介质，除了传递能量，还有润滑元件运动部位的保护金属不被锈蚀等的作用。特别是当前液压技术不断向高压、集成、小型化发展，加上电子技术的应用，对液压系统工作有可靠性、灵敏度、稳定性和寿命提出了愈灭愈高的高的要求，因此，注塑机的液压系统应选用性能良好、具有较高清洁度的液压用油。有关资料统计显示：有超过70％的液压系统的故障是由于液压油的选用不合适或使用、保管不善，使液压油受到污染造成的。因此，必须了解液压系统对用油的各种要求，合理地选用、正确在维护保管，才能保证液压系统正常运行，少出故障，提高生产效率。 一、液压油的要求和选择 1、液压油的基本要求 （1）粘度合适，并具有较好的粘温特性。若液压油粘度太大，则系统的压力损失大，羊效率降低，并且磨损增加，降低泵的使用寿命；如果液压油的粘度太小，则系统易泄漏，系统的效率也降低，因此，液压油的粘度要选择合理，不要偏大也不要偏小。液压油的粘度会随温度的变化而变化，温度升高时，液压油的粘度下降。油液粘度随温度变化而变化的性能叫粘温特性，常用粘度指数表示。粘度指数越高，油液的粘温特性就越好，温度变化时，粘度变化较小。液压油的粘度指数一般应高于 90。 （2）在工作温度和压力下，具有良好的润滑性、剪切稳定性和一定的油膜强度。液压系统工作时元器件总是要产生摩擦和磨损的，机器停止、启动时，摩擦力较大，启动时摩擦力为最大，易引起磨损。因此，液压油要具有良好的润滑性，对运动部件起到润滑作用，达到减少磨损、延长使用寿命的目的。在高温、高压、高速的条件下工作的液压系统，更要求液压油要具有良好润滑性，也就是有高的油膜强度，即耐磨性要好。液压油在通过一些阀口、缝隙小孔时，要经受强烈的剪切作用，在此情况下，较大的分子会断裂，变成较小的分子、造成油液的粘度降低，当降低到一定程度时，液压油就不能再用，因此，液压油应具有较好的抗剪切稳定性。 （3）具有较好的抗氧化性。液压系统工作时有较高的压力和温度，需要液压油在此条件下不变质老化，不析出沥青、焦油等胶质沉淀。 （4）要具有良好的搞泡性。液压油中混有气泡是很有害的，在系统工作时会产生空穴作用，形成冲击波，若这种冲击力和冲击波作用于固体壁面上，就会产生气蚀作用，使元器件损坏。另外，气泡受压会迅速压缩，产生局部高温（据计算，可达几百度以上），将加快油液的热分解、蒸发和氧化，使油液变质、变黑。 （5）防锈蚀性能要好。 （6）在额定压力下、压缩率要小。 （7）燃点、闪点要高，挥发性要小。 （8）不含水份和其它杂质。
ENGEL注塑机机械手操作说明书
be the first. ERC 33/1-E Serial No.: 2006 Year of construction: instruction manual - robot
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注塑机原理之液压系统
注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。 图14 油路系统组成图 1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达； 7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）； 13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）； 16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。（低压） 油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。 执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。
注塑机操作说明
注塑机操作流程 四川理工学院机械学院材控系胡勇编制 第一部分参数设置 1.注塑成型机的工作循环周期图 2.注塑机结构
3.注塑机控制面板
1.状态显示画面 2.开关模参数设置显示画面
4.熔胶抽胶参数设置显示画面 5.脱模参数设置显示画面
7.温度参数设置显示画面 8.时间参数设置显示画面
第二部分操作流程 1．注塑机的动作程序： 喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进 2．注塑机操作项目： 注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择： 一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 (1)调整操作： ①工作特点：各部位的工作运动，是在按住相应的按钮开关时才能慢速动作，手离开按钮，动作即停止。此动作方式也可叫点动。 ②应用原则。应用在模具的安装调整工作，试验检查某一部位的工作运动时及维修拆卸螺杆时应用。 (2)手动操作： ①工作特点。手指按动某一按钮，其相应控制的某一零部件开始运动。直至完成动作停止。不再按动此按钮，也就不再有重复动作。 ②应用原则。在模具装好后试生产时应用，检查模具装配质量及模具锁紧力的大小调试。对某些制品生产时的特殊情况，也可用手动操作。 (3)半自动操作： ①工作特点。关闭安全门后，注塑制品的各个生产动作时间继电器和限位开关连通控制，按事先调好的动作顺序进行至制品成型，打开安全门，取出制件为止。 机器自动完成一个工作周期，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产； ②应用原则。注塑机的各部位工作零部件，质量完好，能够准确完成各自
注塑机原理之液压系统
（三）液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。 图14 油路系统组成图 1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、 注射油缸、液压xx； 7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）； 13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）； 16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T— 回油管路。（低压） 油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。 1．主要液压组件 注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴．动力组件 由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压xx。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 （2）．执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油xx。 ①油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
engel恩格尔注塑机机操作说明书
中文操作說明書 恩格爾機械香港有限公司上海代表處 2003/10/15
第一章:操作面板 操作面板组成分为三部份, 第一部份是萤幕显示画面,由10.4”之LC 或彩色TFT 组成, 第二部份是按钮,有ESC 及F1~F8 及次页等选择按钮,有数字输入按钮,有亮点控制方向按钮,及手动控制按钮功能选择按钮等. 第三部份是旋转式控制开关如电源开关及马达开关,电热开关等. 第一节: 亮点控制钮 此上下左右四个箭头按钮可以控制显示屏的亮点上下移动,移动亮点到我们希望输入那行数值的位置後,才有可 能输入新的数值,此控制尚有两个页面下翻或上翻按钮可以按选下页画面或上一页画面. 第二节:数字输入按钮 有数字0~9 及小数点,正值,负值,上昇,下降等按纽,按下此数字後可在显示屏上相对应看到我们输入的值. 第三节:其它功能按钮 ENTER 输入按钮,当按入数字後选按此ENTER 则数值输入电脑.我们可以看到亮点位置之值已被新数值代替 如此则完成数值输入. CLEAR 数字按入後若希望改变则按下此CLEAR 钮,会清除我们所按入的数字,便可以重新按入新数值. 向下双箭头: 当按下ENTER 後同样数字值可以被输入於下一个值中, 按下此双箭头便是将上一次ENTER 之同值 输入新亮点位置. 带有叉叉之三角惊叹号错误显示标志,若有错误警报,则每按下此纽一次,便清除最上面一个错误状况,但是若尚 位解除此错误,则此错误警报便会再出现於最下行的警报位置. 第四节:输入控制钥匙 此钥匙有OFF 位置:不能变更显示屏上所有之值,不允许输入新值,此位置只能查看电脑之条件设定值. ON 位置: 若钥匙转於此位置则允许输入新值到电脑中,可以改变成型条件或是其它参数.但是不能列印参数於 印表机上. PR 位置:钥匙转於此位置除了可以输入数值改变设定外,还可以将利用印表机等作条件列印.要用印表机唯有将 钥匙位置转至此. 第五节:ESC 及F1~F8 按钮 ESC 按钮可跳离目前之状况,或中断现在之功能, F1 ~ F8 按钮则相对应於显示屏之说明功能.此为软体选择钮 会根据不同的动作相对应不同的屏幕选择! 第六节: 显示屏选择钮,有下列各种选择钮, 关模萤幕,开模萤幕,顶出萤幕,射出萤幕,进料萤幕,品质控制萤幕,服务萤幕,萤幕列印钮,中子控制萤幕,模具资讯萤幕,射座萤幕,温度控制萤幕,微型图萤幕,机械手控制萤幕, 及特殊功能幕错误报告萤幕等按钮. 按下此列按钮可选择一个功能萤幕然後在萤幕上配合说明之F1~F8 有其它相关之萤幕可选择.譬如按下关模钮 後出现关模控制F1 之萤幕,但是仍可以选择F2,F4,F5 等按钮查看其它显示幕 第七节: 程序选择钮,这里有手动半自动全自动及模厚设定钮及一个特殊程序钮 按下模厚设定钮则萤幕上出现SET UP 字样,此时按下手动关模开关可以设定模具厚度 按下半自动钮则萤幕上出现Semiautomatic 字样,表示在半自动状态中.半自动状态每一个循还後便会自动停下 来等候再一次周期启动 按下全自动钮则萤幕上出现Fully automatic 字样,此时周期完了会自动再执行下一个周期使其循还不已
如何解决塑料注塑机的控制系统故障和修理
如何解决塑料注塑机的控制系统故障和修理
2013-1-5 15:44:00 来源： [关闭][打印]
注塑机是机械、电控、液压一体化的组合，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五 花八门，产品从 80 年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注 塑机，不仅价格昂贵，每台约几万到几十万美金。进口大型注塑机内还有成千上万只 元器件， 若其中有一个元件有故障， 就会引起注塑机的不正常现象， 还有导线的连接、 有一点疏忽就会出问题， 再加上大型注塑机体积庞大， 在无恒温注塑车间条件下使用， 环境的影响很容易引发故障。 为此， 进口注塑机 “维修难” 的问题就放在我们的面前。 引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好 这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术， 维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准 和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。 一、要多看 1. 要多看注塑机电子电路资料 要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和 PC、PLC 可编程序控制器的特点和功能； 要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解 PC、PLC 注塑机参数设定的含 义；要了解 PC、PLC 的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制 面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞 清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以 “游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路 图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作 用，各板子的功能，接口的去向，LED 灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新 快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性。 2.要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图 对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及 PC、PLC 的输入、 输出，要在电气图上一一注明。 3，要多看液压图，并深入消化之 对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如 锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的 PC、PLC 输出、输入是哪几个？在图上写明，这 样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解， 现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及 调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化， 掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。 二、要多问 1.要多问注塑机专家 如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。 这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技 巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和 手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
注塑机液压系统
注塑机液压系统 注塑机液压系统 一、概述 塑料注射成形机是一种将颗粒状塑料经加热熔化呈流动状态后，以高压、快速注入模腔，并保压和冷却而凝固成型为塑料制品的加工设备，简称为注塑机。 1．注塑机的组成及工作程序 图F为注塑机的组成示意，它主要由合模部件、注射部件和床身组成。合模部件又由启合模机构、定模板、动模板和制品顶出装置等组成。注射部件位于注塑机的右上方，由加料装置（料筒、螺杆、喷嘴）、预塑装置、注射液压缸和注射座移动缸等组成。注塑工作程序如图G所示。 2．注塑机工况对液压系统的要求
(1)具有足够的合模力在注射过程中，常以40～150MPa的高压注入模腔，为防止塑料制品产生溢边或脱模困难等现象发生，要求具有足够的合模力。为了减小合模缸的尺寸或降低压力，常采用连杆扩力机构来实现合模与锁模。 (2)开模、合模速度可调由于既要考虑缩短空程时间以提高生产率，又要考虑合模过程中的缓冲要求以保证制品质量，并避免产生冲击，所以在启、合模过程中，要求移模缸具有慢、快、慢的速度变化。 (3)注射座可整体前进与后退注射座整体移动由液压缸驱动，除保证在注射时具有足够的推力，使喷嘴与模具浇口紧密接触外，还应按固定加料、前加料和后加料三种不同的预塑形式调节移动速度。为缩短空程时间，注射座移动也应具有慢、快的速度变化。 (4)注射的压力和速度可调节根据原料、制品的几何形状和模具浇口的布局不同，在注射成型过程中要求注射的压力和速度可调节。 (5)可保压冷却熔体注入型腔后，要保压和冷却。当冷却凝固时因有收缩，在型腔内要补充熔体，否则，因充料不足而出现残品。因此，要求液压系统保压，并根据制品要求，可调节保压的压力。 (6)顶出制品时速度平稳制品在冷却成型后被顶出。当脱模顶出时，为了防止制品受损，运动要平稳，并能按不同制品形状，对顶出缸的速度进行调节。二、XS-ZY-250A型注塑机液压系统的工作原理 图H所示为XS-ZY-250A型注塑机的液压系统原理图。该液压系统由三台液压系供油，液压泵B1为高压小流量泵；液压泵B2和B3为双联泵，是低压大流量泵。利用电液比例溢流阀的断电，可以使泵处于卸荷状态，从而可以构成三级流量调节。
全电动注塑机控制系统
全电动注塑机控制系统 1 注塑机结构 全电动式注射机的所有运动都是使用伺服电机驱动，如图1所示为全电式注射机主要部件结构图。 图1 全电注射机主要部件结构 1-模具开合伺服电机；2-塑化伺服电机；3-射胶伺服电机；4-调模变频电机 5-顶出伺服电机；6-螺杆加热器；7-射台移动电机 1.注射装置 注射装置是实现塑料的塑化、注射，包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件。 注射装置的结构和控制方式对制品的质量起着决定性的影响，是注射机中的关键部件。 采用伺服电机驱动注射机注射装置通常有两种形式：皮带驱动方式和直接驱动方式。皮带传动精度会受影响，直接驱动方式结构简单。电动注射机注射机构，要求电动机转速较低、转动力矩大，而且超载保护作用较弱。因此，在成形大制品时，通常使用皮带式驱动，而对于小制品则常常采用直接驱动方式。 如图2所示为伺服电动机直接驱动的注射装置，伺服电机M1轴上装有带轮，通过安装在这个轮子上的齿形带驱动滚珠丝杆回转，从而使螺杆前进（注射）或
者后退（塑化），而螺杆的回转运动可以通过伺服电机M2以同样的方式实现。 注射过程中除了速度的控制之外，还要考虑注射压力的控制，在螺杆末端的止推轴承保持架上安装压力传感器，通过其反馈信号对注射压力进行精确的控制。用这种方法可以直接检测到注射或塑化时加料筒内塑料压力的反压力，因此可以对注射压力、保压压力进行精确的控制，而塑化压力则采用连续不断的对伺服电机施加一定负载的方式进行控制。 图2 注射压力控制原理 2.合模装置 实现模具的开闭动作，成形时提供足够的夹紧力使模具锁紧，开模时推出模内制品。 电动注射机的合模机构主要采用肘杆式锁模机构，模板开合动作采用伺服电机的优点是：模板开合速度易于控制，动模板的停止位置也可以精确控制等，这就需要价格较贵的大型伺服电机。 全电合模装置包括：模具开闭电机代替了传统的移模油缸，调模电机替代了传统的调模油缸，顶出电机则替代了传统的顶出油缸。 2 注塑机控制系统 2.1 控制系统软件、硬件结构 电动注射机的控制是根据工艺过程设计的，具体内容包括以下两个方面。
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
注塑机电气原理图剖析
注塑机电气控制系统 第一节 概述 注塑机控制系统是一套以控制器为控制核心，包括各种电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成，与液压系统配合，正确实现注塑机的压力、温度、速度、时间等各工艺过程以及调模、手动、半自动、全自动等各程序动作的系统设备。控制系统在注塑机中以独立部分而存在。 第一节 注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。 1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈 6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆 图1-19 注塑成型原理图 闭模 注射座前进 注射 保压 制品顶出 启模 冷却 注射座动
注塑机岗位操作规程
注塑机共操作规程 为要得到合格的塑料制品，保障人身及设备的安全，特制定本规程： 一、注塑机开机前的准备工作 1、上岗生产前穿戴好车间规定的安全防护服装。 2、清理设备周围环境，不许存放任何与生产无关的物品。 3、清理工作台及设备内外杂物，用干净棉纱擦拭注射座导轨及合模部分拉杆。 4、检查设备各控制开关、按钮、电器线路、操作手柄、手轮有无损坏或失灵现象。各开关、手柄应在“断”的位置上。 5、检查设备各部安全保护装置是否完好、工作灵敏可靠性。检查试验“紧急停止”是否有效可靠，安全门滑动是否灵活，开关时是否能够触动限位开关。 6、设备上的安全防护装置（如机械锁杆、止动板，各安全防护开关等）不准随便移动，更不许改装或故意使其失去作用。 7、检查各部位螺丝是否拧紧，有无松动，发现零部件异常或有损坏现象，应向领班报告，领班自行处理或通知维修人员处理。 8、检查各冷却水管路，试行通水，查看水流是否通畅，是否堵塞或滴漏。 9、检查料斗内是否有异物，料斗上方不许存放任何物品，料斗盖应盖好，防止灰尘、杂物落入料斗内。 二、注塑机开机 1、合上机床总电源开关，检查设备是否漏电，按设定的工艺温度要求给机筒、模具进行预热，在机筒温度达到工艺温度时必须保温20分钟以上，确保机筒各部位温度均匀。 2、打开油冷却器冷却水阀门，对回油及运水喉进行冷却，点动启动油泵，未发现异常现象，方可正式启动油泵，待荧屏上显示“马达开”后才能运转动作，检查安全门的作用是否正常。 3、手动启动螺杆转动，查看螺杆转动声响有无异常及卡死。 4、操作工必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。 5、运转设备的电器、液压及转动部分的各种盖板，防护罩等要盖好，固定好。 6、非当班操作者，未经允许任何人都不准按动各按钮、手柄，不许两人或两人以上同时操作同一台注塑机。 7、安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停车，通知相关人员排除故障。 8、机器修理或较长时间（10分钟以上）清理模具时，一定要先将注射座后退使喷嘴离开模具，关掉马达，维修人员修机时，操作者不准脱岗。
注塑机的原理详细说明
1．注塑机的动作程序：射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。 2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。 5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸
全电动注塑机与液压注塑机对比
全电动注塑机与传统液压注塑机 性能对比
全电动式注塑机的特点 所谓电动式注塑机是指使用交流伺服电动机，配以滚珠丝杠、齿形带以及齿轮等元器件来驱动各个机构的注塑机，其最根本的特点是所有驱动模块全为电动式，而非传统的液压式。也就是说，在整套设备中没有液压系统，也没有任何液压元部件。电动式注塑机的应用相当广泛，从一般民用和工业用品如汽机车零件、化妆品用容器、家庭用容器、精密齿轮等。电动式注塑机于1982年首先由德国Battenfeld公司发布；1983年由日精树脂(Nissei)公司率先商品化，当时的产品型号为MM5；在1984年日本塑料工业展览会上，法那克公司、东洋机械金属公司和新泻铁工所分别展出了AUTOSHOT系列、TU系列和MD系列的电动式注塑机。 全电动式注塑机是电动式注塑机的主要机型，其注塑装置中的各机构(注射、塑化、计量和移座等)及合模装置的各机构(开合模、锁模、顶出等)全部采用电动机驱动。与油压式注塑机相比，具有以下优点。 节约能源 传统的油压传动机械由于全部动作都需通过油路来实现，所以不可避免地具有油压控制损失、管损、阀阻等流动损失，以及泵浦之容积效率、摩擦损失等等。在高流量时这种能量损失特别明显。据统计，液压式注塑机由于高压节油造成的能量损耗高达36%-68%；同时油压系统在待机状态下亦仍有上列损失。而伺服马达运转时无流动损失、控制损失问题，磁滞损失极低；且在待机时不转动，因此能耗低，而且与速度无关。全电式系列由于使用滚珠螺杆将伺服马达的旋转运动转成直线运动，而滚珠螺杆的摩擦阻力远低于油压缸，且无任何冷却系统；因此整体效率远远超过油压机械。实践表明，一般全电动式注塑机比传统液压式省电1/3(包括加热部分，同等设备相比)；如不包括加热部分，全电式注塑机的耗电仅是传统塑机的1/8-1/10。以一台合模力为800kN、注射量为100g的注射机为例，液压式注射机生产一个重60g的ABS料产品，每分钟3模，耗电约9kW/h；而生产同样产品、同样效率，全电动机器的耗电约为(其中加热功率均为6kW)。 清洁、噪音低 全电动式注塑机的主要制动组件是交流同步伺服马达。而伺服马达的控制特性为噪音低、惯性低、激活阻力小、加减速特性控制容易，无液压系统中存在的液压泵浦脉冲问题、气泡、泄压声等问题，因此，更容易设定激活及停止斜率，激活振动低。实践表明，一般全电动式注塑机比液压式塑机的噪音低10-15dB，已达到国内企业近年来为突破绿色贸易壁垒而纷纷实施的ISO14001国际认证标准。另一方面，由于该机型没有油压缸；因此，无漏
(机械制造行业)注塑机取模机械手控制系统
（机械制造行业）注塑机取模机械手控制系统
摘要 机械手是模仿着人手的部分动作，按给定程序、轨迹和要求实现自动抓取、搬运或操作的自动机械装置。在工业生产中应用的机械手被称为“工业机械手”。单旋臂式注塑机取模机械手是一种抓取注塑工件的机械手,该机械手占用空间小，稳定性好、效率高，是注塑行业抓取注塑工件不可缺少的自动化设备，该机械手以气动方驱动，简单可靠，操作、维修方便。有较好的市场应用前景。 本文主要介绍基于单片机的单旋臂式取模机械手的控制板的设计，采用直接控制结构，完成了硬件电路设计，包括时钟复位电路、输入输出通道、液晶接口、键盘接口、串口下载等，包括菜单、机械手动作位置监督、故障报警等相关功能。整个控制系统结构简洁、各模块功能明确。 机械手采用的不同硬件结构，针对目前开发的单悬臂式注塑机取模机械手控制板提出了相应解决方案。该控制板采用模块化的电路设计各部分功能明确。同时，考虑到注塑机取模机械手恶劣的工作环境，在硬件上加入了抗干扰设计，有效提高系统的抗干扰能力。在软件方面，不但满足了机械手的动作要求，也加入了抗干扰设计，弥补硬件抗干扰的不足。整个控制系统调试完成，基本完成机械手的各功能要求。 关键词:单片机;注塑机取模机械手;模块化；抗干扰 Abstract Thetake-outrobotforPlastieinjection15arobotforgrabatworkPieceofPlasticinj ection.TherobottakeuPthesmallsPaee，goodStability，highefficieney，it15in dispensableautomationequipmentsinplastieinjectionfleld.Therobotdrivewith theairpressure，simpleanderedibilitywouldbeservieeeonvenienee. Directeontrolstrueture15usedintheeontrolsystem，asatake一outrobotforPl
快速了解注塑机的结构和功能
注塑机的结构和功能 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 （5）加热/冷却系统
注塑机台作业流程图(1)
程台、一注塑机作业流图 领料配料烘干自检 产生产制日两生注塑成型上模调试工艺领模造单计划表 质领嵌件检不合格碎料入库粉碎处理合格 合格半成品入库产品去水口 作业过程一．计划（一），根据车间产能、设（并复印下发到班长）车间主管接到由计划部下发的《生产制造单》备材料以及交货期编制车间《两日生产计划表》。（二）领模、领料、领嵌件，开具领模单到模房领取模具，并由配料操作工开具由班长根据车间《两日生产计划表》 领料单（包括原材料领料单、嵌件领料单）到仓库领取原料以及嵌件。 （三）配料 配料操作工按照《配比表》进行配料并做好相关记录。 1．配料作业流程图 关机调设时间配料领料清理机斗 2．作业过程、领料（1），开领料单到仓库领料配料操作工根据《两日生产计划表》清理机斗2）（配料操作工检查机斗内是否还有上次配料未清理干净的原料，并清理干净。 (3) 调设时间分种左右。—5配料操作工将混合机的搅拌时间调至4 (4)配料 分种搅拌后，开启电源进行1a. 配料操作工将原料先倒一半进机箱内，加适当的色粉后, 另一半原料也倒进机箱内搅拌。 4分种后自动停止搅拌。b. 开启电源，机箱内的原料开始搅拌，打开机箱，取出搅拌好的原料，操作完毕。c. 关机(5) 关掉电源开关，并把时间表调整为零，清理机箱内外表面。] 配料操作保养规程具体参见[ 烘干（四）
作业过程2. 计划(1). 注塑部班长将车间《两日生产计划表》以及相应的《制造订单》下发到配料操作工。 (2).领料 配料操作工根据《两日生产计划表》及《生产制造单》开领料单到仓库领取相应的原料。 （3）. 配料 配料操作工按照《配比表》的比例对原料进行配比。（具体参见[配料作业指导书]） （4）. 烘干 a. 配料操作工将烘干机温度表调至适用该种材料温度范围（80℃--125℃左右），并检查排风口是否正常。 配料操作工将烘干机上盖打开，把配比好的原料倒进机箱内，一次性加满即可盖上上盖。 b.配料操作工顺次开启电源总开关、加热开关、电机开关，进行原料烘干。 c.原料烘干后，配料操作工应该停止加温原料，开启保温状态，方可取出原料。 d.烘干完成后，配料操作工要关掉电源开关，并清理机箱内的剩余原料、检查机内筛网是否结胶块。 (5)加料注塑 配料操作工将烘干好的原料倒入指定的注塑机，调试完成后即可由注塑工进行注塑生产。 具体参见[烘干机操作保养规程] （五）上模 1）班长将领到的模具放置于相应的机台交给上下模员，由上下模员工将模具前后清理干净。 2）上下模员运用天车将模具搬运到指定注塑机（需要上模或换模）的指定位置。（具体参见[天车操作规程]） 3）上下模员测量模具厚度调机容模距离，用标准的管正环套在模具前端定位，模具中心位置与射台中心位置一致，以避免射胶漏胶现象。 4）上下模员根据模具大小上好马铁（每台机不得少于8个），并进行水、油管的安装，并确保通水、通油。 5）模具安装完毕之后，由上下模员对注塑机进行预热（大约40分钟），并将配好的料倒入相应的机台，完成后及时通知工艺师傅。． （六）调试工艺 1）在接到上下模员的通知后，工艺师傅先进行机台，模具的检查，确认OK后方可对机台进行调试。 2）调试工艺过程的调试事项 a. 模具的合模力（根据模具大小，机械大小调节） b.顶钉的顶出位置（根据产品的厚度调节） c. 开锁模压力和速度（根据模具设计，是否抽心结构而定） d.射台前进与后退的压力和速度（根据材料性质，性能） e.模具是否加温或冷却。调注塑压力（根据产品的要求控制1-6段设置）