浅谈7S管理的目的、含义、实施重点
浅谈7S管理的目的、含义、实施重点
及推行中的误区
一、实施7S管理的目的
1、提升企业形象
整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；通过口碑相传，会极大提升企业的形象。
2、提升员工归属感
人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。
3、减少浪费
人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。
4、安全有保障
推行7S管理，做到各类物品的定置管理，规范操作流程，能极大消除各类安全隐患，为公司财产安全、员工人身安全提供保障。
5、效率提升
好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。
6、品质有保障
品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S 就是要去除马虎，品质随之有保障
二、7S管理中各S的含义及目的
1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清
爽的工作场所。有利于减少库存，节约资金。（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是7S的第一要求）。
2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。
整顿目的：在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。（注意：这是提升效率的基础）。
3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4、清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5、素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人
员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
素养的目的：培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍；改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环；营造团队精神及和谐的工作环境；良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标
6、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。
节约的目的：减少各种浪费；创造高效、物尽其用的工作场所。
7、安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
安全的目的：保障员工的人身安全；保证生产的连续性；减少安全事故造成的经济损失。
三、7S推进活动内容及实施要点
1、整理活动
1.1 整理对象
无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。
不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。
1.2、整理的实施要领
对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。
1.3、整理的实施方法
①必需品和非必需品判别法
②定点摄影法
2、整顿活动
2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。
整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。
目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。
注意点：整顿是提高效率的基础。
2.2、整顿的“3定”原则
定点：放在哪里合适。
定容：用什么容器、颜色。
定量：规定合格的数量。
2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。
2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。
物品放置场所原则上要达到100%定置。
物品摆放要定点、定容、定量。
2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域。
物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。
办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。
工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。
关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。
2.3.3.标识方法
定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红（60mm）、定位线（30mm）放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。
物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。
在标识方法上多下工夫，达到易取易归位的目的。
2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放”、“标识”的技术
物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品）。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。根据物品的不同类型，可遵循不同的分类规则进行。
2.3.5.分类标识管理，具体规则如下：
有用物品或无用物品；消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品；合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品；专用物品或通用物品等。
3、清扫活动
3S—清扫责任化、标准化
清扫的实施要点；清扫的使用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。
注意：清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。
启示：“清扫”要坚持经常化、制度化
4、清洁活动
4S—清洁制度化、标准化、持续化
清扫的实施要点：
规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。
目的：管理规范化、标准化
注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证
5、素养活动
5S—素养 5S是提升员工品质之利器
定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神
目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神
注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习惯。
5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工
5.1.1.思考问题的原则
不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，反省自身的问题，不简单指责别人，对自己不断提出新的要求，相信对方，并真诚地给予对方支援。
5.1.2.解决问题的原则
不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从对方优先的立场出发；解决问题时行动要迅速；集中、有效地解决问题，不拖泥带水；持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。
5.2素养的表现
5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业；时间观念强，遵守出勤和会议时间规定；工作认真、无不良言行；衣着得体、规范，正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳，有礼貌；互相尊重，互相服务。
5.2.2.遵守社会公德
5.2.3.富有责任感，关心他人
5.3素养活动培育的内容
5.3.1.上、下班方面的行为素养
5.3. 2.交往方面的行为素养
5.3.3.出席会议方面的行为素养
5.3.4.接洽公务方面的行为素养
5.3.5.公共场所的行为素养
5.4素养活动的实施方法
持续推行前4ｓ活动，全员形成习惯；制定规章制度（工作服穿着标准看板）；教育培训，积极开展各种精神提升活动；培养员工热情和责任感；实施素养活动应做的工作；规范晨会制度；举办各种激励活动；制定服装、工牌识
别标准；制定相关规则、守则；开展员工教育，学习相关规章制度。
6、安全活动
安全是指消除安全隐患，排除万难，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产（营运）的连续性，减少安全事故造成的经济损失。
6.1企业常见的安全问题
员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞；安全工作难以日常化、制度化；安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”。
6.2安全的作用
创造安全、健康的工作环境。保障员工安全，使其更好地投入工作。减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。避免伤害，减少经济损失。管理到位，赢得客户信任。
6.3安全的内容
人的安全；物的安全；环境的安全
-----安全管理的组织结构（委员会—小组—直接责任人）
-----安全管理的责任制（层级安全管理责任制）
-----安全制度规范与安全标示和教育
7、节约管理
7.1常见浪费现象
原材料与供应品的浪费；机械设备和工具的浪费；人力的浪费；时间的浪费；空间的浪费。
四、7S八大作用及效用“7零”
1、7S的八大作用——推进标准化：
1.1改善和提高企业形象。
1.2提高生产（营运和办公）效率。
1.3改善零件（商品）在库周转率。
1.4减少故障，保障品质。
1.5保证企业安全生产（营运）。
1.6降低生产（营运）成本。
1.7改善员工精神面貌，使组织具有活力。
1.8缩短作业（周转率）周期，确保交货（周转速度）期。
2、7S的效用“7零”
2.1亏损为零
2.2不良为零
2.3浪费为零
2.4故障为零
2.5事故为零
2.6投诉为零
2.7零物品的切换时间
五、推行7S的六大误区
误区1：天天加班赶交期，没有时间做7S
这种观点是把生产与7S对立起来，认为7S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行7S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对7S管理认识不足。
7S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在7S推行初期，许多事务性工作要处理，7S 管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好7S与生产之间的关系。
误区2：7S就是做卫生
7S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为7S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成7S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做7S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的7S只能停留在做卫生这个层面，7S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
误区3：7S活动看不到经济效益
很多公司老总会问，做7S到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利，7S没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利润飞速增长等等。因此一些人就找借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。
事实上，7S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。7S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
误区4：我们公司已经做过7S了
这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。
很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试7S 了，通过持续推进7S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定，7S活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。
误区5：我们的企业这么小，搞7S没什么用
就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好7S同样重要，因为7S活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的7S习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。
当然，许多企业在推行7S活动过程中，还存在着诸如：工作太忙，没有时间推行7S活动；推行7S活动是靠员工自发进行的，如果强迫他们去做，7S也不会推行成功的；推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查，我们把现场整理干净，加大检查力度，就可以了，没有必要施行7S；推行7S活动是生产现场的事情，与其他部门无关，其他部门推行7S活动简直是浪费时间。
其实这些误区归结到一点就是人的思维误区，是人没有改变思维态度、没有意识到推行7S活动其实是人的改变思维及确立标准化提升素养的一种活动。
误区6：员工素质差，搞不好7S
做好7S管理要发动全员参与，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。7S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了7S是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行7S管理规定，同样，会造成7S推行障碍。所以，推行7S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识！
请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习、研讨本文件（要求一周之内完成并保留学习人员签到表，人力资源部一周后检查，对未完成的部门负责人进行通报批评），在今后的工作中全体人员应树立正确的7S工作观，认真做好每一个细节，为公司7S管理工作打下一个良好的基础！
2014年3月15日
7S管理主要内容
7S管理主要内容 7S的定义及目的 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。 7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约 (SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。 区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。 区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西 为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。 明确区分“必需品”与“非必需品” 2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。 2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 3．所要物品的判定标准及处理方法 “要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。“非必需品”应放置在文件夹、工具柜内或仓库内并进行定置管理。 （一）要 1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
7S管理的定义和好处
企业7S管理的定义和好处 ★ 1S——整理 定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所 ★ 2S——整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。 目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。注意点：这是提高效率的基础。 整顿的3要素：场所、方法、标识 1.放置场所——物品的放置场所原则上要100%设定。 物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品 2.放置方法——易取（不超出所规定的范围） 3.标识方法——放置场所和物品原则上一对一表示。 整顿的3定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色 定量：规定适的数量 ★3S——清扫 定义：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。 目的：消除赃污，保持干净、明亮；稳定品质。 注意点：责任化、制度化。 清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。尤其目前品牌服装的生产，更不容许有垃圾或灰尘的污染，而造成品质不良。 ★ 4S——清洁 定义：将前面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的：维持前面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。 ★ 5S——素养 定义：提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点：长期坚持，养成良好的习惯。 ★ 6S——安全 定义：清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。 目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7S管理
裕泰精工 7S管理 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。7S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是7S管理 7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SA VING）七个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称7S管理。7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。 7S管理的目的 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率。 3、改善物料在库周转率。 4、减少质量故障，保障品质。 5、保证企业安全生产。 6、降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 7S管理与其它管理活动的关系' 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000质量管理体系有效推行的保证。 2、7S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S 管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM
7S管理内容的含义
“7S”实施管理内容 一、 7S 的起源与发展 7S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位； 7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 二、 7S 的含义 7S 是日文 SEIRI( 整理)、SEITON( 整顿 )、SEISO( 清扫 )、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。 ■整理 定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的：●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 ■整顿 定义：◇能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。 ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 ■清扫 定义：◇将工作场所清扫干净保持工作场所干净、亮丽。 ◇岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 目的：●消除赃污，保持干净、明亮●稳定品质 注意点：责任化、制度化。 清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 定义：将前面的3S进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 目的：维持前面3S的成果。 注意点：制度化，定期检查。 实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、高层主管经常巡查，带动全员重视5S活动。 ■素养 定义：提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点：长期坚持，养成良好的习惯。 实施要领： 1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则 3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 4、推动各种激励活动，遵守规章制度 ■安全 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。 定义：清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。 (1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路； (2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。 (3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。 (4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。 (5)"人造环境，环境育人"。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。 (6)培养员工的安全意识和节约意识。不论何时，都应以安全第一的态度来工作，在工作中养成自我节约的好习惯。 三、7S推进活动内容及实施要点 1、整理活动 1.1 整理对象 无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。
不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。 1.2、整理的实施要领 对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。 1.3、整理的实施方法 ①必需品和非必需品判别法 ②定点摄影法 2、整顿活动 2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。 整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。 目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。 注意点：整顿是提高效率的基础。 2.2、整顿的“3定”原则 定点：放在哪里合适。 定容：用什么容器、颜色。 定量：规定合格的数量。 2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。 2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。 物品放置场所原则上要达到100%定置。 物品摆放要定点、定容、定量。
日本7s管理内容
7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全(SAFETY)和节约（SAVING）七个项目，因日语和英文中的第一个字母都是"S"，所以简称7S管理。开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称之为"7S"活动。7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而达到提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1. 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2. 遵守规定 3. 自觉维护工作环境整洁明了 4. 文明礼貌 没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。 ★7S管理与其它管理活动的关系 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、7S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM 及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 7S管理的定义、目的、实施要领 ★1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点：
7S定义和目的
一.7S的定义及目的 整理 SEIRI 定义：将工作场所中的任何物品区分为要与不要，要的留下来，不要的物品彻底清除。目的：作业现场没有放置任何妨碍工作或有碍观瞻的物品，是提高生产效率的必要。把“空间”腾出来活用；增加作业面积；物流畅通；防止误用误送。 整顿 SEITON 定义：将要的物品分门别类依规定的位置放置，有秩序的摆放整齐，明确物品、位置、数量，给予标识。 目的：可以快速、正确安全地取得所需要的物品，有利创造高质量的产品。压缩库存量，塑造一目了然的工作场所。节省时间找东西。 清扫 SEISO 定义：将你的工作场所彻底的清扫，并防止脏污源的发生，保持工作场所干净亮丽。 目的：工作场所没有垃圾、脏污，减少公共伤害，保证品质，可以降低成本，塑造高效率的工厂。 清洁 SEIKETSU 定义：经常保持高水准的现场整洁和维持整理、整顿、清扫工作，使其规范化、标准化、制度化。 目的：拥有整洁干净、明亮清爽的工作环境，现场维持(不制造脏乱)，保持(不扩散脏乱)，坚持(不恢复脏乱)，提高公司形象。 素养 SHITSUKE 定义：训练员工能自觉的遵守各项规章制度，热爱良好的现场整洁，有自尊、自爱、自律的好品德。 目的：养成讲礼仪、有道德、有积极心态、自觉遵守纪律等的好习惯。营造团队精神，自我规范，自主管理，养成守纪律、守时间、守标准的良好习惯。
安全 SAFETY 定义：消除事故隐患，落实安全措施，保证人员安全、设施安全和产品安全。给员工带来即安全又舒适的工作环境。 目的：维护人身、财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。 节约SAVE 定义：节约就是对时间、对空间、能源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能。目的：创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。节约的都是利润。 培养员工的节约意识，制定节约规则，有自动自发的精神。 7S活动，从我做起，从现在做起，让我们更有自信！
仓储7S管理详解
7S理解 一说到仓库管理，人们首先想到的就是7S。何为7S？大多数人都知道，7S 即：1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SETKETSU）5、素养（SHITSUKE）6、安全（SECURITY）7、节约（SAVING） 在我们部门，7S意味着需要规范分拣车间及仓库，培养员工良好的工作习惯，创造整洁无安全隐患的工作环境，形成良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时7S也是提高工作效率，保证工作质量，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 记得一年前，没有实施7S管理的分拣车间，现场脏乱，工服，商品、客户订单，拖车与箱子随意摆放；小推车，拖车，叉车未加维护，经过数月之后，也变成了不良机械；要使用的工具、拖把，扫帚，拖车也不知道放在何处等等，表现出脏、乱、差的景象。员工在作业中也显得无朝气无斗志，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。自从执行7S管理，整个仓储车间库房有了很大的改善，员工精神风貌也有了很大的改变。但是，还有许多疏漏的地方。 在我们部门，要在日常工作中实行7S并持续下去，必须先定下规章制度，然后认真的坚持不懈的施行，使之成为制度。 1S----整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉（如报损的商品，破旧的工服，损坏的叉车，破损的周转筐）。 目的：腾出空间，有效利用空间；防止误用、物料积压；营造干净整洁的工作环境。 公司许多时候存在反馈不及时的情况，很多损坏的工具，可以维修后使用，但是购买材料以及种种条件限制，导致维修困难，最后丢弃。另外也有许多已经没有使用价值的东西，因为不确定是否已登记为部门资产，不敢丢弃。最终积压在仓库，成为呆料。 2S----整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。
7S定义和目的
一.7S的定义及目的 整理SEIRI 定义：将工作场所中的任何物品区分为要与不要，要的留下来，不要的物品彻底清除。 目的：作业现场没有放置任何妨碍工作或有碍观瞻的物品，是提高生产效率的必要。把“空间”腾出来活用；增加作业面积；物流畅通；防止误用误送。 整顿SEITON 定义：将要的物品分门别类依规定的位置放置，有秩序的摆放整齐，明确物品、位置、数量，给予标识。 目的：可以快速、正确安全地取得所需要的物品，有利创造高质量的产品。压缩库存量，塑造一目了然的工作场所。节省时间找东西。 清扫SEISO 定义：将你的工作场所彻底的清扫，并防止脏污源的发生，保持工作场所干净亮丽。 目的：工作场所没有垃圾、脏污，减少公共伤害，保证品质，可以降低成本，塑造高效率的工厂。清洁SEIKETSU 定义：经常保持高水准的现场整洁和维持整理、整顿、清扫工作，使其规范化、标准化、制度化。目的：拥有整洁干净、明亮清爽的工作环境，现场维持(不制造脏乱)，保持(不扩散脏乱)，坚持(不恢复脏乱)，提高公司形象。 素养SHITSUKE 页脚内容1
定义：训练员工能自觉的遵守各项规章制度，热爱良好的现场整洁，有自尊、自爱、自律的好品德。目的：养成讲礼仪、有道德、有积极心态、自觉遵守纪律等的好习惯。营造团队精神，自我规范，自主管理，养成守纪律、守时间、守标准的良好习惯。 安全SAFETY 定义：消除事故隐患，落实安全措施，保证人员安全、设施安全和产品安全。给员工带来即安全又舒适的工作环境。 目的：维护人身、财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。 节约SAVE 定义：节约就是对时间、对空间、能源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能。 目的：创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。节约的都是利润。 培养员工的节约意识，制定节约规则，有自动自发的精神。 7S活动，从我做起，从现在做起，让我们更有自信！ 页脚内容2
7S管理主要内容完整篇.doc
7S管理主要内容1 7S管理主要内容 7S的定义及目的 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。 7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。 区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。 区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西
为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。 明确区分“必需品”与“非必需品” 2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。 2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。 2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 3．所要物品的判定标准及处理方法 “要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。“非必需品”应放置在文件夹、工具柜内或仓库内并进行定置管理。 （一）要 1、正常的设备、机器、照明或电气装置； 2、附属设备（操作台）；
7S管理内容教学提纲
7S管理内容
7S管理具体内容 7S管理内容： 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、素养 6、安全 7、节约 通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和 严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、输料与箱子凌乱 摆放，工人在狭窄的空间里游走：最新式的车缝设备未加维护，经过数月之后，也变成了不良的机械：要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为合适。 7S活动一旦开始，就要彻底到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 7S管理与其它管理活动的关系： 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。 2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于
调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增加企业员工的信心。 4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 7S管理的效用： 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率 3、改善物料在库周转率 4、减少质量故障，保障品质。 5、保证企业安全生产。 6、降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，是组织具有活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 7S管理的定义、目的、实施要领： ★1S—整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确、严格地区分开； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识——使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备等，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费； 1. 即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。 2. 台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3. 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
(完整word版)浅谈7S管理的目的、含义、实施重点
浅谈7S管理的目的、含义、实施重点 及推行中的误区 一、实施7S管理的目的 1、提升企业形象 整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；通过口碑相传，会极大提升企业的形象。 2、提升员工归属感 人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。 3、减少浪费 人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。 4、安全有保障 推行7S管理，做到各类物品的定置管理，规范操作流程，能极大消除各类安全隐患，为公司财产安全、员工人身安全提供保障。 5、效率提升 好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。 6、品质有保障 品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S 就是要去除马虎，品质随之有保障 二、7S管理中各S的含义及目的 1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清
爽的工作场所。有利于减少库存，节约资金。（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是7S的第一要求）。 2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。 整顿目的：在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。（注意：这是提升效率的基础）。 3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。 4、清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。 5、素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人
7S管理培训试题答案
湖南宏伟投资集团有限公司 7S 管理培训试题-答案 部门姓名工号得分 一、填空题（每空1分，共24分） 1、7S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。 2、行走中抽烟、烟蒂任意丢弃是7S中的素养问题。 3、整顿主要是排除时间浪费，整顿的三要素是场所、方法、标识。 4、三定指的是定点、定容、定量。 5、7S中的素养是使员工养成按规定做事的习惯。 6、推行7S的技巧有定点摄影、红牌作战、目视管理、形迹管理、管理看板。 7、物品摆放乱属于7S中的整顿处理的内容。 8、清洁的目的是维持前面3S的成果。 9、7S实施的第一步是清理不要物（整理）。 10、7S活动的最终目的是改善公司形象、提高员工素养。 二、选择题（多项）（每题2分，共20分） 1、在企业中推行7S活动的根本目的是（B ） A、降低生产成本 B、改善生产作业现场 C、提高品质 D、增加企业利润 2、我们对7S应有的态度是（BD） A、看别人如何行动再说 B、认真学习 C、应付检查 D、积极参与行动 3、清扫在管理中的理解是（AD） A、看得见的地方和看不见的地方都要认真清扫 B、生产效率高 C、有空再清扫 D、清扫也是点检 4、公司什么地方需要7S （ABCD） A、仓库 B、工作现场 C、全公司的每个地方 D、办公室 5、7S能给公司及员工带来什么好处（ABC） A、安全有保障 B、提高工作效率 C、提高公司形象 D、增加工作负担 6、公司7S应如何做才能做好（AD） A、有计划的实施 B、第一次有计划地大家做，以后靠干部做 C、车间做就行了 D、7S是日常工作一部分，靠全体员工持之以恒地做下去 7、谁承担7S活动中成败的责任（ABCD） A、总经理 B、7S推行委员会 C、班组长以上干部 D、公司全体员工 8、成功的7S需要全体员工（ABC） A、不断改进 B、关注细节 C、快速行动 D、事不关己 9、成功的7S需要管理者（ABCD） A、培训部下 B、带领部下寻找问题 C、共同研讨方法 D、关注推进进度 10、下列情况属于安全隐患的是（ACD）
7S管理定义及作用
一、 7S 的含义 7S 是日文 SEIRI( 整理)、SEITON( 整顿 )、SEISO( 清扫 )、SEIKETSU(清洁)、SHITSU KE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。 ■ 整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ¬ ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ¬ ◇不必要的东西要尽快处理掉。¬ 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 ¬ 目的： ●腾出空间，空间活用 ¬ ●防止误用、误送 ¬ ●塑造清爽的工作场所 ¬ ■整顿 定义：◇能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。 ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ¬ ¬ ◇明确数量，有效标识。 ¬ 目的： ●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ¬ ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 ¬ ■清扫
定义： ◇将工作场所清扫干净保持工作场所干净、亮丽。 ◇岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 目的： ●消除赃污，保持干净、明亮●稳定品质 ¬ 注意点：责任化、制度化。 ¬ 清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 定义： 将前面的3S进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 目的：维持前面3S的成果 ¬。 注意点：制度化，定期检查。 ¬ 实施要领： ¬ 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 ¬ 3、高层主管经常巡查，带动全员重视5S活动。 ¬ ■素养 定义：提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 ¬目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 ¬
企业7S管理制度
7S 管理制度 文件编号：TYWI-QXZ-18 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
文件更新记录表
1 目的 为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。 2 范围 本制度适用于公司各办公区域和生产现场。 3 定义 “7S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）七个要素。 3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清楚的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用； 3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率； 3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗； 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始； 3.5 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素养习惯的人。 3.6 安全：指企业在运行过程中，消除隐患、排除险情，给员工带来安全舒适的工作环境，预防事故的发生。目的保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同时避免因安全事故而带来的经济损失； 3.7 节约：对时间、空间、能源等方便的合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创
6S管理定义与目的及要求
6S管理定义与目的及要 求 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃 1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 3）不必要的东西要尽快的处理掉 2.2S——整顿（SEITON） 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识 1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识 3.3S——清扫（SEISO） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境 1）将工作场所清扫干净 2）保持工作场所干净、亮丽 4.4S——清洁（SEIKETSU） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 要求：维持成果，使其规范化、标准化 将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化 5.5S——素养（SHITSUKE） 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 要求：养成自觉遵守纪律的习惯
通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 6.6S——安全（SAFETY） a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 b)对不合安全规定的因素及时举报消除 c)加强作业人员安全意识教育 d)签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生 2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失 7.7S——节约（SAVE） 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 要求：减少企业的人力成本时间库存物料消耗等因素 人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育 8.8S——学习（STUDY） 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织 要求：不断地减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事和上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自我综合素质之目的
7S管理体系
7S管理体系 7S管理内容： 1、整理（SEIRI） 2、整顿（SEITON） 3、清扫（SEISO） 4、清洁（SETKETSU） 5、素养（SHITSUKE） 6、安全（SECURITY） 7、节约（SAVING） 通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求. 1、革除马虎之心，凡事认真（认真对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走；最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 7S管理与其它管理活动的关系 1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。 2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 7S管理的效用 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率。 3、改善物料在库周转率。 4、减少质量故障，保障品质。 5、保证企业安全生产。 6、降低生产成本。
7S定义及内容
7S定义及内容 7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 、节约（SAVING）六七个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称7S。 7S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●改善和增加作业面积； ●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率； ●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ●消除管理上的混放、混料等差错事故； ●有利于减少库存量，节约资金；
●改变作风，提高工作情绪。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理；
企业管理：7S管理内容简介
企业管理：7S管理内容简介 7S的由来 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。 7S的定义 7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 7S现场管理体系 所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。 (一)整理（Seiri） 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理! 整理的目的是：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。 (二)整顿（Seiton） 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。 (三)清扫（Seiso） 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗 (四)清洁（Seiso） 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 (五)素养