混炼胶质量问题及解决办法
混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法
1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象
使用自制的硫黄母炼胶。使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。
2 硫黄喷霜
橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。橡胶技术网
未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。
防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。因此，减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。
假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。这样几乎可达到预期的目的。
以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂，不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。
硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。
橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。
与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。
防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。
3 胶料焦烧
混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步
速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。橡胶技术网，肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ,
MS、15一25m in.
对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
4 有异物混入胶料的混炼
在炼胶时有时会混入导物，这样的胶料就不能使用，其原因有多种多样，没有定论，需要区别对待。
在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，也有未包装的。用聚乙烯薄膜包装的橡胶极少混入异物，未包装的橡胶在运输过程中容易粘上砂土等异物。另外，在用托板运输的橡胶中最近发现，托板的木片会嵌入橡胶，这类附着在橡胶上的异物必须用钢丝刷除去。
RSS 3号或4号等大多数生胶是由小橡胶园生产的，所以经常会发现在生胶片之间夹杂着残枝、枯叶、死亡的昆虫等，若用钢丝刷除去当然好。但若未能清除干净，就投入炼胶机。这样，由于相当一部分异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃。无论如何，将这些生胶作为高等级的橡胶使用是不合适的。
过去，为了除去生胶中的异物系采用滤胶机过滤或手工方法去除异物。所谓手工方法，就是将生胶塑炼后，把炼胶机辊距调节为约lmm，再进行薄通，再把薄通出来的胶片置于强烈光线的照射下，由人工通过肉眼观察将异物除去。由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由于现在的劳务费用相当高，租金等费用也据高不下，采购杂质较少的一、二级上等生胶是明智的。
生胶被雨淋湿后会产生霉变，轻度霉变尚无大碍，若严重的话，生胶会产生发白现象，即使用炼胶机塑炼也不会使之塑化，会产生与焦烧胶料相同的状态。这样，只有将霉变部分的生胶切掉废弃方可避免。
即使是SBR，也会发生热硬化物混入的情况。在生产过程中把生胶堆放在炼房烘胶时，靠近烘房壁的生胶，因长时间烘烤形成热硬化，演变成黑褐色的树脂状物，这些树脂状物会从生胶包上脱落下来，混入生胶中。在此情况下，唯一的办法是将树脂化部分切除。
5 橡胶共混不均
天然橡胶与合成橡胶或合成橡胶与合成橡胶的共混是人们经常议论的话题，进一步讲，就是塑料与橡胶的共混。如果用密炼机共混，在操作工艺上没有多大的麻烦，一下子就能混合。但是，这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶。这样一来，就必须用开炼机进行混炼，以下就用开炼机混炼的方法作一叙述。
一般的操作程序是先将硬质橡胶A放在开炼机上炼，然后再投入软质橡胶B进行共混。如果反之，混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。
若想得到质量好的共混胶料，应该首先完成薄通橡胶B。再将硬质橡胶A放入开炼机，并将橡胶B按硬质橡胶A的5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割，这一步至关重要。然后再投入10%质量份软质橡胶B进行混炼。再继续依次增加软质橡胶B的投放量，直至混炼完毕。当观察到混炼胶的颜色及透明度达到要求后，即可判断共混完成。
当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中，这时是否将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由于多数情况下不甚清楚设定温度的最佳点，所以最好一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进行观察。如果温度低，则树脂会七零八落地落入接胶盘中，如果过一会儿再添加树脂，则会有一定比例的树脂附着在辊筒上。其中附着在辊筒上的树脂呈橡胶状，像包卷在辊筒上一样。这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上，达到整体均匀后，即可停止加热。停止加热的理由是要防止两点一是若超过以上温度，树脂的粘度就会过度下降，共混的胶料因热老化而被着色。此时，即使停止加热，由于炼胶机已进行过预热，故炼胶机辊筒温度不会迅速下降。
向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加5%左右的薄通了的橡胶，再进行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投胶量并继续充分共混。如果一次投入的生胶太多，会导致失败，因此要多加注意。共混完成后，通过观察混炼胶的颜色与透明度即可判断共混是否成功。如果是用电加热的炼胶机，则可进行高融点的树脂与橡胶的共混。混炼胶的主要质量问题及其原因
A．分散不良的原因
（a）混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够；
[2]排胶温度太低或太高；
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
[8]金属氧化物分散时间不够；
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快；
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
[4]压片机辊温控制失效；
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
[5]填充剂中水分过量（结块）；
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
（e）配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
b焦烧的原因
（a）配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
[3]配合剂称量不正确；
[4]小粒径填料过量；
[5]液态增塑剂不够。
(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；
[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
[9]树脂堆积在转子上；
[10]漏加防焦剂；
[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
c、配合剂结团的原因
[1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
[3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。
d.收缩大的原因
(a)无硫胶料
[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
(b)加硫胶料胶料开始焦烧。
e.麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
（b）加硫胶料
[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；
[2]混人一些已焦烧胶料。
f.可塑度过高过低或不均的原因
[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。
g.相对密度过大过小或不均匀的原因
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
[4]混炼不均匀。
h.焦烧时间过长或过短的原因
（a）焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加；
[2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。（b）焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错；
[2]碳酸钙过量；
[3]炭黑品种搞错。
i. 硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
j.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
[4]加硫时胶温过高；
[5]软化剂用量过多；
[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
k.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
[2]炭黑品种搞错。
l.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
m.分层的原因天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
n.脱辊或粘辊的原因
（a）粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小；
[2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。
(b)脱辊
[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。
o.污染的原因
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
[9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
p.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
[3]混炼过度；
[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
Q 各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
[4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异；
[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；
r、压延性能差的原因
[1]辊温迁用不当；
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
[3]胶料的门尼粘度太低；
[4]增粘剂过量；
[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
（2）不合格混炼胶的处理方法对于不合格的混炼胶的处理，道德要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。
A补充加工
（a）补充混炼对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。
（c）补加配合剂对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。
（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充
生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。
（e）薄通对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。（f）滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。
B处理方法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。
[a]多量掺用
[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±
2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。
[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。
[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。
（b）微量掺用在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。
混炼胶质量问题和可能原因https://www.360docs.net/doc/6118740024.html,
质量问题可能原因
1.分散不良
A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.
B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置
C设备
密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵
D材料
橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.
E配方设计
使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.
2.焦烧 A配合
硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够
B混炼操作
装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.
C停放
在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通
D防止焦烧的措施
严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.
3配合剂结团生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状, 装料容量过大
4收缩大 A无硫胶料
可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚
B加硫胶料
胶料开始焦烧
5麻面<胶粒> A无硫胶料
密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多
B加硫胶料
胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料
6可塑度过高或塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未
低或不均掺合好,增塑剂多加或少加,或品种用错
7相对密度过大配合剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或
过小或不均油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量,混炼时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀
8焦烧时间过长 A焦烧时间延长
或缩短促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错,
如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加
B焦烧时间缩短
促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量
9硬度过高过低配合剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高
或不均相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀硫化胶硬度不均
10喷霜胶料混炼不足,不均匀,配合剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫
等
11硫化起点慢促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错
12欠硫促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多
13分层天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反
14脱辊或粘辊 A粘辊
辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等
B脱辊
含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶
15污染由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染,由其它弹性体<如天然橡胶和丁腈橡胶>所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的配合剂未分别使用铲勺,使用不适当的配合剂,以前用过的料盘中残留有配合剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装置上,余胶堆积在密封圈处,密炼机和压片机周围区域不整齐
16物理机械性能配合剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料顺序不合格,或混炼不均易引起性能不一致
不合格或不一致
17各批胶料间初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同
18压延性能差异辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长
中文名称? ???英文名称? ???代号? ???ASTM代号
天然橡胶 Natutal Rubber NR AA
异戊橡胶 Polyisoprene IR AA
丁苯胶? ???Styrene butadiene copolyme SBR? ???AA
顺丁胶? ???Polybutadiene? ???BR? ???AA.BA
丁基橡胶? ???Butyl Rubber? ???IIR? ? BA
乙丙胶? ???Ethylene propylene Rubber EPDM? ? AA.BA.CA.DA 氯丁胶? ? Polychloroprene? ? CR? ? BC.BE
丁睛胶? ? Nitrle Rubber? ? NBR? ? BF.BG.BK.CH
聚氨酯胶? ? Urethane Rubber? ? PU? ? BG
氯磺化聚乙烯胶? ? Hypalon Polyethylene? ? CSM? ? CE
丙烯酸酯橡胶? ? Polyacrylate Rubber? ? ACM? ? DF.DH.EH 氯酯橡胶? ? Epichlorohydrin? ? ECO? ? CE
乙烯-丙烯酸胶? ? Vamac{Ethylene/Acrylic}? ? E/A? ? EE
硅橡胶? ? Silicone Rubber? ? SI? ? FC.FE.GE
氟素橡胶? ? Fluoro Carbon Rubber? ? FPM? ? HK
氢化丁睛胶? ? Hydrogenate Nitrile? ? HNBR? ? DH
氟素硅胶? ? Fluorinated Silicone Rubber? ? FLS? ? FK
混炼胶的快速检验体系探讨
1. 混炼胶快检项目的确定 传统的斜交胎制造中，混炼胶快检只检测邵尔硬度、比重和可塑度三项，有些大企业辅以物理性能抽检（扯断强度和扯断伸长率）。随着对混炼胶质量要求的提高和快检设备的发展进步，在全钢载重子午线轮胎生产中，检测项目大都采取对母炼胶检测门尼粘度、比重；对终炼胶检测门尼粘度、硬度、门尼焦烧、比重、流变仪，辅以钢丝抽出、炭黑分散等项目。其具体检测的目的及优缺点可见表1描述1。 表1：各检测项目的意义及特点
上表列述的都是设备仪器检测项目，样本的代表性受到混炼胶均匀性的制约，同时受到检测仪器的测试精度和稳定性的影响。实际生产过程中，操作人员的目视检查也非常关键，比如异常情况下混炼胶中出现的炭黑凝胶、杂质、自硫胶颗粒等缺陷不能在上表各检测项目中体现，只能通过目视观察发现。 根据各项目的测试目的、数据有效性、数据表征范围的交叉覆盖及对实际生产的指导意义，消除重复性测试，笔者认为，在全钢载重子午线轮胎生产过程中，正常合理的快速检测项目是：对母炼胶采取密度和门尼粘度测试控制，对终炼胶有两种方案，一是采取硬度、密度、门尼粘度控制，二是采取门尼粘度、流变仪控制。钢丝抽出、焦烧、炭黑分散、物性检测等项目可以作为某一周期内的例行检查，同时作为现场出现异常时进行即时鉴定、研究分析的工具。目视检查作为基础的、必要的的项目，应在相关作业指导书中予以强化，必要时辅以限度样本、图片等措施。
2. 混炼胶快检频次的确定 合理的检测频次能使检测资源的利用率最大化。母炼胶的比重、终炼胶的比重和硬度项目因为单项投资小，测试速度快，可以进行逐车次检测。 门尼粘度仪设备投资大，检测作业时间长。为确定合理的检测频次，进行了如下试验：在主要原材料（生胶、炭黑、白炭黑）保持批次不变的情况下，按照每车次都检测的频次，测得一批某种胎面胶二段母炼胶和终炼胶的门尼粘度分别如表2和表3。可知，母炼胶门尼粘度的极差为6.1，终炼胶的极差为6.8。可以得出结论，同一生产批次的混炼胶因材料和工艺都相对稳定的，所以该批混炼胶的门尼粘度测试值处于一个稳定水平。按照3δ公差控制，母炼胶的门尼粘度公差可以达到±5.1，终炼胶门尼粘度公差可以达到±5.7，这个公差对工厂下工序的使用方来说是非常满意并可接受的。基于测试门尼粘度的意义在于指导后续生产，在出现原材料换批等情况下给技术人员以警示并提供技术调整依据，所以每个生产批次只要测试出5-7个值就可以表征出该批胶料的质量水平。检测母炼胶的门尼粘度，其指导意义和作用要大于对终炼胶门尼粘度的检测，因为在多段混炼的情况下，在母炼阶段发现问题时可以通过调整下一段的混炼工艺，或是采取掺用、回车等技术措施，可以在生产至终炼胶时将门尼粘度调整至期望的程度。所以，建议门尼粘度测试频次设置为母炼胶20%（即每10车抽检2车）、终炼胶10%即可以满足控制要求。
华密橡胶打造北方最大的混炼胶生产基地
华密橡胶------打造北方最大的混炼胶生产基地 河北华密橡胶有限公司是专业生产特种橡胶混炼胶产品，集科、工、贸为一体的综合性集团公司，公司位于河北省任县经济开发区，系河北省高新技术企业，河北省产业集群龙头企业，先后通过瑞士SGS认证、德国TUV的ISO9001, ISO14001、OHSAS 18001、ISO/TS16949:2009以及国军标管理体系认证。并且华密公司已经与一汽、二汽、北京现代、保定长城、北奔重卡、丹东曙光、华泰汽车、山西大运、京西重工、中国北车、三一重工、中石化等多家知名企业建立了紧密的配套关系。完善的质量体系，优质的服务使华密牌产品享誉全球，畅销海内外。公司所属混炼胶事业部是特种混炼胶研发、生产与经营的专业机构，目前年产特种混炼胶2万吨，是中国北方最大的混炼胶生产基地。 混炼胶事业部有多条国内最先进的GK90E、GK190E混炼胶密炼生产线，上下辅助机及各种开炼机组成的橡胶混炼中心、真空热压成型机、热压成型机、橡胶注射硫化机、自动修边机、冷冻修边机、精密预成型等设备，建有4万吨级全自动橡胶混炼中心，并拥有先进的产品检验测量仪器和高性能材料研发能力。事业部具有20年以上的特种混炼胶生产经验，依靠自主研发的配方技术、生产工艺和严格的品检手段，能够保证特种混炼胶产品性能稳定，质量优异。 所生产的丁腈橡胶、天然橡胶、三元乙丙橡胶、丙稀酸脂橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氟硅橡胶及其它特殊混炼胶料，适用于生产各种橡胶制品，能够满足机械、汽车、船舶、工矿、油田等不同行业的需要，华密公司混炼胶事业部产品研发及生产严格遵循国家及行业相关标准，能够为国内外橡胶制品生产企业提供质量可靠的产品及优质全面的服务。华密公司遵循“技术服务为根本，产品质量为核心，规范管理为手段，顾客满意为目标”的质量服务方针，坚持“做精致产品，创国际品牌”的企业经营理念，公司拥有先进的技术装备、良好的技术研发
混炼胶生产问题分析
发布日期：2010-08-01 1．橡胶为什么要塑炼 橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。 2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼 密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有： （1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。 3．为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样 橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。 4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准 生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。 若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织 物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。 5．混炼的目的是什么 混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。 胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。 6．配合剂为什么会结团 造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。
配料和混炼胶制造工艺
配料和混炼胶制造工艺 混炼胶的主要工艺流程：配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。 一、配合剂的加工和称量： 对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。 1、原材料的加工： (1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。 (2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。 (3)配合剂的加工方式： --粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。 目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。 --干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。 目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，最后导致混炼不均。
--筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。 目的：去掉颗粒大的杂物。 --熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。 目的：除去水分。 2、配合剂的称量和配合： （1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。 此工序对混炼胶的质量至关重要。如漏配、错配，不符合称量公差。多配、少配等。 （2）对称量和配合的操作要求。 a料种准确。 b称量准确。 c不漏配和错配。 d不多配和少配。 如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。 （3）配料工序要注意的方面： a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。
b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。 c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。特别注意电气焊。 d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。没有标志的药品，不能使用，必须经取样试验确定后才能使用。 二、混炼工序： 1、将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体的加工工艺过程称为混炼工序。经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。 混炼胶目的：（1）制备物理机械性能均匀一致，达到配方要求。 （2）改善胶料的加工工艺性能，满足后工序的加工要求。 （3）降低成本，满足产品质量要求。 （4）提高橡胶制品的使用性能。 2、混炼胶的质量要求： （1）保证胶料各项快检指标的合格。 （2）有良好的加工工艺性能。 （3）保证成品具有良好的物理机械性能。
FKM生产工艺问题指导
氟橡胶生产过程中的问题与解决对策 氟橡胶是一种主链或侧链的碳原子上含有氟原于的高分子弹性体，按其分子结构一般可分为26型(偏氟乙烯-六氟丙烯)、246型(偏氟乙烯-四氟乙烯-六氟丙烯)、四丙氟橡胶(四氟乙烯-丙烯)、C型氟橡胶(偏氟乙烯-六氟丙烯-CSM)。26型氟橡胶是最通用的氟橡胶，氟含量一般为66%，它可用二元胺和双酚类亲核试剂硫化；246型交联方式同26型一样，氟含量为68%以上，耐温和耐油性能更加突出，但压缩永久变形和弹性性能下降；四丙氟橡胶是过氧化物硫化型的氟橡胶，它有突出的耐低分子醇、酮、酸、酯的性能，但其工艺性非常差；C 型氟橡胶分子中引入了含官能团的第三弹体，使用过氧化物同交联助剂的硫化系统交联，其生胶门尼粘度低，流动性良好，物理性能方面具有26型和四丙氟橡胶的优点。目前国内使用的氟橡胶主要以26型为主，其消耗量占氟橡胶总消耗量的80%以上，本文阐述的问题是基于26型氟橡胶的生产实际的。 26型的氟橡胶牌号很多，门尼粘度[ML(1+4)，121℃]范围宽(可为20-160)，且不同的门尼粘度具有不同的工艺性能，适用的产品类型及加工难度也各不相同。不同牌号的分子量分布也不一样，某些分布很宽，一部分则很窄，这在一定程度上影响了材料的某些性能。从配方的角度讲，氟橡胶的配方相对比较简单，主要包括吸酸剂、补强填充剂、加工助剂、硫化剂，但这些材料对胶料的混炼工艺、硫化胶性能、混炼胶的硫化工艺性能都有很大的影响。本文从氟橡胶生产中存在的问题及产生的原因着手，提出解决办法。 常见的氟橡胶生产问题主要包括：混炼时粘辊，混炼胶有白色颗粒，半成品表面粗糙，产品容易撕裂、缩裂，模具污染严重，接头部位有痕迹，缺胶，表面有裂纹，硫化速度慢，产品变形，尺寸不稳定等。 1 主要问题及解决对策 1.1 混炼时容易粘辊 混炼时容易粘辊主要表现为在混炼过程中胶料同时包前后两辊，或者胶料紧紧贴住后辊。前者导致粉料容易压成片状并掉落，造成粉料分散不均匀；后者使得胶料无法翻炼，延长混炼时间，加大了混炼难度。 造成胶料粘辊主要是低门尼或低分子量含量过多的生胶造成的。一般来讲，门尼粘度[ML(1+4)，121T]在70左右的生胶混炼工艺良好，进口的氟橡胶生胶或预混胶的门尼大多在50以下，这也是进口胶一般较容易粘辊的主要原因。另一方面，分子量分布对混炼工艺也有一定的影响。目前的国产胶大多都是宽分子量分布的，高分子量提供胶料的物理性能，低分子量提供加工性能。一旦低分子量的胶含量过多，就会造成胶料粘辊。 这一问题的解决措施在于选用门尼粘度/ML(1+4)，121℃)为70左右的生胶，同时选用分子量分布较窄或者低分子量含量适中的生胶；加入少量加工助剂，如低分子量聚乙烯、硬质蜡如棕榈蜡、氟蜡或VPA N。.2、VPA No.3等。 1.2 混炼胶有白色颗粒 混炼胶有白色颗粒主要表现为混炼胶表面有白色颗粒或白点，切开混炼贮后，切面的白色颗粒或白点更加明显。这一方面会影响产品的外观，造成产品表面有白点；另一方面也会对硫化胶性能产生一定的影响，使硫化胶的性能如硬度、拉伸强度不均匀。 这种白色颗粒或白点一般都是由于配合剂中的某种或多种材料分散不均匀造成的。在氟橡胶的配方中，不容易分散的配合剂主要是包括Ca(OH)2和MgO等吸酸剂，以及其他已受潮的配合剂。
橡胶技术网 - 炼胶车间-混炼胶质量控制简易手册
炼胶车间员工培训材料（2） 因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。答对我问的问题80%或以上奖励20元/题其余一律扣除15元/题。（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？就是你比如朱启飞，6号答对一题，奖励20元，下周13号再答对一题，则是奖励40元/题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元，13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩，扣除30元/题，封顶，最高扣除额度为420元/题）所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。相当于炼胶车间的正式法规条令。自各员工签字收到材料后自动生效。 注意事项：一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字 二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解（预成型有自己的专门培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶员工） 三，各项奖励不冲突，互不干扰。比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。 四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。个人回答，主管定成绩。 五，最终解释权利归炼胶车间主管 六，各员工，班组长，可以提出修改意见 一：配料过程的检查 1.查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上. 2.配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号， 胶料生产批号以及大料重量。 3.配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配 方编号和胶料生产批号 4.配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施 汽车密封条是汽车的重要零部件之一，广泛用于车门、车窗、车身、座。汽车密封条、椅、天窗、发动机箱和后备箱等部位，具有防水、密封、隔音、防尘、防冻、减震、保暖及节能的重要作用。它必须具有很强的拉伸强度，良好的弹性，还需要比较好的耐温性和耐老化性。为了保证胶条与型材的紧固，胶条的断面结构尺寸必须与型材匹配。 汽车密封条 汽车密封条能提高气密性，防止风雨侵入到车厢内。一旦汽车密封条老化发生破损，将引起车厢漏雨，增大汽车的行驶风噪声，漏雨又很容易使车身锈蚀，许多人都因这样的问题而遭了不少罪。那么汽车车门密封条等橡胶密封条产品在生产过程中出现的一些问题都可能导致车门密封条等橡胶密 封条表面出现气泡现象，具体是什么原因呢？我们来看一下：气泡原因分析（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。（2） 硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中，（3）混炼温度偏低，有水分，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。（4）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。（5）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。（7）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。（8）未充分
硫化，不熟看起来有气泡;（9）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。解决的一些措施（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。 每日精彩内容，订阅吧！
橡胶加工中的问题及其解决方法
在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。由于现在的劳务费用高，在停工待料期间的损失颇大。若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。以下就笔者的经验介绍解决的方法。 下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。 1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有比这更好的方法。此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹日晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。 在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。 自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。 制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。根据经验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。 现在市场上已有硫黄母炼胶出售，使用非常方便，虽然成本略有提高，但可根据其性价比来决定是否采用。 另外，还有一种称之为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫黄，该硫黄为黄色脆块，在开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。
硅胶常见问题分析
硅胶常见问题分析 一、硅胶的应用 常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等. 1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。 2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。 3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。 模压成型 定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。 挤出成型 定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。 原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化. 设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。硫化设备有热空气烘道和盐浴等.
压延成型 定义： 硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。 压延设备： 压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等 2、应用 由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种，因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.
橡胶混炼胶性能指标分析
?橡胶混炼胶性能指标分析 ?来源：橡胶人才网添加时间：2010-08-11浏览次数：59次进入论坛交流 ? 橡胶混炼胶性能指标分析 一.拉伸强度 拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力 ·橡胶的拉伸强度: 未填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR>天然橡胶NR/异戊IR>氯丁橡胶CR>丁基橡胶IIR>氯磺化聚乙烯CSM>丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM>顺丁橡胶BR>三元乙丙橡胶EPDM>丁苯橡胶SBR> 丙烯酸酯橡胶ACM>氯醇橡胶CO>硅橡胶Q 填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR>聚酯型热塑性弹性体>天然橡胶NR/异戊IR>SBS热塑性弹性体>丁晴橡胶NBR/氯丁橡胶CR>丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM>氯磺化聚乙烯CSM>丁基橡胶IIR>顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO>丙烯酸酯橡胶ACM>硅橡胶Q 在快速形变下,橡胶的拉伸强度比慢速形变时高;高温下测试的拉伸强度,远远低与室温下的 拉伸强度. ·硫化体系的影响 对常用的软质硫化胶而言,欲通过硫化体系提高拉伸强度时,应采用硫磺-促进剂的传统硫化体系,并适当提高硫磺用量.同时促进剂选用噻唑类如M,DM与胍类并用,并适当增加用量. ·填充体系的影响 *填料的粒径越小,比表面积越大,表面活性越大,则补强效果越好. *结晶型(如天然橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大,可出现单调下降. *非结晶型(如丁苯橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大而增大,达到最大值,然
后下降. *低不饱和度橡胶(如三元乙丙橡胶,丁基橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大 而增大,达到最大值后可以保持不变. *对热塑型弹性体而言,填充剂使其拉伸强度降低. *一般情况下,软质橡胶的碳黑用量在40-60份时,硫化胶的拉伸性能比较好.
混炼胶生产控制程序资料
1．目的 通过对生产混炼胶过程各工序的控制确保混炼胶质量，满足下道工序产品质量要求。2．适用范围 本程序运用于混炼胶生产全过程质量管理。 3．职责 3．1车间主任 负责混炼胶生产过程的安全、质量、计划、设备和人员的全面管理． 3．2生产计划调度员 （1）协助车间主任，负责生产全过程的生产管理，组织计划指挥，协调处理生产过程中的相关因素，均衡生产，保证下道工序混炼胶生产用量。 （2）依据公司月、周和临时计划要求，按照车间生产物流和胶料定额储量实际情况，准确、及时规范有效地编制《生产计划单》下发各生产班组，做到物流同步。 （3）及时调配人力物力确保生产正常运行，解决生产过程中各种实际问题，有责任向车间主任报告生产情况。 （4）对因计划调度不周密致使混炼胶出现质量问题负责。 3．3工艺技术员 （1）负责下达各生产工序《作业标准书几《一级检验作业标准书儿做好各种技术文件管理和工艺技术指导，文件管理按照《文件与资料控制程序》要求执行，质量记录按《质量记录控制程序程序》控制。 （2）及时处理生产过程中出现的质量问题，加强对不合格品的控制，应用P图，对混炼胶质量进行统计、分析和考核，提出改进措施并监督实施，减少不良因素，提高混炼胶质量，认真填写《一车间不合格品处置记录》。 （3）负责对操作上进行工艺技术培训、提高人员质量意识，组织车间开展QC小组活动，指导监督操作人员真实、规范有效地填写各种质量记录表，每天对生产现场进行工艺巡检，向车间及时反馈质量信息，并认真填写《一车间工艺检查记录表》； 3．4 设备、电器、计量管理技术员 （1）设备管理技术员按照公司《设备质量控制程序》和《设备检修规程》要求，对车间生产设备进行全面有效管理，使设备状况满足混炼胶生产质量的需要，并认真填写《设备日巡回检查、故障排除、维修记录》； （2）对有故障的设备要及时进行分析、判断，组织力量排除设备故障，要求维修工填写《维修记录》。设备管理技术员每月汇总《维修记录》后报设备科。
输送带生产工艺中出现的问题和原因
输送带生产工艺中存在的问题及解决办法 在影响产品质量的因素中，工艺占较大比重。目前，国内输送带生产工艺的现状为：（以分层带的生产为例）非连续化的以大量人工作业为主，生产工艺流程设计落后。特别是在中小企业，这个特征更加明显。这种生产方式容易产生的结果是：产品质量不稳定，波动较大。有时在同一条输送带的不同部位质量有较大差异，严重影响企业信誉。提高工艺水平是当务之急。 炼胶工序作为输送带生产的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因，炼胶在人们的印象当中感觉很脏，累，是个粗活，能把各种原材料混在一起就行了。其实不然，个人认为，炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大，是基础，应该当细活干。现在，炼胶的装备水平提高很快，若有钱投资，穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金，一些基本条件还是要具备的，否则，产品的稳定性是难以保证的。首先，对于原材料要鉴定，加工，如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料，配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度，做到称量准确，配比正确。次之，炼胶机混炼时，现在混炼一般使用密炼机，要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行，此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀，整批料质量稳定。再次，混炼胶要有合适的储存条件、储存时间，注意温度控制，防止污染。总之，在整个加工过程中，混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响，要精工细作。 炼胶中经常出现的质量问题及原因分析：
混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现，这就需要根据实际情况仔细分析，研究，不能错过任何一个细节，否则容易判断错误，造成新的损失。 压延工序是个要求很高的工序，其主要过程有：混炼胶预热、供料；织物导开、烘干、加预张力；压片或织物擦贴胶；压延半成品冷却、卷曲等。目前，国内输送带企业压延工序采用的压延设备主要有三辊压延机和四辊压延机，主要普遍用途为压片或织物擦贴胶。随着技术的发展及对产品生产技术理解的不断加深，压延机的功能在不断扩大，现在已有企业利用压延机进行不同品种胶片的复合及分层带覆盖胶的贴胶
混炼胶项目投资分析报告
混炼胶项目投资分析报告 xxx投资公司
摘要 该混炼胶项目计划总投资15873.32万元，其中：固定资产投资13399.87万元，占项目总投资的84.42%；流动资金2473.45万元，占项目总投资的15.58%。 达产年营业收入19749.00万元，总成本费用15146.68万元，税金及附加277.40万元，利润总额4602.32万元，利税总额5514.52万元，税后净利润3451.74万元，达产年纳税总额2062.78万元；达产年投资利润率28.99%，投资利税率34.74%，投资回报率21.75%，全部投资回收期6.10年，提供就业职位279个。 认真贯彻执行“三高、三少”的原则。“三高”即：高起点、高水平、高投资回报率；“三少”即：少占地、少能耗、少排放。
混炼胶项目投资分析报告目录 第一章总论 一、项目名称及建设性质 二、项目承办单位 三、战略合作单位 四、项目提出的理由 五、项目选址及用地综述 六、土建工程建设指标 七、设备购置 八、产品规划方案 九、原材料供应 十、项目能耗分析 十一、环境保护 十二、项目建设符合性 十三、项目进度规划 十四、投资估算及经济效益分析 十五、报告说明 十六、项目评价 十七、主要经济指标
第二章建设背景分析 一、项目承办单位背景分析 二、产业政策及发展规划 三、鼓励中小企业发展 四、宏观经济形势分析 五、区域经济发展概况 六、项目必要性分析 第三章项目调研分析 第四章建设内容 一、产品规划 二、建设规模 第五章选址科学性分析 一、项目选址原则 二、项目选址 三、建设条件分析 四、用地控制指标 五、用地总体要求 六、节约用地措施 七、总图布置方案 八、运输组成
橡胶生产中常见问题解决办法
混煉膠常見問題總結、橡胶加工問題以及解决方法 1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。 在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。 自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。 制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。根据经验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。 现在市场上已有硫黄母炼胶出售，使用非常方便，虽然成本略有提高，但可根据其性价比来决定是否采用。 另外，还有一种称之为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫黄，该硫黄为黄色脆块，在开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。 用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140℃以上，若胶料处于高温状态下添加硫黄，则会有一部份硫黄在橡胶中熔融，成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶中是没有问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状，以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗粒。这样一来，硫黄颗粒就不会进行更进一步的分散，而以小块形状存在于胶料中，即使重新炼胶也不会改变。因此，要等到橡胶温度降到70℃以下时再添加硫黄为宜。 市场上出售的硫黄粉，有200目与300目之分。300目的粒子细，人们往往认为它分散性良好而喜欢采用。但是是否确实如此要通过试验来加以证明。 我们在试验中对100质量份的NR进行塑炼，(尽量采用当片胶或SM RSL)，向该塑炼胶中添加3质量份硫黄。然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至最小状态。把包在前辊上的胶片切下，胶片收缩，得不到表观良好的胶片。为此，可停下炼胶机，在包在前辊上的胶片上贴一张约10 cm见方的玻璃纸，然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩，制成显微镜用试片，若用400倍左右倍率的显微镜即能够观察到硫黄粒子。按照300目硫黄的性价比其作用已不言而喻，该文作者认为，就橡胶制品的多半用途而言，采用200目的硫黄即能满足要求。
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶 原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。 可以从这些方面解决： 从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。 2、橡胶制品胶边过厚，产品超重 原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。 可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。 3、橡胶制品卷边，抽边缩边 原因主要有：胶料加工性能差。 可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。 4、橡胶制品裂纹 原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。 可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。 5、橡胶制品气泡 原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。 可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙 6、橡胶制品出模制品撕裂 原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。 可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。 7、橡胶制品制品过于粗糙 原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。 可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。 橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施 橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。 橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。 一、原材料因素 1、原因分析 （1）天然橡胶水分与挥发份超标准 （2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。 （3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。 （4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%。 2、解决措施 （1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量。 （2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于
影响硅混炼胶性能的因素及处理方法
影响硅混炼胶性能的因素及处理方法 1.脱模性： 脱模性好坏是硅混炼胶在模压加工中的重要性能，如脱模性差，容易造成废品，降低劳动生产率，污染模具，提高成本。胶料粘模或吸模的原因之一是胶料中的羟基与模具金属表面的羟基在高温下发生化学反应；另一原因是胶料中低分子较多，活泼基因较多，内部又未充分交联。改善脱模性的措施除了添加内脱模剂等配合剂外，还需注意控制羟基硅油的加入量，改善生胶的质量，减少生胶中羟基和低聚物的含量，同时注意加强真空密炼，适当延长密炼时间，减少混炼胶中低分子含量。 2.黄变性： 胶料在制作透明或半透明产品时，有时会出现黄变。特别是二次硫化以后，黄变更明显，挤出的透明管经二次硫化后如发黄，将影响使用，透明按件胶也不允许二次硫化黄变。产生黄变的原因一是白炭黑含有Fe#离子等杂质，在高温下经强氧化剂氧化而黄变；二是生胶中残存的三甲胺[ Me N]在氧化时生成NO或 3 ，进一步氧化成带色基因；三是硫化剂过氧化物在硫化时分解也可能产生黄NO 2 色物质。为了克服黄变，要注意选择不易黄变的白炭黑品种，在混炼胶配方加入含氢硅油等抗黄剂，同时要注意改进生胶的质量，选择不易黄变的封头剂和乙烯基环体，脱出的低分子不宜反复使用。 3.加工性和贮存稳定性： 混炼胶作为商品出售，其贮存稳定性十分重要。国产混炼胶一般贮存期只有4～6个月，超过这个期限，结构化现象加强，加工性变差。其贮存时间稳定性明显比进口混炼胶差。如前所述，产生结构化的主要原因是胶料中的羟基所致。因此，研究结构控制剂的结构和加入量是改进混炼胶贮存期的重要内容；同时，加强密炼工艺，延长真空密炼时间，提高返炼效果都是改进贮存稳定性的主要措施。 4.气泡问题： 挤管胶是混炼胶中的一个重要品牌。但如果质量把握不好，在挤管加工中产品会产生气泡。产生气泡的主要原因一是采用沉淀法白炭黑为补强填料，本身含水量高（5～8%）在生产中不易除净，同时，制成混炼胶后，又容易吸水；二