强夯施工工艺及方法

强夯施工工艺及方法

强夯适用于处理砂类土、碎石类土、低饱和的粉土与黏性土、湿陷性黄土，处理厚度小于8.0m，且经强夯地基加固处理后地基工后沉降满足设计要求的路堤地段，当土的天然含水量低于10％时，对其增湿至接近最佳含水量，当土的天然含水量大于塑限含水量3％以上是，采用晾干或其他措施适当降低其含水量。

强夯法加固地基工艺流程图见图。

强夯法加固地基工艺流程图

强夯法加固地基施工方法

⑴强夯工程设计参数

夯击能量：点夯2000～4000KNm，满夯1000KNm；

施工机具：夯锤直径2.6m，锤重150～300t，落距大于15m，静压强：25～40kpa；

夯击方法：分五遍夯，第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、五遍满夯；

夯击次数：点夯为8～15击，同时按现场试夯取得的夯击次数和夯沉降量曲线确定，同时满足条件为，①最后两击的平均夯沉量不大于50mm、②夯坑周围地面不发生大的隆起、③不因夯坑过深而发生提锤困难；满夯为3击；

夯点间距：3.5m，正方形布点，满夯四点中心搭夯一点；

间隔时间：黏性土地基每2遍之间的间隔时间不少于3-4周，碎石、砂土类地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。

强夯地基加固处理范围：坡脚排水沟外1.0m且不小于4.0m。

点夯夯点平面布置示意图见图，满夯夯点平面布置图见图。

强夯点夯夯点平面布置示意图

满夯夯点平面布置示意图

⑵强夯施工技术要求

①试夯

强夯施工前，应根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试夯面积不小于20mX20m，对试夯场地进行测试，与夯前数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。若不符合设计要求，应及时提出并改变设计参数，在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。试夯时详细记录每个夯击点的每次夯击下沉量，试夯前后选择相邻位置点8m深度内每隔0.5-1.0m取样，测定地基土的干密度、压缩模量、湿陷性系数等，对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、载荷试验等进行检测，对所测数据

进行分析整理，对比后确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间歇时间、夯击遍数、有效加固深度等。试夯落距大于15m，每隔5m为一个落距试夯步长。

②平整场地

原地面清表0.3m，然后用推土机整平，以此确定夯前地面高程。

③强夯施工顺序

ａ.在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。

ｂ.起重机就位，使夯锤对准点夯位置；

ｃ.测量夯前锤顶高程；

ｄ.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

e.重复上述步骤④，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

f.换夯点，重复上述步骤②至⑤，直到完成第一遍全部夯点的夯击；

g.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。

h.在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。

i.将场地填土至夯前地面高程后用低能级满夯，并测量夯后场地高程。最后用重型压路机将场地平整碾压至夯前地面高程。

j.间隔一定时间后进行竣工验收，验收不合格进行补夯，验收合格后再施工上部垫层及填土。

⑶强夯施工监测

强夯施工除了严格按照施工步骤进行外，还应有专人负责施工过程中的监测工作。

①开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击能量符合设计要求。

②为避免强夯施工中夯点放线错误，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

③施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

④由于强夯施工的特殊性，施工中采取的各项参数和施工步骤是否符合设计要求，在施工结束后往往很难进行检查，所以要求在施工过程中对各项参数和施工情况进行详细记录。

(4)强夯施工地基竣工验收

竣工验收应在施工后间隔一定时间进行，对于砂类土或碎石土地基，间隔时间取14天，粉土或黏性土地基间隔时间取28天。

每一工点每3000m2抽样检验12点，动力触探试验或标准贯入试验6点（黏性土地基采用轻型动力触探、砂类土采用标准贯入试验、砂类土或碎石土采用重型动力触探），静力触探试验3点，荷载试验3点。以确定强夯加固地基的承载力及有效加固深度是否满足设计要求。

①有效加固深度，粉土或黏性土地基一般6m，砂类土或碎石土一般8m。

②有效加固深度内地基土应满足试验要求如下：

标准贯入试验：砂类土N＞30击/30cm；

动力触探试验：黏性土＞28击/30cm、中-砂粒及碎石类土＞10及/10cm；

静力触探试验：黏性土Ps＞1.8Mpa，粉土及砂类土Ps＞5.0Mpa；

采用载荷试验测定的地基承载力不小于200KPA。

（5）褥垫层

强夯地基表层铺0.5m厚碎石垫层，垫层内夹铺设2层土工格栅加筋。

垫层用碎石采用未风化的干净砾石、或轧制碎石而成，级配良好，粒径小于2mm的部分不超过总重的45％，最大粒径不大于50mm，含泥量不大于5％，不含植物残体、垃圾等杂质，土工格栅技术指标同CFG桩，在此不再赘述。

(6)强夯施工要点

①强夯施工前，应完成场地范围内的所有管线迁移、清除场地上空和地下障碍物，做好强夯场地的平整，将施工测量点引至不受施工影响的稳固地点。夯点定位允许偏差为±50cm，夯点有明显标记和编号，夯击时夯击点中心位置偏差小于150mm。

②施工用起重设备选用起重能力大于锤重1.5-2.0倍的带自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备，必须满足提升高度要求及设置安全装置。施工时经常对重锤、脱钩装置、吊车臂杆、起重索具等关键部件进行检查，发现问题及时采取有效措施。

③强夯法处理湿陷性黄土地基，土的天然含水量宜低于塑限含水量的1％～3％。在夯实的土层内，当土的天然含水量低于10％时，宜对其增湿至接近最佳含水量，当土的土的天然含水量大于塑性含水量3％以上时，宜采用晾干或其他措施适当降低其含水量。

④当场地同时包含有不同能级区时，应先夯高能级区加固深部，后夯低能级区加固浅部。高低能级交界区按高能级区处理。在高低能级分布区，如施工条件不允许，低能级必须先夯时，高能级满夯时必须覆盖低能级区一排夯点。

⑤点夯时，边缘夯击点一般每一点应多打2击。

⑥对振动有特殊要求的建筑物，或精密仪器设备等，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应设置监测点，采取挖隔震沟等减震措施。一般既有建筑50m 范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞等结构物附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞等结构物。

⑦强夯时有土块、石子等飞击，现场施工人员必须带安全帽，做好安全措施，划出英雄范围，禁止闲杂人员进入。