抽样标准大全

抽样标准大全

統計抽樣標準大全

什么是抽样方案？它有哪些类型？

答：抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。抽样方案有计数型和计量型两种类型。计数型抽样方案可记为：（n；c），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n 个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。

抽样方案类型如下：

抽样方案：技术型抽样方案：计件、计点

计量型抽样方案

抽样检验方案的设计依据是什么？

答：抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个

值：0，50％，100％。两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50％；两件都不合格样本不合格品率是100％，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。

抽样检验方面有哪些国家标准？

答：抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：

GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB 2829—87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）

GB 6378—86 不合格品率的计量抽样检查程序及图表

GB 8051—87 计数序贯抽样检查及表

GB 8052—87 单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB 8053—87 不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB 8054—87 平均值计量标准型一次抽样检查程序及表

GB／T 13262—91 不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表

GB／T 13263—91 跳批计数抽样检查程序

GB／T 13264—91 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表

GB／T 13546—92 挑选型计数抽样检查程序及抽样表

GB／T 13732—92 粒度均匀散料抽样检验通则

GB／T 14162—93 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）

GB／T 14437—93 产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）

GB／T 14900—94 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表

GB／T 15239—94 孤立批计数抽样检验程序及抽样表

GB／T 15482—1995 产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表

GB／T 13393—92 抽样检查导则

GB 10111—88 利用随机数骰子进行随机抽样的方法

GB／T 15500—1995 利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法

抽样检验的国家标准是如何分类的？

答：根据检验对象可分为两大类：

1）分立个体的抽样检验；

2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料。

在抽样检验中为什么要分为连续批和孤立批两种情况来讨论？

答：在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。对孤立批而言，抽样检验仅起概率把关的作用，它不能把接收批的木合格品率控制在事先规定的某数据之下。例如：对批量等于10 000的一批产品要求不合格品率不得高于1％，若使用（5；0）抽样方案，即从该批中抽5件，如果发现其中有不合格品判为不接收该批，如果这5件全是合格品判为接收该批。假如该批中有10件不合格品，不合格品率为 0．1％，即该批为合格批（0.1％＜1％）。从这10000件中抽取5件，可能抽到不合格品，若抽到了不合格品，就会把实际上合格的批判为不接收。再看另外一种情况，假如该批中有9000件不合格品，1000件合格品，从该批中抽取5件。有可能抽到的5件全是合格品，如果这样的事件发生了，就会把不合格品率高达90％的不合格批判为接收。由此可见，用某一抽样方案对孤立的一批产品进行抽样检验判断，仅起概率把关的作用。即，当不合格品率低时，被判为接收的概率较高；当不合格品率高时，被判为接收的概率较低。在抽样检验后判为接收，并不能断言，该批的不合格品率在事先规定的某数据之下。

什么是抽样系统？

答：抽样系统由一组抽样方案和如何使用这组抽样方案的转移规则构成。对于连续多批产品，为了达到既节约样本量，又尽量精确地控制接收产品的总和的不合格品率这样的目的仅仅使用一个抽样方案是不行的，必须使用一组抽样方案。这组抽样方案包括：正常检验抽样方案、加严检验抽样方案、放宽检验抽样方案和特宽检验抽样方案。在什么情况下使用哪个抽样方案由转移规则来确定。

参照国际标准ISO 2859制定的国标GB 2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》和参照国际标准ISO 3951 制定的国标GB 6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》都是以 AQL为质量指标的抽样系统。

使用 GB 2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》可以仅使用正常检查方案吗？

答：不可以仅使用正常检查方案。GB 2828中的质量指标是合格质量水平AQL。AQL的定义是：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。也就是说，用某一AQL确定的抽样系统对连续多批进行抽样检验，可以将接收的多批的和的不合格品率大约控制在AQL之下，而仅使用正常检查方案就不能达到这样的目的了。所以说，不能仅使用正常检查方案。

在产品标准中引用GB 2828应规定哪些指标？

答：在有些产品标准检验这一章中，仅写了抽样检验按GB 2828 执行。这显然是不行的。 GB 2828是一项基础标准，它

提供了多个质量指标（AQL值）和多个控制精度指标（检查水平，即IL），供不同的产品在不同情况下的选择需要。在指定产品后，选用GB 2828应规定下列四个指标：

1）确定批量；

2）确定不合格的分类；

3）按不合格的类别分别规定检查水平IL；

4）按不合格的类别分别规定合格质量水平AQL。

可以将 GB 2828用于孤立批检验吗？

答：不可以。 GB 2828的题目下有一个括号清楚地注明：“适用于连续批的检查”。使用GB 2828中的抽样系统可以控制过程平均的不合格品率。孤立批没有过程平均这一概念，所以不能将GB 2828用于孤立批的检验。

什么是跳批计数抽样检查程序？

答：为了达到既节约样本量，又精确地控制不合格品率这一目的，对于连续多批产品，当抽样检验结果显示，产品批质量相当好时，可以不再逐批检查，而选用一定跳频进行跳批检查。GB 13263《跳批计数抽样检查程序》中规定了四种跳频：l／2，1／3，1／4，1／5跳频为1／2，即每两批中随机抽一批，从这批中再抽取样品进行检验。跳频为 1／5，即每五批中随机抽一批，从这批中再抽取样品进行检验。其他以此类推。当抽样检验结果显示，产品批质量下降时，跳

频也应随之下降（数值增大）。

国标GB／T 13263—91《跳批计数抽样检查程序》详细规定了跳批资格的鉴定、初始跳频的选取，跳频的升级、降级、暂停和资格的取消。 GB／T 13263—91参照采用了ISO 2859／3，它是GB 2828的续篇。

连续批抽样跟连续抽样是一回事吗？

答：连续批抽样跟连续抽样不是一回事。连续批指的是在相同生产条件下生产出来的多批。比如说，一天的产量作为一批，在相同的生产条件下，一个月生产出来的30批，构成了连续批。针对连续批抽样的国标是GB 2828。而连续抽样指的是在持续不断的生产线上抽检，这些持续不断的产品并没有构成一个稳定的批。针对连续抽样的国标是GB 8052。GB 8052是非等效美国军标MIL－STD－1235B制定出来的。

在散料抽样检验中，应抽取的份样数的多少取决于什么？答：在对水泥、化肥、粮食等这类散料的抽样中，其份样数的多少取决于欲检的质量特性分布均匀程度，质量特性分布均匀程度在数学上用方差来表示。方差越大，说明质量特性分布越不均匀，需要的份样数越多。注意，份样数与份样量是两个概念，份样量指的是一个份样的含量，例如：对一堆散装水泥取16个份样，每个份样重1公斤，那么份样量就是1公斤。在这里应特别指出，所抽份样数的多少在本质上并不取决于批量，

试想，如果一堆散料其某一质量特性分布绝对均匀（方差为零），那么仅抽一个份样就够了，这个份样就可以代表这一堆散料的质量状况。

关于散料抽样检验的国标是GB／T 13732—92《粒度均匀散料抽样检验通则》。

质量监督抽样与验收抽样有什么不同？

答：对孤立的一批产品进行抽样检验，有着两类风险，把合格批判为不合格的风险，称为第一类风险，把不合格批判为合格的风险，称为第二类风险。欲减小这种误判风险，就必须要增大样本量，在产品交收时，若发生第一类错误，对生产方不利，所以第一类风险为生产方风险；若发生第二类错误，对使用方不利，所以第二类风险也称为使用方风险。在产品交收时，要照顾到双方利益，所以样本量不宜取得太小。在质量监督时，由于种种原因，样本量不能很大，同时又要控制将合格批判为不合格这类冤枉了被监督方的错误，这样只能增大犯第二类错误的概率。现在已颁布的四项用于质量监督抽样的标准，均把第一类风险，即错判风险控制在0.05之内，也就是说，通过抽样检验判某监督总体不合格，其判断正确的把握高于95％，也就是说做到了“十拿九点五稳”。由于质量监督抽样往往用小样本量，又严格控制了错判风险，那么漏判风险（犯第二类错误的概率）就比较大，也就是说明明不合格的监督总体判为合格的可能性比较大，所以在用小样本量监督抽查时，若没发现问题，应视为通过。即

“未见异常”。

关于质量监督抽样方面有哪些国家标准？

答：关于质量监督抽样检验，已颁布了四项国家标准。

1） GB／T 14162—93《产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）》。它用于计点抽样检验，例如，检验瓷器上的黑点数是否超过规定，检验布匹上的疵点数是否超过规定。

2）GB／T 14437—93《产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）》。它用于当监督总体量较大时，以不合格品率为质量指标的抽样检验。

3） GB／T 14900—94《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》，它属于计量型抽样检验，用于检验监督总体某质量特性的均值是否符合规定，例如：检验一束钢丝的平均抗拉强度是否高于某值，一批瓷器的铅镉溶出量的均值是否低于某值，一批卷烟的尼古丁平均含量是否介于某两值之间。

4）GB／T 15482—1995《产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》。它用于当监督总体量较小时（不大于250时）的监督抽样检验。

AQL的意义及其确定方法

※ 产品检验的概念和分类

单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。

检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。

批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。

致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。

重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。

轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。

产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。

抽样检验常常用于下列情况：

a)检验是破坏性的；

b)检验时，被检对象是连续体；

c)产品数量多；

d)检验项目多；

e)希望检验费用小；

f)作为生产过程工序控制的检验。

随机抽样方法：

简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。

周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。

分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本

※ 抽样检验标准及其体系

1、计数和计量抽样检验标准

计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：

a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》

b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》

c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》

d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》，计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：

a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》

b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》

c)GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》

2、调整型与非调整型抽样检验标准，调整型抽样检验标

准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。

3、一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准※ 使用GB2828-1987的检验程序

1、规定单位产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。

2、不合格的分类

按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。如有需要或必要，可以对于或少于三类。

3、合格质量水平的规定在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。

4、检查水平的规定

标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。

5、检查批的形成和提出

单位产品经简单汇集形成检查批。

6、检查严格度的规定

检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度的检查。

除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。

检查严格度转移规则如附表。

7、抽样方案类型的选择，标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、二次或五次抽样方案中的一种。

8、检索抽样方案根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案

9、样本的抽取

要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。

在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应在整批中抽取。

抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成之后。

10、样本的检查

11、逐批检查合格或不合格的判定

12、逐批检查后的处置

附表：严格度转移规则

转换方向及转换条件

正常检查→加严检查：若在不多于5批中有2批经初次检

查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。

加严检查→正常检查：当进行加严检查时，若连续5批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。

正常检查→放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批检查转到放宽检查：

1)连续10批（不包括再次提交检查批）正常检查合格

2)连续10批或要求多于连续20批所抽取的样本不合格品（或缺陷）总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数

3)生产正常

4)主管质量部门同意转到放宽检查

放宽检查→正常检查：当进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批检查转到正常检查：

1) 有一批放宽检查不合格

2)生产不正常

3)主管质量部门认为有必要回到正常检查

加严检查→暂停检查：加严检查开始后，不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到5批（不包括以前转到加严检查出现的不合格批数）时，暂停按本标准进行的检查。免检产品也可考虑巡回抽检