辅机循环水地下管道防腐作业指导书

1 编制依据

1.1 华北电力设计院设计的辅机循环水管道安装图（设计总说明）

1.2 《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011

1.3 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212—2014

1.4 《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2014

1.5 《火力发电厂保温油漆设计规程》

1.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002-01-21

1.7 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011

2 工程概述和主要工程量

2.1 工程概述

本工程为辅机循环水管道内外壁防腐工程；钢管外壁及其配件外表面采用机械喷砂除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准中规定的Sa2.5级，在无条件进行喷砂除锈时，可采用磨光机除锈，并需达到St3级。防腐层要求：采用厚浆型环氧煤沥青漆加强级防腐；管道内壁采用两道环氧富锌底漆进行防腐，除锈等级为Sa2.5级；

以后凡地下钢管道防腐作业，具体工艺做法按图纸要求执行，其他均按此作业指导书执行，不再另编作业指导书。

2.2 辅机循环水地下管道防腐主要工程量

焊接钢管 D920*10, 1110m

焊接钢管 D720*8, 36m

焊接钢管 D165*4.5, 29m

附件另计

3. 进度计划

满足管道安装进度。

4. 施工准备工作及条件

4.1 作业人员

计划投入施工人员10人，施工技术员1人，安监员1人，质检员1名，施工负责人1名。4.2 作业机械、工具及要求

配备空压机3台，喷砂装置（5m3）1套，手提式角向磨光机4台,钢丝刷10把，2.5寸平刷20把，普通滚筒30个，9L油漆桶15个，防护眼镜10副，铲刀4把，桶钩10个，28mm修

饰刷3把，口罩20副。

4.3 材料的要求

4.3.1 厚浆型环氧煤沥青漆配制前A、B两组份充分搅拌，以防色泽不均。经熟化20min后方可使用，混合好的涂料4小时用完，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h，以免胶凝。

4.3.2 厚浆型环氧煤沥青漆使用专用稀释剂，不得和其它稀释剂混用，以免漆料发生变质。在夏季高温条件下，底漆必须稀释后再涂刷，有利于底漆对基体的附着。

4.3.3 厚浆型环氧煤沥青漆对基体表面，要严格控制水分，要求钢材表面无结垢、霜冻、水珠。

4.3.4 多次涂刷施工，不能一次完成，要留有溶剂挥发时间。

4.4 工作环境要求

4.4.1 当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气雾点以上3℃时，不得进行除锈。

4.4.2 存放涂料的仓库,设置消防灭火器材,并有明显禁火标志。

4.4.3 施工现场严禁火种带入。

4.4.4 棉线、废手套等易燃物用后及时清理。

4.4.5 使用电动工具时，接线符合安规要求,随时检查用电路，防止电线磨破产生火花，分线盒装有防漏电保护器。

4.4.5 施工现场不准存放漆料，用剩漆料提回工具房。

4.5 强制性条文

4.5.1 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》DL/T5047-1995(编号为强制性条文编号) 4.5.2 施工过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。

4.5.3 油漆材质应符合技术文件的规定：施工前必须进行材质复查，合格后方可使用。

5. 施工程序及方法

5.1 施工作业程序：

根据设计的要求，循环水管道外防腐工艺是：图纸会审→施工准备→材料检查→管道外表面除锈处理→外表面刷一道底漆→刷一道面漆→外表面缠玻璃丝布→外表面刷两道面漆→自检、报验→验收交工。

循环水内表面防腐工艺是：图纸会审→施工准备→材料检查→管道内表面除锈处理→内

表面刷两道富锌底漆

5.2 施工作业方法

5.2.1 管道内外表面处理

表面预处理的目的是提高基体表面的清洁及一定的粗糙度，增强涂膜与基体金属的结合力以及防止金属的潜在腐蚀。

A）喷砂除锈

采用喷砂处理管道内外壁要求达到Sa2.5级标准。即钢材表面应无可见的油脂和污垢,氧化皮、锈体和油漆涂层等附着物,只允许留有点状或条纹状痕迹，焊缝处应清除飞溅物。喷砂除锈经验收合格后，要在6小时之内涂上环氧煤底漆，以防再生锈。

B）机械除锈

机械除锈采用角向磨光机除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级标准，现出金属光泽。

5.2.1油漆的施工

a) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆，涂刷底漆前必须用洁净的空气吹扫喷砂金属面，除去浮沉等杂物。涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。

b) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞ 2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。

c) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化20min ，并在 4 小时内用完。

d) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

e) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

f) 涂刷时，按自上而下，从左到右，先斜后直，纵横交错的方法进行涂刷。g)底漆、

面漆涂刷反复次数不能过多，一般为三次，否则由于涂刷胶液分子量高，亲合力大，涂层易成卷或被拉毛，涂刷面积不易过大,应从被刷物的边按顺序快速地刷平和修饰。

g)涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，使漆膜溶剂充分挥发，得到干燥，否则易产生针孔，影响涂层质量。

h)漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

5.2.3 缠绕玻璃丝布

a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一

层玻璃布。

b) 缠玻璃丝布应先脱蜡处理后再使用，若是无蜡缠玻璃丝布可直接使用。

c) 缠玻璃丝布应顺物流方向缠绕，其搭接长度不应小于50mm，并且紧贴基层，管口两端各留150mm左右裸管以便焊接，焊接完检查后再补焊口防腐。

d) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

e) 玻璃丝布缠好后涂刷第二道面漆时，用滚筒刷顺着缠布的方向均匀滚涂，避免缠玻璃丝布下面产生气泡、褶皱等缺陷。

f) 涂刷完后放置自然固化24小时，待实干后可进行表面修复找补，除去表面毛刺、褶皱、气泡、空鼓、流挂等缺陷，表面如有凹坑、针孔用腻子刮平填补。

g) 确无任何缺陷时进行最后一道面漆涂刷，要求表面平整光滑、无流挂、刷痕、针孔等缺陷。

5.2.4 干燥与保养

管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

6 作业质量标准及保证措施

6.1 作业的质量标准

6.1.1 喷砂除锈达Sa2.5级标准，机械除锈达St3 标准。

6.1.2 涂层厚度满足设计要求。厚度测量使用磁性测厚仪。

6.1.3 外观检查。涂层平整，玻璃丝布搭结牢固，漆层饱满均匀，无管锈、流挂、折皱、空鼓、漏涂等现象。

6.1.4 粘结力检查。涂层固化后七天，用小刀划三角口，切开后用力撕开破坏处的玻璃丝布与钢铁表面仍为漆层覆盖，不允许露出金属表面。

6.1.5 针孔检查。用5000v电火花检漏仪电压检查，以无漏点为合格。

6.2 作业操作质量要点及措施

6.2.1 作业时，一定要注意蘸油、摊油、理油方法，蘸油时刷毛伸入油漆深度不超过其长度一半，蘸油过深易使涂料滴落和流淌，摊油时用力适中，理油时走刷要平稳，用力要均匀。底漆、面漆涂刷反复次数不能过多，否则由于涂刷胶液分子量高，亲合力大，涂层易成卷或被拉毛，涂刷面积不易过大,应从被刷物的边按顺序快速地刷平和修饰。用橡胶板及刮刀或滚筒将玻璃丝布刮平，赶走气泡。

6.2.2 保证措施

a) 教育施工人员油漆涂刷均匀。

b) 要求施工人员现场材料物品堆放有序，不堵塞通道，现场做到工完料净场地清。

c) 加强工序监督。每完成一道工序进行一次现场质量验收，上道工序未交接验收，下道工序不得施工，把影响施工质量的因素控制在萌芽状态。

d) 加强对施工人员的管理，现场专人监督施工质量，严格把关。

e) 开工前组织全体施工人员进行技术、安全交底双签字。

6.3质量通病及预防措施

6.3.1玻璃丝布起泡的预防措施

缠玻璃丝布应顺物流方向缠绕，其搭接长度不应小于50mm，尽量使玻璃丝布贴紧管壁缠紧后尽快刷漆，避免因拉力变小使玻璃丝布缠绕变松。如在施工过程中发现有起泡现象应拿剪刀剪破起泡处从新刷漆。

6.3.2油漆飞溅污染设备的预防措施

在油漆施工过程中应在作业场所铺设好篷布，每天施工完毕后应及时清理施工场地搞好文明施工。

7作业成品保护及安全保证措施

7.1 成品保护措施

7.1.1处理合格的金属表面在运输和保管期间应保持洁净。如因保管不当或运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合要求时为止。

7.1.2在施工及漆膜干燥过程中严禁明火，并应防火、防尘、防污染。

7.1.3在管道的吊运、安装过程中要防止绳扣、卡具等将防腐层破坏，要采取加衬垫等防护措施。

7.1.4水压试验时，参加人员必须保护管道上的防腐层，禁止穿带铁钉的鞋在管道上来回走动；

7.1.5已完成防腐工序的管子，在运至现场的过程中及安装就位、对口时要防止防腐层的损坏，采用滚动平移，禁止滑动平移。

7.2 安全保证措施

根据职业安全健康危害辨识与风险评价出的作业危险因素，制定以下防范保证措施：

7.2.1 管道内壁进行作业时，不得少于二人。

7.2.2施工现场涂刷时，避免与焊花接近。

7.2.3施工开桶时严禁用铁器敲击，以免发生火灾。

7.2.4严禁携带火种进行配料和施工，施工现场严禁烟火，并放置消防器材。

7.2.5现场应具备良好的通风条件；油漆施工密集区域及地沟、容器内部必须安装通风设施。

7.2.6 操作人员在施工中感到头痛、心慌，应立即离开作业地点，到通风处换空气，以防中毒。

7.2.7 在涂刷或喷浆油漆时，施工人员要佩戴防毒面具、口罩、密闭式眼镜，教育施工人员必须正确佩戴防护用品用具。操作人员站在风头，无关人员远离喷涂现场。

7.2.8 油漆施工完必须将脸、手等部位清洗干净。

7.2.9 喷砂前,应检查喷砂设备、管道、压力表等一切正常方可开车。操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或中途停车时，应将喷砂管内压缩空气泄压后才允许放下喷枪。施工完毕或操作人员离岗时，必须关闭机械、阀门，切断电源。

7.2.10 施工前，对施工人员进行全面安全技术交底和签字工作。

7.2.11加强对职工的安全教育工作，对全体职工特别是青工、民工组织学习“安全操作规程”和“安全管理规定”，并经考试合格后上岗。

7.2.12安全技术措施严格执行审批手续，安全措施一经批准，不随意更改。

7.2.13安监员现场监督检查，制止违章行为发生。

7.2.14严格执行各项安全文明施工的制度和规定，保持现场干净整洁。

7.2.15加强施工用电管理，严格按三相五线制，一机一闸一保护，对电源盘、电线、闸箱漏电保护器等经常检查，不留隐患。

7.2.16 管道内防腐时，照明应采用符合安全要求的低压灯，电缆线在管道内部分要采用保护措施，以防电缆碰伤触电。

8. 环境管理措施

8.1 一般环境保护措施

8.1.1 保持施工现场的清洁卫生。

8.1.2 所用油漆桶应集中清运，不得随意丢弃。

8.1.3 现场材料分类堆放。

8.1.4 喷砂场地四周搭设脚手架，脚手架高度为3.5m，脚手架搭设应规范、合理；喷砂时，喷砂的管道上方搭设架子并用彩条布或篷布覆盖，避免石英砂污染环境。

9. 应急响应措施

9.1 遇有大风大雪天气停止施工。

9.2 施工道路保持畅通，场地平整。

9.3 施工时现场设专人监护，发现有安全隐患立即停止作业，排除危情后再进行后续工作。

9.4 现场要与项目部消防及卫生所保持联系，遇有紧急情况要立即展开救援。

9.5 应急地点：设置在3#锅炉零米。

9.6 应急小分队成员：

队长：

副队长：

队员：