机械加工通用作业指导书

机械加工通用作业指导书

1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。

2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。

3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。

4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。

5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：

6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3 值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。

6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，

则按该加工面下道工序余量的1／3 值校正，加工后要按此检验6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不

再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。

7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。

8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，

粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6. 3(△ 4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(A 5),粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0. 8Q7)，平面、轴、孔互为Ral. 6Q6);刮研前的加工面应为Ra3. 2?Ral. 6(^5?A6)。

9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。

10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。

11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。

12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。

13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。

14、用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应进行退磁。

15、工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，均应按未注尺寸公差制造（包括形状和位置公差）。

16、工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空转5—10 分钟，然后使转数逐渐升高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状态。对于磨床磨头应点动和快速行程4—5 次，工作台应以最大行程往返10~ 20次。

17 、操作者不得私自拆掉机床的任何部分，在保险装置和安全罩壳拆下的情况下，禁开车工作。

18、机床开动时，不得擅离工作岗位，工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理穿戴好劳动保护用品。

19、用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床

应按规定动作操作，杜绝野蛮操作。

20、严格遵守机床说明书中所规定的加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。

21 、使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体或头部应偏离砂轮。磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂。挡板间隙应经常调整，以免发生事故。加工情况向下一班交代清楚。

22、工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。

23、交接班时，必须把本班的机床、工、夹、量、刀具的使用及加工情况向下一班交代清楚。

24、交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。

25、每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。

26、操作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得私自找料代替或遗失。

27、工艺要求编号配套入库的工件，如丝杆副、花键副、蜗轮副等，须进行编号成对入库、成对周转和成对摆放。