陕西龙钢西安轧钢厂毕业实习报告

毕业实习报告

一、实习时间：

2013年3月1日至2013年3月1日，共计一天。

二、实习地点：

龙钢集团西安轧钢厂

三、实习目的与任务：

1、实习目的：

本次毕业实习是以毕业设计小组为单位进行并加以展开的，毕业设计实习是毕业设计的重要部分，通过实习使学生获得基本生产知识，理论结合实际扩大知识面。通过实习了解与本专业有关的相关最新动态，巩固基础知识、深化和扩大专业知识。通过对西安轧钢厂的实习，对课题的设计有很大帮助。

2、实习任务：

通过置身于工厂的生产、管理第一线，亲自调查了解其现实运行状况，熟悉相关工程的事实及管理办法，学习工人和技术人员任劳任怨的主人公态度，积极进取和勇于开拓创新的精神，从中培养劳动观念和社会责任感。

通过教师和实习单位相关人员的现场讲解，对本专业所学专业基础课和专业课有进一步的了解和认识，为后续毕业设计课程奠定良好的基础。

通过此次实习，深入了解和研究本专业在国民经济中的重要地位以及发展趋势，对线材的生产工艺、棒材生产工艺以及线棒材的车间布置形式都有深入了解。了解钢厂工艺流程及技术指标和生产设备及车间设计的主要内容以及合理的设计车间布置及工艺流程和设备。

五、实习内容：

1、西安轧钢厂简介。

龙钢西安轧钢厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力17万吨/年，

经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。为满足生产需要，工艺上采用加大强化加热提高轧制速度的等方法，直接导致氧化铁皮加大，钢材力学性能降低，而且经常出现表面气泡，采用低温轧制已成必然选择。

穿水冷却是基于浊循环水中具有动能的重悬浮颗粒对炽热棒材表面蒸汽膜的破坏机理，对热轧带肋钢筋进行轧后冷却的一项技术，通过穿水冷却使钢材上冷床温度降低，改善三级钢的力学性能，提高产品质量及合格率，解决冷床冷却能力不足的问题。由西安重型机械研究所承担的龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统，其控制系统采用交流变频电机及现场总线技术，系统稳定可靠。该设备控制系统为轧钢在降低成本、提高经济效益，节约能源，提高产品质量上提供了一种新的解决方案。

龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统主要采用西门子MM440变频调速控制装置、安装在变频器上的PROFIBUS通讯模板、西门子S7-300可编程序控制器、分布式I/O ET200M、研华工控机、西门子监控软件WINCC 6.0等产品，采用PROFIBUS-DP现场总线技术。

陕西龙钢集团骏龙轧钢有限公司投资3亿元建造的高速线材项目，经过前期试轧，现已正式投入生产。骏龙高线的建成投产结束了陕西无高速线材的历史。

该项目工艺技术装备居国内同行业先进水平，采用三段连续式端进侧出加热炉，全线轧机平立交替布置，精轧机采用摩根V代45°顶交悬臂辊轧机，主传动电机采用大功率交直交变频电机，全线数字化控制。轧线采用两级联控制，控轧控冷技术，延迟型斯太尔摩风冷线及P/F线，进口设备有瑞士ABB公司生产的高压变频器、瑞典森德斯公司生产的全自动打捆机(PCH-4KNB/4600型)。设计速度105m/s，轧制速度90m/s。

骏龙高线每年可生产优质高速线材50万吨，产品规格为φ5.5～φ16mm圆钢盘条，φ6～φ14mm带肋钢筋盘条。钢种为低、中、高碳钢、优质碳结钢、低合金钢、弹簧钢、冷墩钢等。产品质量严格执行国家标准。

2、对厂中人员配置及机构设置的认识和了解。

在这方面，我们邀请了厂中生产技术科资深技术人员为我们做了详细的介绍和讲解。据介绍，目前西安轧钢厂中大致有不多于300人的正式员工，以及500左右的临时工人，工厂实行四班三倒的上班制度，配置较为合理人性化，充分考虑了员工的工作精力，又保证了工作质量。

工厂下设综合办，生产技术科，机动科，安全调度室等五个科室。综合办

负责厂中人力资源调配，物资配置发放等工作，生产技术科负责生产质量，生产工艺，生产技术，安全及产品统计等工作，共7人。机动科负责设备采购，物资采购管理及发放等事物，安全调度室则统筹负责生产过程及车间及运输等的安全问题。总体上，厂中人员配置相对精简合理，相对于厂中年产量来说，人员产量比较高。

3、对工厂布置，产量及设备情况的认识和了解。

轧钢车间概况：车间成立于1998年10月，为一条半连接式轧钢生产，原设计生产能力为20万吨/年，2002年公司改制后，通过成功实施Ф12mm-Ф16mm螺纹切分轧制技术，中精轧扩能改造，150方坯大压下量轧连轧自动化升级、加热炉延长、精整扩能、公铺设施的配套完善及其百余项挖潜提效技术改造，生产力达到70万吨/年，各项技术经济指标居国内同类生产线领先水平。现主要设备有；推钢+步进梁式加热炉一座、Ф620*1粗轧机列、Ф450*2+Ф350*4札记列、Ф300*6精轧机列、cvp60ss(意大利进口)倍尺分剪、空扎控冷系统装置、71*8.5mm机床、300T冷剪及检查台和打包称量系统等，生产过程实现自动化控制，品种和规格为符合多种产品（国标、英标、日标等）的Ф12mm-Ф40mm圆钢和螺纹钢，定尺长度6-12m。然后我们专业同学在老师和技术人员的带领下，我们详细参观了棒线材车间的各种机械设备。

4、对棒线生产车间的实地参观。

4.1高速线材厂

4.1.1：概况

龙钢西安轧钢厂连续线材生产线建于1997年。原设计能力为50万吨/ 年。生产线共投资2.5亿人民币左右。部分关键设备，如预精轧机组，精轧机组，减定径机组，夹送辊，吐丝机等设备从摩根公司引进，主传动系统及计算机控制设备从西门子公司引进，后续工序的打捆机从瑞典森德斯公司引进，主传动系统及计算机控制设备从西门子公司引进，步进梁式加热炉由重庆赛迪工业炉有限责任公司设计制造。

4.1.2生产规模：

（1）原料规格：150mm*150mm*1200mm连铸坯

（2）钢种：生产钢种为碳素结构钢、弹簧钢、螺纹钢。

（3）产品规格：圆钢：6.5-12 HPB235

盘螺：8-14 HRB400

（4）轧制速度：设备设计最高速度 150m/s,最高轧制速度120m/s,保证速度112m/s,为摩根新研制的高线轧机。

（5）年产量：设计产量为50吨/年

4.1.3生产工艺流程：

热坯辊道输送—热坯提升及提升—上料辊道输送—称重、测长（或废坯剔除）—步进炉加热—高压水除鳞—保温辊道（预留无头焊接装置）—粗轧机组轧制— 1#飞剪切头尾（事故碎断）—中轧机组轧制— 2#飞剪切头（事故碎断）—预精轧机组轧制—水冷— 3#飞剪切头（事故碎断）—精轧机组轧制—水冷—减定径机组轧制—水冷—测径仪测径—夹送辊—吐丝机布线—延迟性斯太尔摩控冷—集卷—积放悬挂式输送机输送—检查、修整、取样—压紧打捆—称重—卸卷—入库

4.1.4工艺技术特点：

（1）设计大纲以预应力钢丝、钢绞丝、冷镦钢、焊条钢等金属制品用优质线材为主。

（2）洁净钢生产技术100t超高功率电炉配置有LF炉外精炼，VD真空脱气、电磁搅拌、液面高度控制等先进控制手段，可大大提高钢的纯净度，防止成分偏析和夹杂，具备了优质线材生产的基本条件。

(3)采用高速无扭连续化轧制新工艺。该线最大轧制速度已达120m/s，为当今世界最高水平；机组由28架轧机组成，实现了小延伸精密轧制；粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，预精轧，精轧和减定径机组机架成45°V型布置，可实现全线无扭轧制；机架间采用微张力或活套控制。

（4）产品精度高，生产盘重大，所有规格产品的精度均可达到±0.10mm 椭圆度为0.12mm

（5）采用热送热装轧制工艺，高线钢坯跨与连铸出坯跨同跨装置，采用辊道直接热装工艺，工艺流畅，热装比例高，可节约能源，

（6）低温轧制技术

（7）采用侧进侧出步进梁式加热炉

（8加热炉出口设置有大流量（30/h）,快速（轧件通过速度1m/s)高压水除鳞机。

（9）预留无头炸制工艺：

优点：a:大大提高了金属收得率，成材率可提高1.5%

b.提高轧制生产能力，轧机小时产量可提高5%—10%

c产品优化，盘重的大小不再受坯料断面和长度的限制

d.降低生产直接费用.

（10）温度闭环控制技术

（11）强化冷却技术

（12）采用在线光学测径技术

（13）主轧线采用高架平台装置，

4.1.5主要设备特点及其技术参数

（1）加热炉

西轧厂加热炉是三段连续式（推钢+步进）梁式加热炉，料坯在炉内依轧制的节奏向前连续运动，炉气在炉内也向后连续流动。西轧厂加热炉建于1998年，原长度为23.24米，宽6.032米，以焦油为燃料，加热能力为60t/小时，后经过经过几次改造，现在采用发生炉煤气作为燃料，并延长预热段6.96米，增加加热段下煤气烧嘴，加热能力提升为130t/小时。其它技术参数如下：炉子有效面积： 30.2×6.032=182㎡

加热坯料种类：普通碳素钢、低合金钢

坯料规格： 120×120～150×150×4200～5500（㎜）

坯料入炉温度：20℃

坯料加热温度：1050～1250℃

燃料种类：热脏煤气（共9台煤气发生炉）

燃料热值：1200千焦/m3

空气预热器型式：带插入件事管状预热器

空气预热温度：300～450℃

加热为东西向建造，炉尾向西，炉头向东。装出料为端进侧出式。加热供热点分布在加热段和均热段，加热段南北两侧上下一共有34个煤气烧嘴，均热段端头上下一共有8个煤气烧嘴。均热段的8个煤气烧嘴和下加热段靠后6个烧嘴可以根据实际温度情况进行调整或关闭，其它28个烧嘴为常开烧嘴。加热炉的冷却采用强制循环汽化冷却，在一定程度上减轻了水印，改善了钢坯的加热质量。

加热炉内后6.96米为推钢式，前23.24米为步进式。入炉推钢机每2根钢坯推一次，钢坯在动梁上每两根并在一起，每两根和两根钢间隔有80～100mm 的空隙，钢坯三面加热。

加热炉的温度控制：

加热温度应严格控制在规定的温度范围，防止产生加热缺陷。钢的加热应当保证在轧过程都具有足够的可塑性，满足生产要求，但并非说钢的加热温度愈高愈好，而应有一定的温度范围，高的加热温度容易产生加热缺陷和导致能源的浪费。

对于不同钢种、不同断面、不同形状的钢坯在具体条件下采用合理的温度加热，根据实际情况具体确定温度控制的范围。比如在加热三道回炉钢时，均热上温度控制在1050～1100℃就可以了。

温度控制还应保证钢坯在长度和断面上均匀一致，保钢坯加热质量。

龙钢西安轧钢厂加热炉的温度控制范围如下表1：

表1 加热炉的温度控制范围

钢种均热上℃均热下℃加热上℃加热下℃

普碳钢、

低合金钢1100～1280 1100～1290 1000～1290 1000～1300

注：炉尾温度不大于850℃。

处于正常轧制温度之上，进行了强化加热，轧制时温度符合要求，满足了连续轧制的要求。一般开轧顺轧后最后一根的钢坯走到加热段时，其所在位置的加热温度比正常轧制时该点的温度高△t=20～50℃。节奏小时△t取小值，节奏快时取大值。

（2）轧机

根据钢坯断面，产品断面及其尺寸精度的要求，本生产线采用28架机全连续无扭装置，轧机分为4组，即粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组6架，精轧机组10架。

粗中轧机组采用平-立交替布置的二辊高刚度闭口式轧机，为检查方便，立式轧机采用上传动，预精轧机组，精轧机组均为顶角45°V型超重载无扭轧机，碳化钨辊环，辊缝由偏心套对称调节，辊环采用液压专用工具更换。

（3）剪切机

全连轧线共设有3台切头飞剪，分别布置在6V,12V轧机后及精轧机组前。均为启停工作制，剪切分别为600KV、135KV在精轧机前台前另布置1台碎断剪，事故时使用，全轧线在粗轧机组前，预精轧机组前、精轧机组前、均设置气动卡剪断，以便及时进行事故处理。

（4）吐丝机

吐丝机为卧式，水平倾角20°，设计最大吐丝速度150m/s,线环直径1075mm，根据不同钢种和规格，吐丝温度可以低至600℃，

（5）斯太尔摩散卷运输线

斯太尔摩散卷运输线可将相互搭接铺放的线圈从吐丝机送到集卷站，并可对线材采用标准型强制冷却或延迟缓慢冷却，以获得最佳的金相组织和力学性能，运输线总长度90m。

（6）集卷站

集卷站由集卷鼻锥、集卷室、双芯棒回转装置和运输小车组成，带有线圈分配器及液夺分配器，线圈外径1250mm，线圈内径850mm.。

（7）压紧打捆机

压紧打捆机为卧式，最大压力为400KN, 压紧打捆周期48s,压紧后最大高度1800mm,捆扎4道，捆扎线为Φ6.3—Φ7.3mm盘条。

（8）卸卷站

为液压驱动去玩，小车运卷速度700mm/s储存能力为4个标准卷。

4.1.6线材厂主要设备间距：

线材厂由3个跨组成，并列排成3列：

第一列为原料跨，总宽为24m；第二列为主轧跨，总宽度为24m；第三列为机修跨，总宽度为30m。

共有28架轧机：

其中：初轧机组6架；中轧机组6架400轧机；预精轧机组中前两架为2*350轧机，后4架为4*285悬臂辊环轧机；精轧机组共10架，前5架为5*228，后5架为5*170辊环辊径轧机，整条生产线为平立交替排列。

主电机能力：平扎：5KW 立轧：6KW

传动形式：单机传动。

4.1.7产品用途

线材主要用作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件或再加工（如拔丝，制钉等）原料。按钢材分配目录，线材包括普通低碳钢热轧盘条、电焊盘条、爆破线用盘条、调质螺纹盘条、优质盘条。用途较广泛的线材主要是普通低碳钢热轧盘条，也称普通线材，它是由Q195、Q215、Q235普通碳素钢热

轧而成，公称直径为5.5-14.0mm，一般轧成每盘重量在100-200kg，现在多采用无扭高速线材轧机上轧制并在轧制后采取控制冷却，直径为

5.5-22.0mm最大盘重可达2500kg。普通线材主要用于建筑、拉丝、包装、焊条及制造螺栓、螺帽、铆钉等。优质线材，只供应优质碳素结构钢热轧盘条。如ML08AL、08F、10b21、35Mn、50Mn、65、75Mn等。用作钢丝等金属制品的原料及其它结构件，其它优质钢轧制的线材。习惯上8mm以上列入优质型材，8mm 以下列入金属制品。

线材是用量很大的钢材品种之一。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。

线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。我国是世界上最大的线材生产国，年产量占世界生产总量三分之一以上，线材也是我国第二大钢材生产品种，在国内钢铁产量比重一直较高，2007年国内线材产量占我国钢材总产量比例的14.2%。近几年国内线材产量基本与国内粗钢产量增长速度差不多，保持在20%左右，2007年增速有所减缓，降低至13.8%，总量则相对2003年增长了近一倍。从线材进出口情况看，长期以来线材一直是我国主要钢材出口品种，也是我国一直保持净出口状态的钢材品种，特别是近几年出口增长特别迅速。2007年我国出口线材623.8万吨，较上年增加68.4万吨，同比增长12.3%；进口61.4万吨，较上年减少9.1万吨。从国内线材消费情况看，线材在建筑领域中的应用较多，2000年以来，受国内投资需求旺盛形势的拉动，国内线材消费也随之保持较快增长。

线材在很多领域用较深的用途：最广的就是IT行业。

4、2棒材

4.2.1概述：

龙钢西安轧钢厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力为17万吨/年，经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。为满足生产需要，工艺采用加大强化加热提高轧制速度等方法，直接导致氧化铁皮加大，钢材力学性能降低，而且经常出现表面气泡，采用低温轧制已成为必然选择，等水冷却是基于浊循环水中具有动能的重悬浮颗粒对炽热棒材表面蒸汽膜的破坏机

理。对热轧带肋钢筋进行轧后冷却的一项技术，通过穿水冷却使钢材上冷床冷却能力降低，改善三级钢的力学性能，提高生产质量及合格率，解决冷床冷却能力的不足问题，由西安重型机械研究所承担的龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统，其控制系统采用变频电机及现场总线技术，系统稳定可靠。

4.2.2系统简介：

龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统主要采用西门子MM440变频调速控制装置，安装在变频器上的PROFIBUS通讯模板，西门子ST-300可编程序控制器，分布式I/O ET200M,研华工控机，采用PROFIBUS-DP现场总线技术。

4.2.3棒材生产工艺流程：

（1）球团

（2）烧结

烧结厂有三台烧结机，总面积719 mm2年烧结矿约740万吨，烧结是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备商点火烧结，在燃烧生产高温一系列物理化学反应下，混合料中部分易燃物质发生软化熔化。产生一定数量的液相，并润湿其它为熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿石颗粒粘结成块状，这个过程称为烧结。

（3）炼铁

炼铁厂现有高炉5座，总容积5570 mm3，年产生铁620万吨。相应的配套设施有：三套制粉，喷吹系统，三台铸铁机，及四台TRT发电等。

高炉炼铁工艺系统组成包括：供料系统、装料系统、高炉本体、气除尘系统、炉顶煤气余压发电系统、送风系统、喷吹系统、冷却系统、渣铁处理系统等。

（4）炼钢

炼钢厂现有转炉六座，总公称容量480（60*4+120*2）吨，连铸机6台35（5*3台+4*1台+8*2台）流，年产钢700万吨，主要生产的钢种有HRB335、HRB400、Q345、Q235、Q215、Q195、S460等。相应的配套设施有：300吨混铁炉2座，500吨、750吨、1300吨混铁炉各一座；KR、LF、VD精炼设备各一套。

炼钢主要是根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、温度适合的钢水，再经过连铸机将钢水浇注成一定规格的连铸坯。

（5）轧钢

轧钢厂现有棒材轧线一套，年生产能力120万吨。分为粗轧、中轧、精轧机组,共18架轧机（粗、中、精轧机组各6架轧机）；产品规格为￠12-40mm的带肋钢筋、￠16-50mm的圆钢。

轧钢是以炼钢厂生产的连铸坯为原料，根据不同钢种的加热制度和加热要求，将钢坯加热至1050~1150℃，由炉内辊道将加热好的钢坯输送到出炉辊道上，

送入轧机轧制成不同规格的带肋钢筋或圆钢。具体为：

1、轧钢生产使用的主要原料为热坯和冷坯两种坯料。炼钢提供无缺陷连铸坯，连铸坯质量应符合YB/T2011-2004标准的规定。热坯从炼钢连铸车间通过热送辊道进入加热炉，实现热装热送，入炉温度约为～800℃，热坯量约占坯料总量的60%。连铸坯规格为：150×150×12000mm，单根坯料重量：2065kg。

2、钢坯加热至要求温度，由炉内辊道将其输送到出炉辊道上，送入轧机进行轧制。

全轧线共有18架轧机，整个轧线采用全连续、全无扭轧制，根据产品规格的不同，粗轧机组轧出的￠71mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制4～12道次，生产出￠16～50mm圆钢或￠12～40mm带肋钢筋（其中：￠12～20mm带肋钢筋用切分生产）。成品最大轧制速度为18m/s。

精轧机组前设置水冷箱，对中轧出来的轧件进行水冷，保证进精轧的轧件温度，从而为实现轧制细晶钢提供水冷的必要条件。从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置，进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切；而轧制出的圆钢则不经水冷，直接由一组变频辊道送往成品倍尺飞剪分段剪切。变频辊道和水冷装置同装在一台可横向移动的小车上，根据生产计划，可将变频辊道（或控制水冷装置）移入或移出轧制线。

分段成倍尺长度的棒材经冷床输入辊道和制动上钢装置抛入步进齿条式冷床上矫直冷却。靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐。棒材在冷床上冷却，之后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢，输出辊道上，经冷剪，剪切成要求的定尺长度再送入检查台架，再经质检检查合格后打捆、称重、挂标牌并在成品库堆垛。

4.2.4主要参数：

加热炉：采用步进梁式加热炉。静长：22.5m 宽：5.1—5.2m

堆钢机：比步进梁高280左右（是条滑坡）

初轧机组：机架之间间距为3m;3架550轧机；4架450轧机

中轧机组：机架之间间距为2.6m；350轧机

初轧机组距中轧机组间距：8m

中轧机组距精轧机组间距：11m

冷床：长：66m 宽：9m

步进梁结构：上下±100 ；步距：250—300 ；实际上多用280

共有5各操作台：

2号操作台：控制冷床操作

4号操作台：下冷床后的操作控制

5号操作台：控制三级链道

4.2.5产品用途：

圆钢也称“棒材”其中5.5—25mm的小圆钢大多以直条成捆供应，常用作钢筋、螺栓及各种机械零件；大于25mm的圆钢，主要用于制造机械零件或无缝钢管坯。

五、实习的心得与体会：

一天的实习结束了，期间我们在老师和技术人员的带领下看到了很多，也学了很多，让我对许多以前不明白的知识有了新的认识。

如今，科技技术产品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成成品都遵循一定的原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成，因此，在专业实习过程中，书先要了解其生产原理，通过实习过程，初步培养了我们的知识与运用能力，概括起来如下：

1.了解了当代材料专业的发展概况、生产目的、生产程序及产品

供求情况。

2.了解了产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及

流程的编制原则。

3.了解了产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。

4.在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节。锻炼自

己观察能力和知识运用能力。

本次实习是我亲身感受到了所学知识与实际的应用，理论与实践的结合，也算是对以前知识的一个巩固，这次毕业实习使我对自己所学的专业有了更深刻的认识和体会，也使我认识到了我要奋斗的方向，作为新时代的接班人我应当为现代化建设做出自己的贡献。