机械加工工艺守则教学文案

机械加工工艺守则教学文案
机械加工工艺守则教学文案

1认真做好加工前的准备工作,熟悉产品图纸,熟悉技术标准,熟悉工艺规程,有疑问及时向 车间技

术员提出。

2. 2 按加工要求准备好工、量、刃具。

2. 2 . 1操作者按照工艺要求查看所借用的工、夹、量、刃具是否符合工艺及使用要求,若有疑问, 应立

即与组长或车间施工员联系。

2. 2. 2 了解工、夹具的原理和使用注意事项。

2. 2. 3量具使用前要查看合格证、复核零位,并注意量具特点。

2. 2. 4检查或抽查毛坯的外形尺寸,或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸,以确定余量是

否符合工艺要求。

3加工须知 3. 1严格按设计图纸、按技术标准、按工艺规程进行加工操作,不得随意自行更改,不看清图

不加工,不领会技术要求不加工,不弄懂工艺规程不加工,有作业指导书的零件,应严格按照 作业指导书进行加工。

机械加工工艺守则

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机械加工工艺守则

本守则是关于机械加工过程应遵照的基本工艺规范。为保证机械加工产品要求,提高我公司机 械加工产品整体水平,特制定本守则。

1班前工作

1.1操作机床前必须经过机械技术基础知识和安全知识学习,

并取得操作该型号机床设备的操作证。

1. 2提前10分钟进车间,严格按照交接班制度接班,检查机床设备和工、量、刃具是否正常,

并把在加工零件的技术要求交接清楚。

1. 3检查机床各润滑点情况,按润滑图说明,定期加注润滑油,检查各处油面高度,进行机床空运

转,做好运转准备工作。

1.

4严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围,不允许超规格、超负荷使用机床。

1.

5液压机床和磨床,应按说明书要求先空运转一定时间,待运行正常以后,再进行加工。

2. 加工前准备

资料来源

编制 标记 处数 更改文件号 签字 日期

审核 标准 批准

2.

资料来源编制

审核

标准编制部门批准

机械加工工艺守则匚厂一k

3. 11. 1. 2经首检后的零件,均应盖上双首检印(工件及加工路线单)。

3. 11. 1 . 3钳工的划线、修毛刺、钻小孔、攻丝、钻中心孔、切削倒角、拉直油槽可不属首检范围,由加工者自检为主。

3. 11. 1. 4接班人员加工的第一件,亦须按首检办理。

对加工零件做到自检、自分、自盖工号,产品零件必须100%进行自检,不合格零件不允许流

入下一道工序。

3. 11. 2工件的首件检验,当工艺未作规定时应该在自由状态下进行,不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验。

3. 11. 3 对连续加工的工序或工步,为避免最后成批报废,操作者应分工序及工步进行自检,必要时可提请检查员配合检查。

3.12严格遵守劳动纪律,生产中要集中精力,机床开动时不得擅离工作岗位,在需要离开工作岗位时,应把机床总电源切断。工作时应严格遵守安全操作规程的规定,合理使用劳动保护用品。

3 . 13发生故障,应立即停车,保持现场,并迅速报告车间领导。

3.14加工中如需改进工艺,可报车间技术组同意后在一定数量范围内进行试验(报技术部门备案)检验合格后由主管工艺人员纳入工艺文件中去,然后才能投入批量生产。

3 . 15注意文明生产,应做到:

3 . 15 . 1注意场地整洁无杂物、毛坯、半成品、工具刃具、机床附件、工位器具等摆放整齐。

3 . 15 . 2图纸工艺文件保持清晰,并有一定安放位置。

3 . 15 . 3加工后的零件应去除本道工序毛刺、铁屑。

3 . 15 . 4对精加工零件,精加工表面加工后应揩搓干净并涂上防锈油,防止工序间锈蚀。

3 . 15 . 5对零件和工、量、刃具养成轻拿轻放的良好习惯,半制成品和精加工零件不落地,安放在工位器具上,防止磕碰、划伤。

3 . 15 . 6机床导轨面处不得直接安放零件或工、量、刃具。

3 . 15 . 7装配工序做到文明操作,不硬性敲击,并认真做好清洗工作。

3 . 15 . 8工具箱内清洁整齐,工、量、刃具分别存放,不磕不碰,标志鲜明,注意防锈。

4完工须知

齿轮加工通用工艺守则(报批稿)

Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005-07-30发布 2005-08-10实施三一重工股份有限公司发布

Q/SY 1081-2005 前言 本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9-1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》,并结合企业齿轮加工特点,特制定本标准。 本标准由三一重工研究本院提出; 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草; 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释; 本标准由三一重工研究本院归口。 本标准2005年7月30日首次发布,自2005年8月10日起实施。 本标准主要起草人:欧少球。 Ⅰ

Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。 本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允 许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记,不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时,一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时,必须验算差动挂轮的误差,一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时,应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时,应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时,应将有标记的基面向下,使其与支承面贴合,不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动,其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查,以防压紧时产生变形。

下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 批准/日期:

剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床,规定了剪板机下料应遵守的工艺规范,适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm(不同设备剪切的板厚不同),料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求,充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗,提高材料利用率,要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能,严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定,认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具,整齐地放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前,操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板,并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板,使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时,剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求,见表1。 表1:钢板剪切时剪刃间隙(单位:mm) 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正,使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉,切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边,去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切

镗床加工工艺守则

镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工,依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训,镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时,工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时,应加辅助支承,并且夹紧力要适当,以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时,要考虑工件装夹位置,以保证各加工面都能加工,并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹

在装夹镗刀杆及刀盘时,需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧,装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前,应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前,应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽(退刀槽除外)时,应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时,应先镗基准孔,再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时,镗刀杆的悬伸长度不宜过长,否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时,在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面,以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时,应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗,测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时,必须注意导柱部分的清洁和润滑,防止卡死。使用浮动铰刀时,必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活,镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时,走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说,平面本身没有尺寸精度要求,它只有形状精度(平面度)和位置度(其它表面)的要求,而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的,按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工,此外还要求平面具有一定的表面

筒体制造通用工艺守则

筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准,以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》,结合我公司具体情况,编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时,应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定,同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能,同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符,(有材料代用时,应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准,具有质量证明书及材料标记,并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡,核对材料牌号与规格、材料标记等,并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时,首先检查材料表面质量,在符合要求时再进行下料操作。

3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线,排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开,展开长度:L=Π(DI+Δ1),与封头联接的筒体其展开尺寸,根据封头外圆周长下料,展开后四周每边放焊缝收缩量1MM,如需刨边或磨的筒节,每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM; 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM; 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差); 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时,应首先将拼接接头焊好后再进行加工,拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植,其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处,不锈钢用记号笔写标记,并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出,其尺寸一般为长≥350MM,宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

通用工艺守则

1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明,保持图纸与工艺文件的整洁和完整,并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准,进行零部件的加工,不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求,若有疑问,应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方,但不准直接放在机床上,并应妥善保管好,不得任意拆卸,改变原来形状或尺寸。 4.在加工前,操作者首先应检查毛坯,或上道工序加工和本工序有关的尺寸,以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件;在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸,以后该加工面不再加工,加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧,应注意压紧力的位置、大小和方向,用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验,应在自由状态下进行,不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验,换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步,为避免最后成批报废,操作者应分工序进行自检,并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱,沉割槽,都应按工艺规程加工,保证加工完成

后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝,一般情况应在加工有关方面时进行,如机械加工时无法倒钝,则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时,口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁,到达无屑、无水、无脏物,并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件,加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件,在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常,机床应空运转5~10分钟,使转速逐渐增高,以消除传动部分的间隙,并保持良好的润滑状况,对于磨床磨头应点动和快速行程4~5次,工作台以最大行程往返10~20次。 15.操作者不私拆机的任何部件,在保险装置和安全罩拆下的情况下,严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位,工作是时应严格遵守安全操作规程的规定,合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床,严禁强力切削或进行粗加工,一般机床应按规定动作进行操作,杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围,不允许超规格,超负荷使用机床。

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下,请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125; ⑵ 在车床上夹一头车端面,打顶尖孔; ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后,车Φ30外圆及T20外圆(第一刀车至Φ24,第二刀车至 Φ20),车螺纹,倒角; ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面; ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面,将工件回转90°(利 用转台),铣另两个面,这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件,加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ,若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位,试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件,在大批量生产时制定该零件的工艺过程是:先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩,保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ,然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔,保持尺寸60-0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套,通常是孔的加工余量较大,外圆的加工余量较小, 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件,在卧式铣床上,采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时,根据零件图,重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

浅谈机械加工通用工艺守则

QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位

接收单位 接收人: 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工,对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定,并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外,还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》

JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下,应进行正火或完全退火的热处理: ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢; ② 焊制的整体法兰; ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配,发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备,准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹

数控折弯机通用工艺规范

数控折弯机通用工艺规 范 The manuscript was revised on the evening of 2021

数控折弯机通用工艺规范 1、总则? 本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。 2、工作前的准备 准备好必要的操作工具和测量工具,模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 认真阅读图纸,测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求,不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作,并及时报告有关部门。 检查材料的长、宽、厚,料纹方向应符合成型加工特性,板材应清洁卫生。根据图纸工艺要求,更换相应的模具,进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 根据图纸工艺要求,确定合理的折弯顺序,进行折弯加工;对于数控折弯机,程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序,首件检验时,每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验,修正偏差。 3、折弯作业? 板料弯曲时,应选择合适的弯曲半径,为减少弯曲力和弯曲变形,应采用较大的弯曲半径,一般最小弯曲半径按以下选择:应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径,发现不符,及时向工艺人员反映。 弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形,在其周围的孔受其影响易变形,弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求:当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时, t<2mm时,L≥2t+r,t≥2mm时, L≥3t+r;当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时, L≥4t+r; 弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形,必须使工件直边高度H≥5t+r。对 于小于此高度,应采用压槽后弯曲,或增加直边高度,弯曲后再加工到需要的尺寸。

【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)

切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门: xxx 时间: xxx 制作人:xxx 整理范文,仅供参考,勿作商业用途

切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时,身体应避开錾削方向,以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。

3.2.2 装夹时,工件的锯削部位应尽量靠近钳口,以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时,必须选用细齿锯条锯割,薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀,有色金属选用单纹锉刀,钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀,见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油,若锉刀刃面有油渍,可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面,如果平面度达不到0.03mm/m2,表面粗糙度达不到Ra1.6以上时,需进行手工刮研,以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。

金属切削加工工艺守则

金属切削加工工艺守则 文件编号:CY/QG03-19-2003 编制: 审核: 标准化: 会签: 批准: 常州液压成套设备厂有限公司 二00三年一月

金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求,有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理,对新夹具、模具等,要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件,加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可以自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: (一)尽可能使定位基准与设计基准重合; (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准; (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面,而且只能使用一次; (四)精加工工序定位基准应是已加工表面; (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便,加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正: (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件,在本工序后需继续加工的表面,找正精度,应保证下道工序有足够的加工余量; (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和位置

切削加工通用工艺守则培训文件

切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工差不多操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于一般加工件、焊接件的钳工操作和装配。专门产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工差不多操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时,躯体应避开錾削方向,以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应依照被錾削的材料按表1选用。 表1 錾子的锲角

3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。 3.2.2 装夹时,工件的锯削部位应尽量靠近钳口,以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时,必须选用细齿锯条锯割,薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 依照工件的材质选用锉刀,有色金属选用单纹锉刀,钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 依照工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀,见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油,若锉刀刃面有油渍,可用煤油或清洗剂清洗后再用。 表2 锉刀的选用

3.4 刮研 3.4.1 通过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面,假如平面度达不到0.03mm/m2,表面粗糙度达不到Ra1.6以上时,需进行手工刮研,以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。 表3 平面刮研量 mm 3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。 表4 接触点的检验要求

车削加工通用工艺守则

车削加工通用工艺守则(JB/T9168.2-1998) 车刀的装夹 1)车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外) 2)车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3)刀尖高度的调整: (1)车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时,刀尖一般应与工件轴线等高。 (2)粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 (3)车细长轴、粗车孔、切断空心工件时,刀尖一般应比工件轴线稍低。4)螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 5)装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要旋紧。 工件的装夹 1)用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于30㎜,其悬伸长度应不大于直径的5倍,若工件直径大于30㎜,其悬伸长度应不大于直径的3倍。 2)用四爪单动卡盘、花盘,角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时,必须加配重。 3)在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。 4)在两顶尖间加工细长轴时,应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力,死顶尖和中心架应注意润滑。 5)使用尾座时,套筒尽量伸出短些,以减少振动。 6)在立车上装夹支承面小、高度高的工件时,应使用加高的卡爪,并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 7)车削轮类、套类铸锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后工件壁厚均匀。 车削加工 1)车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的部分。 2)在轴得工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。 3)精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 4)钻孔前,应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。 5)钻深孔时,一般先钻导向孔。 6)车削(Φ10—Φ20)㎜的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍;加工直径大于Φ20㎜的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。 7)车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好交换齿轮后要进行试切。 8)使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整,调好后要进行试车削,首件合格后方可加工;加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

不锈钢容器制造通用工艺守则

1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处,应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时,除引用标准和有关工艺守则外,还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改,应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施,搁置要稳妥,堆放要整齐,防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲,散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的,其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法,除设计图样另有规定外,应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层,表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板,应经80?100号砂头抛光后,再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放,不锈钢材料上应有清晰的入库标识,应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁,并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除,清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%,打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡,斜度不大于1: 3。 3.11打磨后,如剩余厚度小于设计厚度,且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者), 允许不做补焊;如凹坑深度较深,剩余厚度仍满足上述要求,与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊,但应符合以下要求: (1)低合金铬钼钢,单个修补面积小于或等于1002,总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25,可免于修补或清除;长度大于25,且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3,可免于焊补,否则焊补后使用;同一平面内,间距不大于板厚5%的分层,应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程。机械产品的生产过程,一般包括:①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备;②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工,如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配,如总装,部装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂,目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产,而是由许多专业工厂共同完成的。例如:飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品(如发动机、电器设备、仪表等),相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此,生产过程即可以指整台机器的制造过程,也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造,机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点(或设备)是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中,每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔,而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是制订工时定额,配备工人,安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置(定位),然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数,因为多一次装夹就多一次装夹误差,而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等,以便在工件一次装夹后,可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容,一次装夹工件后,工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

刨插削工艺守则

刨插削工艺守则 1 范围 本标准规定了刨、插削加工应遵守的基本规则,适用于各企业的刨、插削加工。 刨、插削加工还应遵守JB/T 9168.1的规定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表进行找正。 3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁,夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多,以保证夹紧可靠。 3.2 多件划线毛坯同时加工时,必须按各件的加工线找正到同一平面上。 3.3 在插床上加工重而窄的工件,需偏于一侧加工时,应尽量两件同时加工或加配重。 3.4 在插床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承,以使装夹牢靠。

3.5 工件装夹以后,应先用点动开车,检查各部位是否碰撞,然后校准行程长度。 4 刀具的装夹 4.1 装夹插刀时,刀具伸出的长度应尽量短,并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.2 插刀杆应与工作台面垂直。 4.3 装夹插槽刀和成形插刀时,其主切削刃中线应与原工作台中心平面线重合。 4.4 装夹平头插刀时,其主切削刃应与横向进给方向平行,以保证槽底与侧面的垂直度。 5 插削加工 5.1刨、插削有空刀槽的面时,应降低切削速度,并严格控制刀具行程。 5.2在精插时发现工件表面有波纹和不正常声音,应停机检查。

(机械制造行业)机械加工通用工艺规程

QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人: 1 主题内容及适用范围

1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工,对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定,并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外,还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。

3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下,应进行正火或完全退火的热处理: ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢; ②焊制的整体法兰; ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配,发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备,准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后,应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时,首先要擦拭其定位基面,并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净,并不得有毛刺。

机械加工通用技术规范

机械加工规范书 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制,以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用精工车间机加工产品,和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 3.1 A级表面:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。 3.2 B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3.3 C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。 4.机加工的要求 4.1机加工件材料要符合图纸,选用的材料符合国家标准。 4.2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4.3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4.4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm:内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5.机加工质量的控制 5.1 零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5.2 零件加工按照工艺流程去做。 5.3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系,公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5.4 需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。 5.5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 5.6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度,按其中较低的执行。 5.7两加工面间的根部,未要求清根的,其圆角半径均不大于0.5。 5.8零件的配合表面上,除图样及技术文件有规定外,不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5.9图样上未注明锪平深度的,其深度尺寸不作检查,以锪平为限。 5.10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改,应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6.机加工外观的控制 6.1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面,允许存在B,C 级表面.。 6.2 变形、裂纹不允许存在A,B,C级表面。 6.3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7.机加工质量检验 7.1 外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7.2 材料的检验:材料厚度符合国家标准。 7.3 尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

浅谈机械加工通用工艺守则模板

浅谈机械加工通用工艺守则模板

QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准

发放单位 接收单位 接收人: 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工, 对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定, 并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外, 还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》

GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下, 应进行正火或完全退火的热处理: ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢; ②焊制的整体法兰; ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后, 首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

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