(完整版)钢箱梁工程监理实施细则

上海富达工程管理咨询有限公司中环线浦东段（军工路越江隧道～高科中路）新建工程

监理1标

钢

箱

梁

工

程

监

理

实

施

细

则

编制人：

审核人：

编制单位：上海富达工程管理咨询有限公司

编制日期:

1 工程概况及工程特点：

1.1工程概况及特点

①中环施工1标：本标段工程施工范围的里程桩号为：K0+178.32~ K1+022.499，全长约844.179m。主线主要与博山东路、张杨路相交。工程内容包括：主线高架、人行天桥、地面桥梁、地面道路、主线道路、雨污水排管及其他附属工程等。本标段钢结构主要为主线高架跨博山东路处一跨45m简支钢箱梁，梁高2.3m。跨张杨路处，三跨40+60+40m=140m连续钢箱梁，支座处梁高3.7m，中心点梁高2.35m。钢箱梁结构形式为双向四箱八室并联焊接的结构形式，桥面宽30.5m。人行天桥主桥采用钢结构带盖梁的圆形独立柱、楼梯采用钢结构圆形独立柱。上部结构主桥采用系杆拱桥，刚性吊杆，楼梯采用钢结构。

②中环施工4标：金桥立交八条定向匝道，分别为WS、SW、NE、EN、WN、NW、SE、ES匝道，立交匝道桥标准桥宽为8.5m。八根匝道桥除WN、SW匝道桥落地以外，其余均与主线高架或跨线桥衔接，实现全互通。该标段立交匝道跨越杨高中路跨线桥及NE匝道跨马家浜桥和轨道交通9号线采用钢梁，标准宽度为9.85m。该标段钢箱梁涉及ES、SW、WN和NE四根转向匝道，共6联18跨连续梁，总计长度658.4m。各联钢箱梁均为单箱两室闭合截面结构形式，桥面宽均为9.55m，除NEK9-K12整联梁高为1.88m以外，其他各联箱梁高度2.2m，每联两端伸缩缝段梁高为1.88m。主要受力结构为Q345q-D。

2、监理实施细则编制依据

2.1 设计文件：上海市城市建设设计研究院关于本工程钢箱梁设计招标图纸和钢

结构施工总说明。

2.2 国家和行业现行专业技术规程、施工规范：

2.3 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；

2.4 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理

等级（GB/T 8923.1-2011）；

2.5 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）；

2.6 城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）；

2.7 建筑施工起重吊装工程安全技术规范（JGJ 276-2012）；

2.8 建筑机械使用安全技术规程（JGJ 33-2012）；

2.9 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46-2005）；

2.10 本市有关安全和文明施工的规定。

2.11热轧球扁钢（GB/T9945-2001）

2.12桥梁用结构钢（GB/T714-2008）

2.13建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）

3、钢箱梁工程质量监理措施

1）钢箱梁梁段监理质量控制措施

（1）制作前准备监理措施：

a 对采购的钢材原材料，应按规定按钢材的炉批号及钢材规格进行材料复验，复验不合格的材料，不得用于本工程。本工程钢箱梁钢板主要采用Q345q （D），球扁钢采用A32。钢材的化学成分及机械性能等应符合相应的标准规定。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份、机械性能应于原设计基本一致，并取得设计工程师认可。

b 钢材外观检查：钢板矫平后不得出现折皱、翘曲、气泡、裂纹、夹杂等影响质量的现象，钢材不应有分层，表面不应有明显的凸痕和其它损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。钢材表面无油污、氧化皮等污物。

c 钢板的超声波探伤：本工程厚度14mm及以上的钢板，出厂前需进行100%超声波探伤，按GB2970-2004的方法进行，探伤等级为II级。

d 本桥用钢材均附有钢厂质量证明书，并按规范要求复验。

（2）钢结构零件加工的监理措施：

a 制作样板、样杆、样条用的材料刚度和厚度必须满足现场的需要，制作的允许偏差应符合现行的标准和规定。

b 号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm。

c 放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。

d 零部件号料后应作明显标记，并打上钢印。剪切边缘应整齐，无毛刺、反口或咬角等缺陷。缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

e 钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精切割和自动、

半自动气割。手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。焊接杆件及焊接箱形梁的组装允许偏差应符合现行规范标准。焊接材料必须按现行有关标准或经过焊接工艺评定合格的工艺要求选用，焊剂、焊条必须按要求烘干使用。操作时焊条必须放在保温桶内。

f 制孔应有钻孔样板，钻孔样板必须按施工图及工艺文件的要求制作，钻孔前核对所有钻孔样板，确认无误后方可钻孔。制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑清除干净。其制作偏差应符合现行的有关施工技术规范标准。

（3）零部件的组合拼装监理措施

a 组装必须在经检查满足要求的平台或胎架上进行，胎架要有足够的刚度。

b 组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。

c 分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。须设置必要假隔舱等，以确保接头尺寸精度。

d 埋弧自动焊或半自动焊焊接的部件应焊引弧板及引出板，引板的要求与正式杆件相同。

e 凡已钻孔的零、部件组装时必须以孔定位，应用冲钉使绝大多数孔正确就位。

f 组装时，应用螺栓紧固，保证零件互相密帖，组装螺栓的数量不得少于孔眼数量的30%，螺母下最少应设置一个垫圈。

g为提高节段拼装精度，应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，每节段组装完成后需进行复测和调整。以保证分段的线型。各分段的零件、部件应标记清楚。分段拼装前，应对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。拼装的位置应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。

（4）组装中变形控制的监理措施

a 应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。

b 在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。

c 要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。

（5）分段厂内试拼装控制的监理措施

a 各构件、分段进行厂内试拼装十分必要，它对全桥的质量，进度保证起着十分重要的作用，务必充分重视。

b 试拼装应遵循保证任一构件、分段与其相邻构件、分段进行试拼装的原则，每一试拼装单元不得少于5个分段。

c 钢箱梁梁段组装、焊接后，应对钢箱梁梁段整体尺寸组织测量验收，钢箱梁梁段各部位尺寸应符合钢结构工程施工验收规程及专门为项目指定的质量检验评不定期标准的规定。

d 应根据设计图纸及有关文件编制出试拼装的工艺，包括试拼装顺序、胎架设置、工装设备等。

e 试拼装胎架应根据钢结构线型设置，并保证自身有足够的刚度，应使用相应的测量设备对试拼装进行总体测量。应注意控制胎架的预拱度，使之符合设计要求。

（6）焊接质量控制的监理措施

a 焊接材料的监理措施

a）使用的焊接材料其熔敷金属的屈服强度，极限强度，延伸率及冲击韧性应与母材相匹配，并不低于母材的各项机械性能。

b）自动或半自动焊，应采用符合国标GB1300-77要求的焊接用钢丝，选用的焊丝应与母材强度相匹配。

c）手工焊接的焊条，应采用符合GB981-76要求的碳素钢及低合金钢焊条，焊条型号应与母材相适应。

b焊接工艺要求的监理措施

a）所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，或采用新材料、新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。

b）焊工应具备符合与本工程各焊接项目相应资格，须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。

c）定位焊应与正式焊缝一样的质量要求进行控制。

d）定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊缝的定位焊应予以清除。

e）制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。

f）对厚度≥30mm的钢板进行定位焊，正式焊接时应进行预热，预热温度100℃左右，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。

g）在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。

h）板厚差＞4mm的对接缝必须按1:5进行削斜过渡，板厚差≤4mm的可不必削斜。

i）构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。

j）所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。

k）手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。

l）焊缝控制的监理措施

（a）埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并与工件齐平。

（b）采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。

（c）对于厚度≥30mm的钢板焊缝返修时，应先预热至100～150℃。

（d）返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜

超过两次。

（e）焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后

用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。

（7）特殊环境条件的控制

a 当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候（环境温度低于5℃，

相对温度大于80％）时，不宜进行环境作业。

b 当环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采取如下措施：

a）在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。

b）焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并风氧－乙炔火焰烘干。

c）当环境温度低于－5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。

d）当在露天环境中不采用CO2气体保护焊进行焊接。

（8）焊缝的检验监理措施

a 焊缝的外观检验

焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未

填满弧坑和超出外观检查质量标准规定的缺陷。外观合格后，焊缝应在24h后

进行无损探伤。超声波探伤应按内部质量等级的规定进行，钢箱梁现场焊接的

监理措施中的相关内容。

b 焊缝的无损检测

a）检测单位须具有相应的资质。

b）零、部（杆）件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。

c）对接焊缝类别及其超声波探伤范围按相应技术规程要求进行。其它技

术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行。

（9）钢箱梁涂装的监理措施

a 钢箱梁的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠、其使用期保证在30年以上的涂装材料。

b 涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。

c 涂装可采用热喷锌铝伪合金涂装工艺或水性环氧富锌涂装工艺，其涂装

材料、涂层厚度、表面处理以及涂装工艺要求等应符合规范要求。

d 涂装工程中表面处理、涂装工艺、涂装材料等各个环节的施工过程应预

先落实质量保证体系，确保涂装工程保证规定的使用年限。

e 涂装时发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，应及时处理。每层涂装前，应对上一层涂层进行检查。涂装后，应进行涂层外观检查。表面

应均匀、无气泡、无裂纹等缺陷。

f 涂层干膜厚度大于等于设计厚度值的点数应占总测点数的90%以上，其

他测点的干膜厚度不应低于90%的设计厚度值。当不符合上述要求时，应进行

修补。

g 厚膜涂层应进行针孔检测，针孔数不应超过测点总数的20%，当不符合

要求时，应进行修补。

h 封闭的钢箱梁内部涂装质量应保证结构全寿命防腐要求。

2）钢结构的堆放、运输

a 钢构件的堆放场地，应平整牢固，钢构件堆放稳妥，以防变形或损坏。

b 钢构件的装车，绑扎要牢靠，运输过程中要监护，以防跌落或损坏。

3）钢箱梁支架搭设、拆除质量监理措施

支架搭设

（1）督促施工单位编制专项箱梁支架方案并经专家评审同意后进行实施。

（2）要求架子工须经专业安全培训，合格后，持证上岗操作；操作时配备必需的安全防护装置。

（3）监理重点检查支架的纵横向剪刀撑，水平剪刀撑的设置，立杆的位置、垂直度、扫地杆位置等，抽查扣件的扭矩必须符合相关规定，相邻立杆接头及错位距离需满足要求，人行斜道必须符合要求。箱梁外侧支架存在一定的水平分力，该部分须增设水平杆件，以承担支架的水平分力。

（4）支架搭设完成须进行验收，合格挂牌后方可使用，底模铺设完成后督促按专项方案进行支架堆载预压、整个过程需有全面的监测措施和详细过程记录，并指导后续施工。

（5）支架拆除应砼达到设计强度并张拉完毕后进行，应从上到下，逐步拆除，所有斜杆、隔离设施，登高设施需同步拆除同步下降。

（6）由于钢结构箱梁受力状态十分复杂，其架设又是采用分段滑移组拼安装。因此支架、地基、滑移系统必须有足够的强度、刚度和整体稳定性，要严格控制支架沉陷。基础、支架、滑移系统的每一道工序、环节的质量按精品工程要求控制。

（7）在跨越地铁线路处，高架道路支架须采用贝雷桁架组合过河，在各交叉路口有满足交通和行人通行要求时，路口需用钢立柱组合式门洞支架通过路口，需考虑门洞宽度，高度及对门洞支架的行车防碰撞保护等。不论采用何种类型的形式，均需督促施工单位编制详细的施工方案并经过专家评审后，严格按方案实施。

4）钢箱梁架设质量监理措施

现场安装要求

（1）除了构件现场交接中应提交的文件外，督促制造单位应将构件加工制造中的重大情况记录及注意事项转告安装单位以引起注意。

（2）审查安装单位应按照施工图纸及有关文件编制完整的施工方案。内容应包括材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、工程进度、施工要求、施工制保证措施、临时设施等。钢构件安装顺序，必须保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保持或及时校正结构的预拱度和平面位置。并保证本工程范围内现有交通组织不受影响。

（3）钢桥安装前，应对顶高程、支座中心线距、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核，不超过允许偏差方可安装。

（4）安装支座、清理检查。墩顶面支座垫石或垫板，其尺寸、标高及平面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不应大于2mm，支座中线应与主梁中心线重合，其最大水平位置偏移不得大于2mm。

5）钢箱梁现场焊接的监理措施

（1）现场焊接的一般要求。

a 设计图中所标注的钢箱梁尺寸，均为20℃基准温度下的尺寸，未计入焊缝的收缩和施工过程中梁段的变形量。在施工过程中应注意。

b 钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。工地用尺在使用前应与工厂用尺相互校对。

c 钢箱梁梁段制造时，接口按等缝宽处理。

d 设计图中除注明外，单面焊双面成型焊缝的过焊孔半径为50mm，其余过焊孔半径为35mm。

e 板单元定货时，尽可能采用大定尺规格，以减少拼接焊缝的数量。

f 角焊缝端部应围焊，图中未注明焊脚尺寸一般宜小于规定值.

（2）钢箱梁焊接

a 钢箱梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前应做焊接工艺评定，根据评定的结果编制焊接工艺。评定的指导原则是工艺评定的试验条件必须与本桥的构造连接相对应，焊缝金属的力学性能不低于母材，同时钢箱梁的焊接还应符合本桥招标文件的技术规范及国内有关规程、规范相关要求。

b 由于钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，制造过程中，在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用焊接变形小焊缝收

气体保护焊。

缩小的工艺，建议尽量采用C0

2

c 所有要求熔透的对接及连接焊缝均应熔透；对坡口焊接的贴角焊缝，当末给出贴角尺寸时，一般宜不小于规定值。

d 钢箱梁的腹板及锚固板、承压板作为主要传力构件，相互间连接焊缝均为熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。对于承压板与腹板的连接焊缝，要求焊后对焊缝表面进行锤击处理，以减小应力集中，锤击温度应不小于65℃。腹板与顶、底板及横隔板的连接焊缝均需按设计要求熔透。

e 顶、底板的纵横向对接焊缝均为I级熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。u型加劲肋与顶、底板问的角焊缝采用单面V形坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。

f 纵(横)隔板在顶板行车道范围内与顶板的焊接间隙要求小于2mm。

g U形加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验，要求圆角外边缘不得有裂纹，否则应采用热煨。u型加劲肋与桥面板焊接前，其内侧应完成涂装，所有手工自由切割处均要打磨平整。

h 对于施工过程中的工艺孔洞，必须在设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按I级熔透焊缝进行检查。

i 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧1OOm以上，距焊缝30~50mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前的预热温度与施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须特别注意厚板一侧的预热效果。

j 制定工地横向焊缝的焊接工艺时，应能保证容许的焊缝间隙可在一定范图内调整，以帮助消除部分制造、安装误差。

（3）焊接检验要求

a 焊缝质量分级

焊缝质量分级：横梁顶底板腹板对接焊缝为I级；中梁顶底板腹板横向对接焊缝为I级；纵梁顶底板纵向对接焊缝为I级；角焊缝为II级。

b 焊缝的外观检验

焊接完毕，所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未融合、夹渣、未填满弧坑和漏焊等缺陷，并符合《城市桥梁工程施工与验收规范》（CJJ2-2008）规定的外观质量标准。

c 焊缝的无损检测

（1）经外观检验合格的焊缝方能进行无损检测，无损检验应在焊接24h后进行。（2）超声波探伤、对接焊及熔透角焊缝的探伤范围和检验等级等按《城市桥梁工程施工与验收规范》的规定，其他技术要求可按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的要求执行。

（3）射线探伤，平板对接焊缝的探伤范围和检验等级等按《城市桥梁工程施工与验收规范》的规定。

（4）磁粉探伤。磁粉探伤的部位及比例的规定按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）执行。

中环线浦东段（军工路越江隧道～高科中路）新建工程

监理1标项目监理部

2014年2月