东风4型内燃机车检修规程
东风4型内燃机车检修规程
1 主题内容与适用范围
本标准规定了内燃机车中修、定修的检修标准。
本标准适用于GKD2、GKD1、型内燃机车中修、定修。GK1L、GKD0型机车亦可参照使用。
2 引用标准
铁道部《东风4型内燃机车检修规程》。
3 技术内容
3.1 修程和周期
内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。
其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。
3.1.1修程
分为大修、中修、定修三级，其中定修分为大定修和小定修。
3.1.2周期
检修周期是机车修理的一项重要的技术经济指标。各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据鞍钢的实际情况、机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：
大修 4.5～6年
中修 1.5～2年
定修 45～60天
3.2 在有条件下的情况下，机车中修应以配件互换为基础组织生产，以期不断提高检修质量，提高效率，缩短在厂期，降低成本。
3.3 机车检修贯彻以总工程师为首的技术责任制。各级技术管理人员必须认真履行自己的职责，及时处理生产过程中的技术问题。根据统一领导、分级管理的原则，内燃机车检修段必须对中、定修机车的生产任务和机车质量负全部责任。
3.4 凡本规程以外或规程内无明确数据和具体规定者，可根据具体情况，在保证质量和安全的前提下加以处理。
3.5 凡遇有本规程的规定与检修机车的实际情况不符时以及由于客观条件所限，暂不能达到技术要求者，检修与验收双方可根据具体情况，在总结经验的基础上，实事求是地协商解决。并将双方商定的技术条件报工程师室、质量科。如果双方意见不一致时，在保证行车安全和性能的前提下，中修机车由总工程师裁决，定修机车由生产经营部裁决，临、回修机车由内燃段技术组裁决。并将分歧问题记录于机车履历簿上。
3.6 验收人员应按照本规程规定的验收范围和标准验收机车。接车人员的验收员的助手，协助验收员工作。
3.7 本规程是GKD2、GKD1、 GKD0型机车中、定修和验收工作的依据。本规程的限度表、零件探伤范围与本规程条文具有同等作用。
4中、定修工作管理
4.1 计划
内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由生产经营部会同内燃段，根据机车的实际技术状态或期限，以及检修、运用的生产安排进行编制。
4.1.1 定修计划
机车定修月度计划应在月度开始前3～5天提出，经生产副厂长批准后下发执行。运用段要于定修开工48小时前填好《机车检修登记簿》(即技术状态书)，交到检修段。
4.1.2中修计划
生产经营部在每年度12月5日前编制出下一年度中修计划，报部、公司审批。于委修前10天由运用段(或会同检修段)提出不良状态书。
4.2 入厂
4.2.1 中、定修机车必须严格按照规定的日期有火回送入厂。无火回送的机车(事故车除外)必须具备能自行运转的技术状态。
4.2.2 入厂机车的所有零、部件不得拆换
4.2.3 机车入厂后须作好下列工作：
a.有关人员对机车进行复检，确定超修范围及拆换、缺件等项目，共同签字作为交车依据。
b.机车履历簿和补充技术状态资料等，须在机车入厂时一并交给承修段。
4.3 修理
4.3.1 机车互换修按照下列规定办理：
a.机车应以车体、车架为基础进行互换修。其零件、部件或机组均可以互换，但须达到本规程的技术标
准。
b.异型配件允许安装成标准型配件；标准型配件不准换装异型配件。同一结构的异型配件之间可以互换。
c.承修外单位机车自行改造的零部件及电路，在不影响互换的前提下，根据送车人员在“接车会”提出
的要求，并附有加装改造图纸，可以保留原状，否则有要予以取消。
d.承修外单位机车采用新技术、新结构、新材料时，应与修车单位协商，确定试验项目和有关事宜。但
涉及机车的基本结构性能的不得采用。
4.3.2 中修机车使用代用的材料和配件时，按下列规定办理：
a.凡属标准件、通用件等影响互换的配件，不得采用。
b.需要变更原设计材质者，按有关规定办理。
c.原材质不变，仅变更材料规格者，应在保证产品质量和安全的前提下，由总工程师决定处理。
4.4 出厂
4.4.1 机车试运时，应由监修司机操纵。接车人员应根据生产进度计划，准时参加试运。
4.4.2 机车试运后，如有不良处所，应由验收员提出，接车人员对机车质量有意见时，应及时向验收员提出，经验收员审核，纳入验收意见。经全部修好验收员确认合格后，办理交接手续。
4.4.3 机车验收员签认交车后，对于承修外单位的机车，须将填好的机车履历薄、交车记录等移交接车人员，并自交车之时起，机车有火回送在48小时内出厂，无火回送机车在72小时内车厂。
4.4.4 承修外单位机车回送途中发生故障，不能继续运行时，或在运用中发生故障时，应由双方对故障进行分析，判明责任后，由责任单位承担修理费用。
5 基本技术规定
5.1 柴油机
5.1.1 机体及油底壳检修要求
5.1.1.1 检查机体，油底壳状态，并清洗干净。
5.1.1.2 主轴承螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得损坏或严重磨损。螺母、垫圈与主轴承盖、机体的接触面须平整。
5.1.1.3 主轴承螺栓的螺栓伸长量为0.87±0.03mm；横拉螺钉的紧固力矩为1000N·m。中修时，须校正紧固力矩，做好标记；日常检修时，应按标记紧固。
5.1.1.4 主油道在中修时须冲洗干净。焊修后须做0.7Mpa的水压试验，保持10min无泄漏。
5.1.1.5 机体及油底壳应配对组装，更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm时允许加垫调整。输出端油底壳应低于机体端面，但不得大于0.05mm。
5.1.1.6 油底壳经焊修后，应灌水做渗漏试验，保持20min无渗漏。
5.1.2 连接箱检修要求
5.1.2.1 连接箱应与机体配对使用，连接箱各部分不许有裂纹，与牵引发电机、机体的结合面有碰伤、毛刺等缺陷时，对凸出平面部分要整修。
5.1.2.2 连接箱与机体的结合面紧固后应密贴，用0.05mm塞尺塞不进去，但允许有长度不超过两个螺栓间距的局部间隙存在。
5.1.2.3 当焊修后或更换连接箱时须检查：
5.1.2.3.1 连接箱直径1400mm止口对主轴承孔轴线的同轴度不大于ф0.2mm。
5.1.2.3.2 连接箱与牵引发电机连接的法兰端面相对于主轴承孔轴线的垂直度不大于0.5mm，且不得用垫调整。
5.1.3 泵支承箱检修要求
5.1.3.1 各油管接头良好，无泄漏。
5.1.3.2 泵支承箱与机体、油底壳连接处允许加垫调整。
5.1.4 曲轴及其附件检修要求
5.1.4.1 曲轴不允许有裂纹。如局部有发纹允许消除。各油堵、密封堵、挡圈状态良好。
5.1.4.2 减振器不许漏油，与曲轴的配合过盈量应为0.03～0.06mm。泵传动齿轮端面与减振器叉形接头的接触面间允许有不大于0.03mm的局部间隙，但沿圆周方向总长度不得大于60mm。
5.1.4.3 中修时，弹性联轴节须更换“O”型密封圈，同时目检各部无异状。组装后以0.8Mpa的油压进行试验，保持30min无泄漏。
5.1.4.4 十字头销直径减少量不大于0.8mm。
5.1.5 轴瓦检修要求
5.1.5.1 轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落。
5.1.5.2 轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。
5.1.5.3 中修或选配轴瓦时：
5.1.5.3.1 新瓦紧余量（在标准胎具内的余面高度，下略）应符合表5—1的规定。
表5—1
名称
轴瓦厚度
(mm)施加压力
(N)
在标准胎具内的余面高度
(mm)
主轴瓦7.5380000.08～0.12
连杆瓦 5.0230000.20～0.24
注：等级曲轴轴瓦的紧余量参照同名瓦。
5.1.5.3.2 旧瓦紧余量允许较表5—1下限减少0.04mm。
5.1.5.3.3 轴瓦的合口面应平行，在瓦口全长内平行度不大于0.03mm。
5.1.5.3.4 受力主轴瓦厚度的计算阶梯度不大于0.02mm。
5.1.5.4 轴瓦组装时
5.1.5.4.1 正常情况下，同一瓦孔内两块轴瓦厚度差不大于0.03mm。
5.1.5.4.2 瓦背与轴瓦座应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进，轴瓦定位销不许顶住瓦背。
5.1.5.4.3 连杆瓦背与连杆体孔应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进。
5.1.5.4.4 上下瓦合口端面错口：主轴瓦不大于1mm；连杆瓦不大于0.5mm。
5.1.5.4.5 相邻主轴瓦的润滑间隙差不大于0.03mm，同台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不大于0.06mm。5.1.5.4.6 止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不大于1/4圆周。
5.1.6 活塞检修要求
5.1.
6.1 清除油垢、积碳。
5.1.
6.2 活塞不许有裂纹、破损，顶部有轻微碰痕允许打磨消除棱角。活塞体与活塞套的配合不许松动，其顶部圆周结合面处允许有自然间隙存在，并应灌柴油（-35#）进行渗漏试验，保持10min无渗漏。
5.1.
6.3 活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0.5mm，配相应的活塞环进行等级修理。
5.1.
6.4 活塞销不许有裂纹，活塞销堵不许有裂损、松动，活塞销油腔须做0.6Mpa油压试验，保持5min 无泄漏。
5.1.7 连杆检修要求
5.1.7.1 连杆体及盖不许有裂纹，小端衬套不许松动，更换衬套时外径112mm，衬套的过盈量为0.045～0.069mm；外径120mm衬套的过盈量为0.035～0.095mm。
5.1.7.2 在距连杆中心线两侧各200mm处测量大小端孔（小端带衬套）轴线的平行度和扭曲度，应分别不大于0.25mm和0.30mm，超限时在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。
5.1.7.3 连杆螺钉不许有裂纹，其螺纹不得锈蚀、损坏或严重磨损。
5.1.7.4 连杆螺钉紧固时，须校核其伸长量应为0.56～0.60mm，并作好刻线记号，往柴油机上组装时必须
对准刻线记号。
5.1.7.5 同台柴油机上必须使用同一形式的连杆，同一连杆上必须装用同一形式的连杆螺钉。
5.1.8 活塞连杆组装要求
5.1.8.1 同台柴油机全铝及钢顶铝裙活塞组的质量差不大于200g；铁活塞质量差不大与300g；连杆组质量差不大于300g；全铝及钢顶铝裙活塞连杆组的质量差不大于200g；铸铁活塞连杆组质量差不大于300g。
5.1.8.2 各零、部件组装正确，油路畅通，连杆能沿轴自由摆动，活塞环转动灵活。
5.1.8.3 连杆螺钉与连杆盖的接合面须密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进。
5.1.9 气缸盖检修要求
5.1.9.1 清除积碳、水垢，保持油、水路畅通。
5.1.9.2 气缸盖底平面须平整，允许以进、排气支管安装面定位，切削加工修理，但此面与燃烧室顶平面的距离不得小于4.5mm。
5.1.9.3 气缸盖、气门座不得有裂纹，气门座、气门导管、横臂导柱、工艺堵无松缓，气门座口密封环带宽度不大于5.6mm。更换气门座及气门导管时装入过盈量应分别为0.06～0.08mm和0.01～0.025mm。
5.1.9.4 气门不得有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身直线度、气门阀口对杆身的斜向圆跳动，均应不大于0.05mm，气门阀盘圆柱部厚度不许小于2.8mm。
5.1.9.5 气缸盖须进行0.5Mpa的水压试验，保持5min无漏泄。
5.1.9.6 气门摇臂、横臂、调整螺钉、压球、压球座
压销、气门弹簧不许有裂纹，油路要畅通。更换摇臂衬套时与摇臂的过盈量应为0.015～0.03mm。气门销夹应无严重磨损，并须成对使用。
5.1.9.7 气缸盖组装时，气门与气门座须严密，用柴油（-35#）检验，1min不许泄漏。横臂应水平，其调整螺钉，压销与气门杆的端部接触应良好。组装后配气机构应动作灵活。
5.1.10 气缸套检修要求
5.1.10.1 气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，气缸套外表面穴蚀深度中修时不大于6mm，小修时不大于8mm。
5.1.10.2 气缸套与水套配合过盈量不大于0.07mm，允许有不超过0.02mm的平均间隙，压装后水套与气缸套的圆周错移量不大于0.5mm。
5.1.10.3 气缸套与水套组装后须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。
5.1.10.4 气缸套装入机体后，其定位刻线对机体上气缸纵向中心线的偏移量不大于0.5mm；没有气缸纵向中心线的机体，须保证水套进水口能与机体外侧的进水口对准。缸套与机体结合面应密贴，允许有不大于0.03mm的局部间隙存在，但沿圆周方向的总长度应不超过1/6圆周；气缸套内孔的圆度、圆柱度应分别为不大于0.10mm和0.20mm。在可见部位检查密封圈不许有啃切现象。
5.1.11 凸轮轴及推杆检修要求
5.1.11.1 凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、拉伤及碾堆等缺陷。
5.1.11.2 更换凸轮轴单节时，整根凸轮轴的各轴颈圆跳动不大于0.12mm（支承于第1、4、7位轴颈）；各凸轮相对于第一位同名凸轮（或第7位同名凸轮）的分度允差不大于0.5°。
5.1.11.3 推杆压球、顶杆压球座不许有松缓，顶杆及导筒不许有裂纹，推杆滚轮表面不许有剥离及擦伤。导筒与导块无严重拉伤，定位销无松缓，导块移动灵活。
5.1.12 进、排气系统检修要求
5.1.12.1 进气支管不许有裂纹，橡胶密封圈不许老化及破损。
5.1.12.2 中修时清除积碳。排气总管裂纹允许焊修，焊后须作0.2Mpa的水压试验，保持5min无泄漏。
5.1.12.3 排气总管焊接组装后，总长度为3268mm。A型单管应为1637～1642.5mm。
5.1.12.4 排气总管和支管的波纹管及其密封垫状态应良好,无裂漏。
5.1.12.5排气总管装机时,总管与增压器连接处允许加垫调整。
5.1.12.6 排气系统的隔热保护层须完好。
5.1.13 增压器检修要求
5.1.13.1 清除各部的油垢和积碳。喷嘴环内外圈、转子轴、叶片不许有裂纹、变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：
5.1.13.1.1 涡轮叶片在顶部5mm内卷边或变形的深度不大于1mm。
5.1.13.1.2 喷嘴环叶片上撞痕变形的深度不大于1mm，喷嘴环外圈和外圈镶套允许有不窜出定位凸台的变形。
5.1.13.1.3 喷嘴环和涡轮叶片外边缘，允许有不大于0.5mm的周向摆动。涡轮叶片允许有不大于0.15mm 的轴向窜动。
5.1.13.1.4 喷嘴环的喉口面积较设计值允差不大于2%。
5.1.13.2 转子组更换零件后须做动平衡试验，在1000±50r/min时，不平衡度应不大于2g·cm。
5.1.13.3 涡轮进气壳安装螺栓孔及顶丝孔不许有裂纹存在，涡轮进气壳外侧有裂纹时，经0.2Mpa水压试验，保持5min无泄漏的允许使用。
5.1.13.4 增压器水系统须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。
5.1.13.5 增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。当柴油机在正常油、水温度下，以最低转速运转5min 以上停机时（喷油泵齿条回零起），转子运转时间应不小于30s。
5.1.13.6 运用机车的增压器，在柴油机停机后，用手拨动转子应能自由转动。
5.1.14 喷油泵检修要求
5.1.14.1 各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许有拉伤及剥离，齿杆无弯曲和拉伤。
5.1.14.2 柱塞偶件须进行严密度试验，在室温（20±2℃）试验用油拈度E20=（10.13～10.59）×10-6m2/s、柱塞顶部压力为22±0.3Mpa的条件下，严密度应为6～33s。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。
5.1.14.3 出油阀偶件须进行0.4～0.6Mpa的风压试验，保持10s无泄漏。出油阀行程应为4.5～4.9mm。出油阀Φ14mm和Φ6mm处间隙应不大于0.025mm和0.18mm。
5.1.14.4 喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活，并按表5—2做供油试验。
表5—2
项目单螺旋泵双螺旋泵
柴油机转数(r/min)10001100
凸轮轴转数(r/min)500±5550±5
停油试验
齿杆刻度00供油量(ml)00
大油量试验柱塞往返次数250±5250±5齿杆刻度1212供油量(ml)375±5345±5
小油量试验
柱塞往返次数250±5250±5齿杆刻度44供油量误差(ml)*1010
注：*在同一台柴油机上各油泵供油量误差
5.1.14.5 喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不得有腐蚀及剥离。
5.1.14.6 在同一台柴油机上，单、双螺旋槽柱塞喷油泵不许混装，由一种泵换为另一种泵时，须按规定校对垫片厚度和供油提前角。
5.1.15 喷油器检修要求
5.1.15.1 各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离及偏磨。
5.1.15.2 阀座磨修深度不大于0.3㎜。
5.1.15.3 针阀行程应为0.45～0.60㎜。
5.1.15.4 喷油器组装后须作性能试验：
5.1.15.4.1 严密度试验。在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调整至35Mpa后，油压从33Mpa 降到28Mpa的时间应不小于5s。
5.1.15.4.2 喷射性能试验。喷射压力为26＋0.5Mpa，以每分钟40～90次喷射，须雾化良好，声音短促清脆，连续慢喷（每分钟30次）15次，喷油器头部无滴漏现象。
5.1.15.5 在运行中喷油器允许有回油量，但不超过50滴/min。
5.1.16 联合调节器检修要求
5.1.1
6.1 体及各零件不许有裂纹，调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。
5.1.1
6.2 套座、滑阀、柱塞、配速滑阀、功率滑阀及套、储油室活塞、伺服马达活塞及杆等零件的摩擦表面应无手感拉伤及长痕。
5.1.1
6.3 更换飞锤时，飞锤质量差不大于0.1g其内外摆动的幅度应保证柱塞全行程6.2±0.1mm。
5.1.1
6.4 滑阀在中间位置时，滑阀活塞在套座第五排孔的上边缘应有1.6±0.1mm的重叠，滑阀上、下行程均为3.2+0.1mm。
5.1.1
6.5 伺服发达杆的行程为25±0.5mm。
5.1.1
6.6 各连接杠杆动作灵活、无卡滞。
5.1.1
6.7 调节器电磁阀无松动，插座导线须焊接牢固。当电磁阀芯处于最下端位置时，其底面到支承架底面尺寸为25.5±0.1mm，阀杆行程A、B、C阀为2.5～3.0mm，D阀为0.4～0.5mm，与配速板或旋转套应贴靠，不许有间隙。
5.1.1
6.8 功率伺服器轴在全行程范围内无卡滞。当油压为0.6Mpa时转动灵活。变阻器电刷接触良好，各电阻无烧损及断路或短路。
5.1.1
6.9 步进电机须转动灵活，无卡滞。静力矩不大于0.49N·m。
5.1.1
6.10 联合调节器组装后须作磨合试验和性能试验。
5.1.1
6.10.1 体的各结合面及油封无泄漏。
5.1.1
6.10.2 油温达到60～70℃时，储油室工作油压应为0.65～0.70Mpa。
5.1.1
6.10.3 有级调速器：调整第1、7、11、13、15、16档位转速时，保证第0、8、12、15、16档位转数与其名义值差不大于10r/min，其余档位转数允差15r/min；无级调速器：最低转数（430r/min）和最高转数（1000r/min）允差不大于10r/min。
5.1.1
6.11 联合调节器装车后
5.1.1
6.11.1 油温达到正常时，复查柴油机转数，有级调速器：第0、8、12、15、16档位转数允差10r/min，其余档位转数允差15r/min；无级调速器：最低数（430r/min）和最高转数（1000r/min），允差不大于10r/min。
5.1.1
6.11.2 变换主控制手柄位置时，转速波动应不超过3次，稳定时间不超过10s。
5.1.1
6.11.3 移动主控制手柄，使柴油机由最低稳定转速突升至标定转速时，升速时间：A型机为10～16s；B型机为18～20s；使柴油机由标定转速突降至最低稳定转速时，降速时间：A型机为12～22s，B型机为17～19s。
5.1.17 柴油机控制装置检修要求
5.1.17.1控制装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活。横轴轴向间隙为0.05～0.40㎜，整个杠杆系统的总间隙不大于0.60㎜。在弹性连接杆处测量整修控制机构的阻力，应不大于50N，各喷油泵接入后应不大
于120N。
5.1.17.2 当横轴上最大供油止挡中心线与铅垂线成17°角时，横轴左、右臂中心线与铅垂线之夹角应为13.5±1°，此时各油泵齿杆应在0刻线。
5.1.17.3 当喷油泵齿杆在0刻线时，横轴上的触头与紧急停车摇臂触头间的夹角应为27°。当喷油泵处于最大供油位时，此两触头不应接触。按下紧急停车按扭时，各喷油泵齿杆须回到0刻线。
5.1.17.5 超速停车装置各零件不许有裂纹，组装后飞锤行程为5±1㎜，摇臂滚轮与飞锤痤间隙为0.4～0.6㎜，摇臂偏心尺寸为0.5～0.6㎜。当按下紧急停车按扭时，停车器拉杆须立即落下，其行程应不13㎜小于，此时摇臂滚轮与紧急停车按钮的顶杆不得相碰。
5.1.17.6 超速停车装置的动作值：A型机为：1210～1230r/min,B型机为1120～1150r/min.装车后，允许以柴油机极限转速值为准进行复查，并适当调整。
5.1.17.7 起动加速器的风缸、油缸不许有裂纹和泄漏，并作用良好。
5.1.18 主机油泵、辅助机油泵、起动机油泵、燃油泵检修要求
5.1.18.1 泵体、轴、齿轮及轴承座板不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面及轴承座板允许有轻微拉伤。5.1.18.2 主机油泵轴承座板擦伤时允许磨修、但磨修后轴承座板厚度应不小于42㎜。
5.1.18.3 主机油泵限压阀须进行试验，其开启压力为0.55＋0.05Mpa。加装减压装置后限压阀的开启压力应为0.65＋0.030Mpa。
5.1.18.4 各泵组装后须转动灵活。
5.1.18.5 主机油泵、燃油泵检修后须进行磨合试验和性能试验，其性能应符合表5－3规定。
5.1.19 水泵检修要求
5.1.19.1 吸水壳、蜗壳、泵座、轴、叶轮不许有裂纹。叶轮焊修后须作静平衡试验，不平衡度应不大于50g·㎝。
5.1.19.2 泵轴的圆跳动不大于0.05㎜。
5.1.19.3 键槽宽度允许扩大，但扩大量不得超过2㎜。齿轮、叶轮与轴的配合过盈量为0.01～0.03㎜。
5.1.19.4 叶轮与吸水壳，蜗壳的径向间隙应为0.68～1.08㎜。
5.1.19.5 油封、水封状态良好，组装后叶轮转动灵活。
5.1.19.6 水泵检修后须进行试验，其性能应符合表5－4规定。
表5—3
介质温度
(℃)
转数
(r/min)
出口压力
(Mpa)
入口真空
度不大于
(kpa)
流量
(m3/h)
密封性能
主
机油泵机
油
70～80 1510
0.5
A型25
B型33
95
0.7
各部无
泄漏
燃油泵柴
油
10～35
13500.35
A型10
B型13
1.62
14500.5
轴向油封处允
许渗油,其余
各部分无泄漏
表5—4介
质
温度
(℃)
转数
(r/min)
出口压力
(Mpa)
入口真空
度不大于
(kpa)
流量
(m3/h)
密封性能
高
温油泵60～80
20500.2±0.01 10>115
22000.28
泄水孔漏水不
超过8滴/min
低
温水泵水60～80
19650.10±0.0118.7～19.3 >100
20600.2
泄水孔漏水不
超过8滴/min
5.1.19.7 水泵运用中水封滴漏,每分钟不超过15滴。
5.1.20 示功阀、盘车机构、曲轴箱防爆门检修要求
5.1.20.1 示功阀不允许有裂纹、缺损和乱扣，手轮无松缓、旷动，装车后无泄漏。
5.1.20.2 盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。
5.1.20.3 曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83＋1.5-0.5mm，组装后盛柴油试验无渗漏。
5.1.21 柴油机组装调整要求
5.1.21.1 柴油机供油提前角应为：A型机为25°，B型机为21°，凸轮轴与曲轴的相对位置要求为：5.1.21.1.1 左侧凸轮轴与曲轴的相对位置：当第7缸活塞在上死点前42°20′0-20′（相应的曲轴转角为267°40′-20）曲轴转角时，第7缸的进气凸轮的滚轮升程为0.380-0.03mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。当柴油机配气机构及喷油泵未安装时，其进气凸轮的滚轮升程为0.38+0.020mm。
5.1.21.1.2右侧凸轮轴与曲轴的相对位置：当第1缸活塞在上死点前42°20′0-20′（相应的曲轴转角为317°40′0-20′）时，第1缸的进气凸轮的滚轮升程为0.380-0.03mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。当柴油机配气机构及喷油泵未安装时，其进气凸轮的滚轮升程为0.38+0.020mm。
5.1.21.2 各传动齿轮端面应平齐，相差不大于2mm，齿轮支架与机体应密贴，用0.03mm塞尺检查应塞不进去。
5.1.21.3 并列连杆大端间须有不小于0.5mm的间隙，并能沿轴向自由拨动无卡滞。
5.1.21.4 压缩室间隙应为3.8～4.0mm。气缸盖进气支管法兰面不得与稳压箱法兰面相碰。气缸盖螺母的紧固力矩为1300～1350N·m。
5.1.21.5 进、排气门冷态间隙分别为0.2+0.05mm和0.7+0.05mm。
5.1.21.6 曲轴输出端轴颈与密封盖的径向间隙应为0.60～0.80mm，任意相对径向间隙差不大于0.10mm。
5.1.21.7 主机油泵安装后，连接齿套轴向移动应自由灵活。
5.1.21.8 柴油机水系统进行0.3Mpa水压试验，保持15min无泄漏。
5.1.21.9 组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。
5.1.22 柴油机与牵引发电机组装要求
5.1.22.1 牵引发电机装到柴油机上后，其轴承外圈端面至轴承盖端面的距离为5±2mm。
5.1.22.2 半刚性联轴器厚度为132-2.5mm，从动盘端面圆跳动不大于0.15mm。
5.1.22.3 柴油机与牵引发电机组装后，曲轴应在轴向能拨动。
5.1.23 柴油机各主要紧固件紧固力矩符合表5—5规定。
表5—5 部别序号名称规格扭矩（N·m）
机体1 主轴承螺栓
预紧981
紧固2942
2 横拉螺栓
预紧490
紧固981
3 气缸盖螺栓450～500
4 气缸盖螺母1275～1324
5 气缸盖摇臂座紧固螺栓392～441
喷油泵 1 压紧螺母441～490
Max：500 喷油器 1 压紧螺母147～196
弹性联轴节1 从动盘与电机连接螺栓M30 1323
2 主、从动盘紧固螺栓M24 588
3 齿轮盘与主动盘连接螺栓M30 980
4 花键轴与曲轴连接螺栓M30 980
连接箱 1 牵引发电机与连接箱紧固螺栓M24×2 294
传动装置1 凸轮轴传动齿轮锁紧螺母对方
65mm
392～441
2 中间齿轮锁紧螺母539～588
3 曲轴端部泵传动主齿轮紧固螺栓M33 588
5.1.24 柴油机试验要求
5.1.24.1 中修时磨合时间不少于5h，空载磨合只进行到第8位手柄，无级调速柴油机只进行到650r/min。装车功率全负荷连续运行不少于1h。
5.1.24.2 试验时的大气状况若气温高于30℃，气压低于95kpa，相对湿度高于60%时，应按规定对功率做相应修正。
5.1.24.3 最大供油止挡应按2510±4kW封定。
5.1.24.4 试验中，柴油机状态几各参数符合下列规定
5.1.24.4.1 运转平稳无异音，各部无非正常泄漏。
5.1.24.4.2 在正常油温下，主控制手柄由标定转数迅速降至最低转数时，柴油机不许停机。
5.1.24.4.3 按表5—6列项目进行参数考核。
表5—6 项目单位量值备注
A型B型
装车功率kw 2430±25 2430±25
转速最高r/min 1100±10 1000±10
最低r/min 500±10 430±10
极限r/min 1210～1230 1120～1150
增压压力MPa 不小于0.12 不小于0.13
压缩压力MPa 500r/min时为2.6～2.9
各缸差不大于0.2 430r/min时为 2.65～
2.84各缸差不大于
正常油水温下
0.147
爆发压力MPa 不大于11.5，各缸差不
大于0.90 不大于11.96，各缸差
不大于0.59
正常油水温下
排气温度℃支管不大于510
总管不大于600
各缸差不大于85 支管不大于510
总管不大于600
各缸差不大于80
正常油水温下
冷却水出口温度℃60～75最高不大于8878～82最高不大于88
中冷温度℃不大于55不大于45±3
机油出口温度℃60～75最高不大于88 60～75最高不大于88
机油总管末端压力kPa 500r/min时不小于180430r/min时不小于120正常油水温下
油压继电器动作压力卸载kPa 180～200 160～180 停机kPa 100～120 80～100
差示压力计作用压力Pa 600 600
燃油消耗率g/kwh 222
5.1.24.5 柴油机更换了主要配件后须作如下试验
5.1.24.5.1 更换曲轴、凸轮轴、2个及以上的活塞、连杆、气缸套及半数以上的活塞环时，须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整相应的参数。
5.1.24.5.2 更换了2个及以上喷油泵或1台以上的增压器后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。
5.2 机油、燃油、进气及冷却水系统
5.2.1 机油、燃油和空气滤清器检修要求
5.2.1.1 机油、燃油粗、精滤清器、增压器机油滤清器及磁性滤清器须分别检修、清洗并更换不良滤芯。
5.2.1.2 各滤清器体不许有裂纹。机油滤清器体须作0.9Mpa水压试验，保持5min无泄漏。
5.2.1.3 机油滤清器安全阀在中修时须做性能试验，阀口接触面用柴油（-35#）检验保持1min应无渗漏，阀的开启压力为0.25±0.01Mpa。机油滤清器装车后，当柴油机达到最高转数、油温为75±5℃时，其滤清器前、后的压力差应不大于0.1Mpa。
5.2.1.4 离心式滤清器转子不须有裂纹，更换转子零件后须做动平衡试验，不平衡度不大于5g·cm。离心滤清器装车后须转动灵活、无异音。
5.2.1.5 空气滤清器的旋风筒和钢板网（含无纺布滤芯，纸质滤芯），以及风道帆布筒应无破损和严重变形。更换滤芯时，须把滤清器体内清扫干净。钢板网滤芯清洗后应用干净的柴油机油浸透，滴干（不滴油为止），并防止沾染灰尘。组装时，各结合面必须密封，防止未经滤清的空气进入增压器吸气道。运用中，
空气滤清器的滤芯根据其状况和脏污程度，严格进行定期更换。
5.2.2 热交换器检修要求
5.2.2.1 油、水系统应清扫干净，体、盖不许有裂纹。
5.2.2.2 密封胶圈不许腐蚀、老化。
5.2.2.3 每个热交换器堵焊管数不得超过20根。
5.2.2.4 组装后，对油和水系统分别进行0.9Mpa和0.4Mpa的水压试验。保持5min无泄漏。
5.2.3 散热器检修要求
5.2.3.1 散热器的内外表面须清洗干净，其散热片应平直。
5.2.3.2 散热器须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。
5.2.3.3 每个单节堵焊管数不超过6根。
5.2.3.4 运用中，每个单节散热片倒片面积不得超过10%。
5.2.3.5 中修时，每台机车的散热器清洗、检修后，应任意抽取其中4个单节进行流量试验，用0.1m3水从2.3m高处，经内径不小于Φ35mm的管子流过一个单节，所需时间应不大于60s；4个单节中有一个不合格者，允许再抽4个检查，如仍有不合格者时，该台机车的散热器单节应全数进行流量试验。流量试验不合格的单节，须重新清洗或修理。
5.2.4 中冷器检修要求
5.2.4.1 中冷器的散热片应平直，其内部须清洗干净。
5.2.4.2 中冷器水腔须进行0.3Mpa水压试验，保持5min无泄漏。
5.2.4.3 中冷器内每个冷却组堵管数不超过6根，整个中冷器堵管数不超过20根。
5.2.5 油、水管路系统检修要求
5.2.5.1 各管路接头无泄漏，管卡须安装牢固，各管间及管路与机体间不得磨碰。
5.2.5.2 各管路法兰垫的内径应不小于管路孔径，每处法兰橡胶石棉垫片的厚度不大于6mm，总数不超过4片。
5.2.5.3 各连接胶管不许有腐蚀、老化、剥离。
5.2.5.4 各阀须作用良好。
5.3 辅助装置
5.3.1 各变速箱检修要求
5.3.1.1 箱体裂纹及轴承座孔磨耗后允许修复，修复后轴承座孔的同轴度不大于Φ0.10mm。
5.3.1.2 各传动轴、齿轮不许有裂纹。轴与齿轮为过盈配合时，外观检查良好者，允许不分解探伤。
5.3.1.3 变速箱组装后转动灵活，并做空转磨合试验。
5.3.1.4 变速箱装车后运转平稳无异音，分箱面无泄漏，箱体温度不超过80℃，油封处在起、停机时允许
有微量渗油。
5.3.2 冷却风扇检修要求
5.3.2.1 冷却风扇裂纹允许焊修，焊修后须进行静平衡试验，不平衡度不大于200g·cm。
5.3.2.2 冷却风扇轮毂锥孔与静液压马达主轴配合接触面积不少于70%。
5.3.2.3 冷却风扇叶片与车体风道单侧间隙不小于3.0mm。
5.3.3 牵引电动机通风机检修要求
5.3.3.1 叶片不许松动、裂纹，更换叶片时须做静平衡试验，不平衡度不大于25g·cm。
5.3.3.2 叶轮与吸风口间隙为3～5mm。
5.3.3.3 组装后转动灵活，装车后运转平稳，油封无泄漏，轴承盖温度不大于80℃。
5.3.3.4 进风滤网须清扫干净。
5.3.4 万向轴、传动轴检修要求
5.3.4.1 万向轴、传动轴的花键轴、套、法兰、十字头、叉头不许有裂纹，花键不得有严重拉伤，十字头直径减少量不大于1.5mm。
5.3.4.2 传动轴的叉头对轴线的端面圆跳动在半径80mm处不大于0.1mm，花键部分的径向圆跳动不大于0.08mm，传动轴中间的径向圆跳动不大于1mm。
5.3.4.3 锥度配合的法兰孔与轴的接触面积不少于70%，传动轴法兰结合面间用0.05mm塞尺检查应塞不进。
5.3.4.4 万向轴换修零件时，应做动平衡试验，不平衡度应不大于120g·cm。
5.3.4.5 传动轴、万向轴组装时，两端的叉头应在同一平面内（包括柴油机的输出花键套）。
5.3.5 静液压泵及静液压马达检修要求
5.3.5.1 前、后泵体及盖、主轴、各柱塞、连杆、芯轴等不得有裂纹（禁止用电磁探伤）。
5.3.5.2 油缸体与配流盘接触面不得有手感拉伤，其高压部分接触面积不少于80%。
5.3.5.3 芯轴球套与油缸体球窝、弹簧座球窝、主轴球窝与芯轴及连杆球头不得有手感拉伤，接触面积不少于60%。
5.3.5.4 前泵体、主轴、轴承调整垫及两个并列径向止推球轴承中之任一零件更换时，应保持连杆球头的中心与前后泵体结合面的偏差不大于0.1mm。
5.3.5.5 静液压泵、静液压马达组装后应进行空转试验，无异音，油封及结合面不应泄漏。
5.3.6 静液压系统检修要求
5.3.
6.1 静液压胶管不得老化、腐蚀，胶管接头组装后须进行21.5Mpa液压试验，保持10min无泄漏。5.3.6.2 安全阀经检修后须按表5—7进行调压试验，且各部无泄漏。
表5—7 背压（Mpa）0.10 0.20 0.30 0.40
高压调整值（Mpa） 4.5±0.5 8.5±0.5 12.5±0.5 16.5±0.5
5.3.
6.3 温度控制阀检修须符合下列规定
5.3.
6.3.1 滑阀与阀体接触面须研配，允许有手感无深度的拉痕，其间隙应为0.015～0.03mm，滑阀应能在自重下沿阀体内孔缓缓落下。
5.3.
6.3.2 组装时，感温元件推杆与滑阀端部相接触，并压缩滑阀移动至其外径圆柱部露出阀体0.5～1.0mm，调节螺钉安装正确，拧紧调整螺钉时，滑阀应能自由移动。
5.3.
6.3.3 感温元件须进行性能试验，水感温元件在66±2℃～74±2℃范围内，油感温元件在55±2℃～65±2℃范围内动作时，其行程应大于7mm，始推力不小于160N。
5.4 滚动轴承及齿轮
5.4.1 滚动轴承检修要求
5.4.1.1 轴承内外套圈、滚动体、工作表面及套圈的配合面，必须光洁，不许有裂纹、磨伤、压坑、锈蚀、剥离、疲劳起层等缺陷。
5.4.1.2 轴承清洗，应采用能在轴承表面留下油膜的清洗剂。
5.4.1.3 滚动工作面有局部磨伤，其深度不超过0.05mm（仅有手感），过热变色而硬度不低于HRC35，且同一组滚子硬度差不大于HRC5者，允许作记录集中使用；工作面无明显麻点、碾堆、压坑、发黄、污斑等轻度缺陷者，允许抛光后使用；工作面发生磨伤不超过0.1mm者允许磨修后使用，但要同时消除造成磨伤的故障根源。
5.4.1.4 轴承保持架不许有裂纹、飞边、变形。铆钉或螺钉不许有折断、松动，防缓件应作用良好；隔离部厚度应不小于原形厚度的80%。
5.4.1.5 保持架外圈与轴承外圈的间隙：由滚子引导的间隙消失量不大于原始（新造）间隙的1/3；由外圈引导的间隙用0.03～0.05mm塞尺检查，如通不过时允许处理保持架外圈后使用。
5.4.1.6 轴承拆装时，严禁直接锤击，轴承内外圈与机组安装面的配合，须符合设计要求。对于不解体检查其与相关件的过盈配合状态时，允许以接触电阻法进行测量，其接触电阻值应不大于统计平均值的2倍。
5.4.1.7 内圈热装时，加热温度不许超过100℃。但轴承型号带“T”字标记者，允许加热至120℃或按制造厂的规定温度加热。采用电磁感应加热时，剩磁感应强度应不大于3×10-4T。
5.4.1.8 轴承游隙增大量值（在自由状态下），不许大于原始游隙上限值的1/3或规定限度。但运用机车的轴承游隙增大量值（在组装状态下）不允许大于原始游隙上限值的1/2或规定值。
5.4.1.9 轴承应润滑良好，油脂牌号正确。油类润滑的油位须符合设计要求；脂类润滑的油脂填充量应为轴承室容积的50～60%。填塞时，应先填满滚子组件和油封的空间后，再填充轴承室的储油空间。
5.4.1.10 轴承运转应无异音和振动。在额定转速条件下，作空转试验时，在机组安装轴承的位置上测量温升不许超过40℃，振动加速度应不大于1.2g或有关文件的规定。
5.4.1.11 本规定内另有规定的轴承要求，不按上述要求执行。
5.4.2 齿轮检修要求
5.4.2.1 齿轮不许有裂纹（不包括端面热处理的毛细裂纹）、剥离。
5.4.2.2齿面允许轻微腐蚀、点蚀及局部硬伤。但腐蚀、点蚀面积不许超过该齿面的30%。硬伤面积不许
超过该齿面的10%。
5.4.2.3 齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的打油齿轮）。
5.4.2.3.1 模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/4，沿齿宽方向不大于1/8；
模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/3，沿齿宽方向不大于1/5。
5.4.2.3.2 齿轮破损掉角；每个齿轮不许超过3个齿，每个齿不许超过一处，破损齿不许相邻。
5.4.2.4 齿轮啮合状态应良好。
5.4.2.5 本规程内另有规定的齿轮要求，不按上述要求执行。
5.5 电机
5.5.1 机座、端盖检修要求
5.5.1.1 机座及端盖应清扫干净，并消除裂纹与缺陷。油堵、油管、通风罩须安装牢固，各螺孔、螺纹良
好，电机编号应正确、清晰。
5.5.1.2 机座的磁极安装面应整洁无毛刺。磁极铁芯与机座应密贴。轴承盖、密封环不许有严重拉伤或变
形。
5.5.1.3 牵引电动机吊挂座不许有裂纹，应完整牢固。
5.5.2 磁极检修要求
5.5.2.1 铁芯与机座、线圈与铁芯之间应紧固、密实、无毛刺。
5.5.2.2 线圈的绝缘有破损、烧伤或过热变色时应处理。引出线不许有裂纹，端子接触面平滑、平整，搪
锡完好、均匀，连接时互相接触良好、密贴。
5.5.2.3 磁极绕组内阻值换算到规定测量温度15℃时，与表5—8规定值或生产厂的出厂值相比较，误差
不得超过10%。
5.5.3 刷架装置检修要求
5.5.3.1 刷架不许有裂纹，紧固良好，连线规则、牢固、无破损。刷架局部烧损及变形时须整修。
5.5.3.2 绝缘杆表面光洁、无裂纹和损伤。小修时机车在保证绝缘良好的前提下，允许有不超过全长1/2
的纵向裂纹。
5.5.3.3 刷架圈锁紧及定位装置作用良好。
测量温度：15℃单位：Ω表5—8 电机ZQDR-410 TQFR-3000 ZQf-80 TQL-45 GQL-45 ZD-902
型号
制造工厂永济、
株州
永济田心
永济
（新）
株州永济株州永济株州
励磁
绕组
0.0077 0.2515 0.2515 0.2434 8.76 9.24 4.94 5.825 0.0245
换向
绕组
0.00566 0.00211 0.00211 0.012
起动
绕组
0.00372 0.00372
电枢
绕组
0.0103 0.0056 0.0056 0.0056 0.0047 0.0047 0.00695 0.00695 0.0278
5.5.3.4 电刷压合机构动作应灵活，刷盒不许有严重烧伤或变形，压指不许有裂纹、破损、，弹簧作用良
好。
5.5.3.5 电刷在刷盒内应能上下自由移动，电刷及刷辫导电截面积减少不许超过10%，刷辫不许松动、过
热变色。
5.5.3.6 同一台电机须使用同一牌号的电刷，其长度中修机车应不小于原形尺寸的2/3，运用机车不小于
原形尺寸的1/2。但有寿命标记的电刷，其磨损不许超过该标记。
5.5.4 转子检修要求
5.5.4.1 转子应清扫干净，绕组端部、槽口、前、后支架和通风孔内不许积存油垢和碳粉。
5.5.4.2 轴、油封、前后支架、风扇、均衡块、铁芯、绕组元件、槽楔及紧固螺栓不许有裂纹、损伤、变
形及松动，轴颈表面允许有不超过有效接触面积15%的轻微拉伤。
5.5.4.3 牵引电机转子轴应探伤检查，不许有裂纹，除螺纹部分外禁止焊修。
5.5.4.4 绑扎线不许有松脱、开焊及机械损坏，扣片无折断；无纬带不许有起层和击穿痕迹。小修机车允
许扎线或无纬带有不影响安全运用，且宽度不超过总宽度10%的局部损伤。
5.5.4.5 牵引电动机转子重新绑扎无纬带时，起拉力应为600～1000N，绑扎后其表面不许高出电枢铁芯，
磁表面平行度不大于2mm。
5.5.4.6 转子各部绝缘不许破损、烧伤和老化。
5.5.4.7 均衡块丢失、松动，空转振动大，或经重新浸漆、绑扎无纬带的转子须作动平衡试验，但容量不
足10kw的电机转子，可只作静平衡试验。牵引电动机转子不平衡度不大于344g·cm。
5.5.4.8 换向器前端密封应良好，换向器压圈不许裂损、螺栓不许松弛。
5.5.4.9 换向器表面不许有凸片及严重的烧损和拉伤，滑环及换向器磨耗深度：中修机车不超过0.2mm；
小修机车不超过0.5mm。云母槽下刻深度：小修机车不小于0.5mm，但直径小于50mm的换向器可不小于0.3mm。
5.5.4.10 换向器直径应不小于寿命线，无寿命线时，应不小于原制造径向厚度的1/2。云母槽按规定下刻、倒角。并消除毛刺。
5.5.4.11 升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电阻值与平均值之差，锡焊者不大于15%。亚弧焊者不大于5%。允许用片间电压降法进行测量，但其要求应与片间电阻法相同。
5.5.5 电机组装要求
5.5.5.1 电机内、外部应清洁、整齐，标记正确、清晰，填充物填充良好，大线卡子、接线端子及端子盒、盖应完整。
5.5.5.2 各紧固件无松动，防缓件作用良好，润滑油堵、油管、油路畅通。
5.5.5.3 磁极极性正确，转子转动灵活。
5.5.5.4 牵引电动机磁极定装时要求
5.5.5.4.1 沿圆周方向主极极间距离相互间偏差不大于1mm；换向极与相邻主极极间距离相互间偏差不大于1mm。
5.5.5.4.2 主极、换向极铁芯相对于机座端盖止口中心的同轴度不大于Φ0.6mm。
5.5.5.4.3 主极铁芯内径应为Φ503±0.4mm；换行极铁芯内径应为Φ507±0.4mm。
5.5.5.5 刷盒与换向器或集电环轴线的平行度和倾斜度为1mm，并处于中性位上。
5.5.5.6 电刷应全部处于换向器或集电环的工作面上，与换向器或集电环的接触面积应不少于电刷截面积的75%，同一台电机各电刷压力差不许大于20%。
5.5.5.7 各检查孔盖完整，其与机座安装状态良好。强迫通风的电机检查孔盖必须严密。
5.5.5.8 齿轮、传动法兰与电机轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触应均匀，接触面积不少于70%。牵引电动机齿轮的轴向装入量为1.40～1.70mm；牵引发电机输出轴法兰轴向装入量为1.25～1.60mm；组装后齿轮、法兰的螺母压紧端面应高出电机轴肩。
5.5.5.9 轴承内圈与轴的接触电阻值不大于统计平均值的3倍，轴承润滑脂的加入量：牵引电动机传动侧轴承为500～600g；换向器侧为350～400g。
5.5.5.10 电机冷态绝缘电阻要求
5.5.5.10.1 主电路内的电机用1000V兆欧表，辅助回路内的电机用500V兆欧表测量。
5.5.5.10.2 各绕组对地和相互间绝缘电阻均应不低于5MΩ。
5.5.6 电机试验要求
5.5.
6.1 空转试验。解体检修过的支流电机，须在最高转速下在正、反向各连续运转30min；对于使用中单向运转的电机，可只按相应的转向连续运转60nin，不许有异音和甩油。牵引电动机在轴承盖处测量其
振幅不得大于0.15mm ，轴承温升应符合第5.4条有关规定。
5.5.
6.2 换向试验。换向试验须在热态下进行，并符合以下规定
5.5.
6.2.1 电机在额定工况及使用工况的火花等级均不许超过1—级。
5.5.
6.2.2 牵引电动机按表5—9工况正、反运转各持续30s ，火花不许超过规定的等级。
表5—9
参数 工况
电压 V 电流 A 磁场削弱 系数 转数 r/min 允许火花 等级 1 相应 1080 100% 236 2
2
550
800
43%
相应
3 770 570 43% 相应
4 770 相应 43%
2365
5.5.
6.2.3 发电机在额定电流及最大电流下，火花等级分别不超过 和2级。
5.5.
6.3 速率特性试验。牵引电动机按表5—9工况测量其正、反向转速之差，满磁场时应不大于其平均值的4%，磁场削弱时不大于其平均值的6%。装于同一台机车上的6台牵引电动机，在表5—10第1工况下，正向和反向转速，相互差均不得超过25r/min 。
表5—10
工况
参数 1
2
3
4
电压（V ） 550 550 770 770 电流（A ） 800 800 570 570 磁场削弱系数
100%
43%
100%
43%
5.5.
6.4 超速试验。重新绑扎线（无纬带）的电枢应在1.2倍电机最高转速下连续运转2min ，不得发生任何影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。
5.5.
6.5 匝间绝缘介电强度试验。处理电枢绕组后，应用1.1倍额定电压进行5min 过压电压试验或采用脉冲匝间耐压测试仪检查，匝间不许发生击穿、闪络现象。
5.5.
6.6 热态绝缘电阻测定。牵引电动机负荷试验后，应立即用1000V 兆欧表测定电机各绕组间及其对机
2
1
东风4型内燃机车乘务员资格考试
东风4型内燃机车柴油机 一、填空题 1．活塞的冷却方式有：喷射冷却、振荡冷却、（）三种。内油路冷却 2．东风4B型内燃机车的机油贮备量为( )kg。1200 3．辅助机油泵的功能是从油底壳吸入机油，使机油进入机油热交换器进行( ),然后送到柴油机内。预热 4．柴油机启动时油水温度不得低于( )。20℃ 5．16V240ZJB型柴油机机油预热循环油路是：油底壳一辅助机油泵一逆止阀一机油滤清器一( )一柴油机主循环油路一油底壳。机油热交换器 6．更换联合调节器工作油时，往联合调节器内加的工作油或清洗用柴油，均须经( )过滤并经加油口滤网慢慢加入调节器内。绸布 7．柴油机增压压力不足，将使气缸内空气充量减少，排气温度( )，增加燃油消耗。增高 8．柴油机正常停机时油水温度在( )℃之间较好。50-60 9．多缸柴油机曲轴的各曲柄按一定规律、一定角度位置的布置方式称为( )。曲柄排列 10．活塞在进气冲程上止点前42°20′曲轴转角时，该缸进气凸轮使( )的升程按技术要求为0．38mm，这一数值叫做0．38尺寸。滚轮 11．活塞环与环槽间隙过大时，会造成泵油量增大，使过多的机油窜入( )，既浪费机油，又易产生积炭。燃烧室 12．喷油器喷油压力调整过高，不仅功率损失大，而且会引起本身工作条件恶化，影响其使用寿命和工作的( )。可靠性 13．在联合调节器的功调滑阀回油油路中，分别设有增载和减载针阀，其作用是在回油腔内形成一定的背压，以增加功率调节过程中的( )。平衡性 14．机车喷机油的主要原因一是机油进入气缸，二是( )漏油。增压器 15．联合调节器功率调节系统的作用是在不改变柴油机转速、供油量的条件下，调节( )励磁电流的大小，以改变牵引发电机的输出功率，从而使柴油机功率输出恒定。测速发电机 16．柴油机启动后，冷却水温上升很快的原因主要是主循环系统内( )。缺水 17．柴油机运用中，发现膨胀水箱涨水时，可逐缸停止( )，并打开示功阀，检查水箱是否涨水。喷油泵供油 18．运行中差示压力计CS动作造成柴油机停机后，若发现加油口盖处冒燃气或柴油机抱缸，这时不要盲目打开曲轴箱( )盖或启动柴油机。检查孔 19．冷却系统的功用是保证柴油机气缸套、气缸盖、增压器、中冷器及( )得到适当的冷却。机油 20．柴油机曲轴自由端装有( )、曲轴齿轮、簧片硅油减振器和万向轴。泵传动齿轮21．东风4B型机车柴油机最低稳定工作转速( )。430r／min 22．柴油机除装设水温、润滑、曲轴箱防爆、柴油机超速保护环节，此外还有曲轴箱防爆阀、盘车机构的( )和紧急停车按钮。转轴联锁 23．油压继电器是柴油机机油压力的一种保护装置，它结构包括( )和执行机构。测量机构24．柴油机最大供油止挡的作用是限制柴油机的最大供油量，以避免柴油机( )工作。超负荷 90．燃油系统的功用是保证定量、定质、( )地向气缸内供给燃油。定时 91．活塞的冷却方式有喷射冷却、内油路冷却、( )三种。振荡冷却
东风4B型(DF4B)内燃机车
东风4B型(DF4B)内燃机车 、简介 东风4B型内燃机车是在东风4型内燃机车基础上发展的换代产品。其主要特点： (1) 装用16V240ZJB 型柴油机，装车功率 2430kW(3300马力)，柴油机转速由500 ~IIOOr/min调整到430~IOOOr/min,柴油机机体、曲轴、缸盖、连杆、活塞、缸套、高压油泵、主轴瓦等零部件的结构进行了较大改进；装用了步进电机驱动的无级调速器和九节式排气总管。 ⑵调整主发电机输出功率，由原来的2059kW提高到2125kW改善了牵引电动机吸、排风方式。 (3) 装用56组强化铜散器；采用74-82度的温度控制阀感温元件，控制高温冷却水出口温度。 通过上述改进，机车的技术性能和运用可靠性有明显的提高。机车轮周效率达到33.4%。 东风4B型货运内燃机车于1982年开始批量生产，东风4B型客运内燃机车于1987年开始生产。东风4B型客、货运内燃机车累计生产了 4303台，相当于1999年全路内燃机车保有量的42.5%。 东风4B型机车是国产电传动内燃机车的基本型，为发展变型产品和产品系列化奠定了基础。该型机车的批量生产，推动了我国铁路牵引动力内燃化的进程。 二、设计特点 1、机车总体布置
东风4B 型机车采用交直流电传动，柴油机的最大运用功率为2430kW 客 运和货运两种 机型，除牵引齿轮传动比不同外（客运机车为71/2仁3.38;货运机 车为63/14= 4.5），机车的结构基本相同。 机车采用框架式侧壁承载车体。它是一个全焊的钢结构，由侧墙、顶棚、 底架、4组内 部隔墙和两端司机室组成。4组内部隔墙将车体分为第1司机室、 电气室、、动力室、冷却室、第「司机室 5个部分。机车走行部为两台可以互换 的三轴转向架。 2、 机车动力装置 东风4B 型机车采用16V240ZJB 型柴油机。 16V240ZJB 型柴油机为V 型、16缸、废气涡轮增压、空气中间冷却、直 接喷射燃烧室、 四冲程大功率中速柴油机。 3、 机车电传动 东风4B 型机车采用交直流电传动装置。TQFR-3000型同步牵引发电机（通 称主发电机） 的转子轴端，通过弹性联轴器与柴油机相联。电机座端与柴油机联 接箱连接，电机轴伸为锥度结构。它通过带有橡胶减震装置的万向联轴节， 经变 速箱增速后带动起动发电机和感应子励磁机以及测速发电机。 同步牵引发电机产生的三相交流电，经整流柜三相桥式全波整流后，输 送给6台并联 的ZQDF 一 410型牵引电动机。再由牵引电动机通过传动齿轮驱动 车轮旋转，从而使机车运行。从整流柜到牵引电动机之间，电路的通断由6个主 接触器分别控制。另外，还设有两个转换开关，用它转换牵引电动机励磁绕组的 电流方向，从而改变牵引电动机的转向j 控制机车的前进或后退。 机车在电阻制动工况下，两个转换开关将牵引电动机改接成他励直流发 电机工况， 6 台in A 7R n .I ft IRlfl 0^2-11东凤上型内憐机车息体布■ 1— 慄詁貫护税呦：2—装诵书；召一丰慎；斗一擾向架匚W —肖却臬蜀扌斤一燃洁耒境：R —机谕孫茫; R —冷占水臬菱；9—牢气第擔尋；10—通代机：11—制:t 仗衷；12—空岂弗刼系魏* II 眦砂暴紅* 2— 自詁挣时某捉；13—也气设養：逍一伶动机梅；17在也系覘；尬 前豪袅叠；W …■电嵬灯.
东风4B型(DF4B)内燃机车
东风4B型(DF4B)内燃机车 东风4B型内燃机车是在东风4型内燃机车基础上发展的换代产品。其主要特点： (1) 装用16V240ZJ卵柴油机，装车功率2430kW(330g力)，柴油机转速由500 ~llOOr/min调整到430~lOOOr/min,柴油机机体、曲轴、缸盖、连杆、活塞、缸套、高压油泵、主轴瓦等零部件的结构进行了较大 改进；装用了步进电 机驱动的无级调速器和九节式排气总管。 ⑵调整主发电机输出功率，由原来的2059kW提高到2125kW改善了牵引电动机吸、排风方式。 (3) 装用56组强化铜散器；采用74-82度的温度控制阀感温元件，控制高温冷却水出口温度。 通过上述改进，机车的技术性能和运用可靠性有明显的提高。机车轮周 效率达到33.4%。 东风4B型货运内燃机车丁1982年开始批量生产，东风4B型客运内燃机车丁1987年开始生产。东风4B型客、货运内燃机车累计生产了4303台，相当丁1999年全路内燃机车保有量的42.5%。 东风4B型机车是国产电传动内燃机车的基本型，为发展变型产品和产品系列化奠定了基础。该型机车的批量生产，推动了我国铁路牵引动力内燃化的进程。 二、设计特点 1、机车总体布置 东风4B型机车采用交直流电传动，柴油机的最大运用功率为2430kW客运和货运两种机型，除牵引齿轮传动比不同外（客运机车为71/21=3.38;货运机车为63/14= 4.5）,机车的结构基本相同。 机车采用框架式侧壁承载车体。它是一个全焊的钢结构，由侧墙、顶棚、底架、4 组内部隔墙和两端司机室组成。4组内部隔墙将车体分为第1司机室、电气室、、动力室、 冷却室、第「司机室5个部分。机车走行部为两台可以互换的三轴转向架。 2、机车动力装置 东风4B型机车采用16V240ZJB?柴油机。 16V240ZJB型柴油机为V型、16缸、废气涡轮增压、空气中间冷却、直接喷射燃烧室、四冲程大功率中速柴油机。 3、机车电传动 东风4B型机车采用交直流电传动装置。TQFR-300CS同步牵引发电机（通称主发电机）的转子轴端，通过弹性联轴器与柴油机相联。电机座端与柴油机联接箱连接，电机轴伸为锥度结构。它通过带有橡胶减震装置的万向联轴节，经变 速箱增速后带动起动发电机和感应子励磁机以及测速发电机。 同步牵引发电机产生的三相交流电，经整流柜三相桥式全波整流后，输送给6台并联的ZQD梢410型牵引电动机。再由牵引电动机通过传动齿轮驱动车轮旋转，从而使机车运行。从整流柜到牵引电动机之间，电路的通断由6个主接触器分别控制。另外，还设有两个 转换开关，用它转换牵引电动机励磁绕组的电流方向，从而改变牵引电动机的转向j控制机 车的前进或后退。 机车在电阻制动工况下，两个转换开关将牵引电动机改接成他励直流发电机工况，6台
东风4B型(DF4B)内燃机车故障处理20条
一.现象1、柴油机突然停机，燃油压力为零，操纵台上差示压力红灯亮（差示动作）。 2、柴油机突然停机，燃油压力为零，操纵台上差示压力红灯不亮（4ZJ常闭虚接）。 二.检查1、差示压力红灯亮时，检查差示液面已升高到停机工作线或盐水已被吹出，为曲轴箱压力升高。此时严禁切除保护装置启动柴油机或打开曲轴箱检查盖。 2、差示压力红灯不亮时，短接4ZJ常闭触指（438、 439号线）后政正常为该触指虚接。 三.处理1、如确认差示压力计误动作，查明原因或排除不良处所，启动柴油机。 2、 4ZJ常闭触指虚接，打磨修复或用短接线短接后启动柴油机 四.注意4ZJ常闭触指短接后在运行中发现差示红灯亮时，必须立即断开4K停机。 第三条启动柴油机时，QC不能吸合后的检查处理 一. 现象：按下1QA，45~60秒后，QC不吸合，柴油机无法启动。 二.检查1、按下1QA，QBD不工作，换室启机正常时，为主手柄9号触指、1QA虚接，否则为ZLS虚接； 2、断开4K。按1QA，QC能吸合，为1SJ故障，仍不吸合为FLC常闭触指或QC线圈故障。 三. 处理1、ZLS虚接时，短接2/15与2/16；FLC常闭触指虚接时，短接FLC常闭触指（422与423号线）。 2、1SJ故障时，可在泵滑油1min后，短接1SJ的2号（427号线）和3号（2027号码线）接点，按下1QA，直接启动柴油机。 四注意启动完毕后立即取下短接线。 第六条油压继电器滑油管裂漏的检查处理 现象： 1、柴油机突然停机，再次启动柴油机爆发正常，但松开1QA后停机。 2、机车负载运行时，有规律地在柴油机转速达750r/min及以上时，机车卸载。 检查：油压继电器油管有无松、裂、漏。 处理1、若滑油管裂漏时可堵塞其进油方向接头或将其油管敲扁。
东风4B型(DF4B)内燃机车
东风4B型(DF4B)内燃机车 一、简介 东风4B型内燃机车是在东风4型内燃机车基础上发展的换代产品。其主要特点: (1)装用16V240ZJB型柴油机，装车功率2430kW(3300马力)，柴油机转速由500 ~llOOr/min调整到430~lOOOr/min，柴油机机体、曲轴、缸盖、连杆、活塞、缸套、高压油泵、主轴瓦等零部件的结构进行了较大改进;装用了步进电机驱动的无级调速器和九节式排气总管。 (2)调整主发电机输出功率，由原来的2059kW提高到2125kW;改善了牵引电动机吸、排风方式。 (3)装用56组强化铜散器;采用74-82度的温度控制阀感温元件，控制高温冷却水出口温度。 通过上述改进，机车的技术性能和运用可靠性有明显的提高。机车轮周效率达到 33.4%。 东风4B型货运内燃机车于1982年开始批量生产，东风4B型客运内燃机车于1987年开始生产。东风4B型客、货运内燃机车累计生产了4303台，相当于1999年全路内燃机车保有量的42.5%。 东风4B型机车是国产电传动内燃机车的基本型，为发展变型产品和产品系列化奠定了基础。该型机车的批量生产，推动了我国铁路牵引动力内燃化的进程。 二、设计特点 1、机车总体布置
东风4B型机车采用交直流电传动，柴油机的最大运用功率为2430kW。客运和货运两种机型，除牵引齿轮传动比不同外 (客运机车为71/21=3.38;货运机车为63/14= 4.5)，机车的结构基本相同。 机车采用框架式侧壁承载车体。它是一个全焊的钢结构，由侧墙、顶棚、底架、4组内部隔墙和两端司机室组成。4组内部隔墙将车体分为第1司机室、电气室、、动力室、冷却室、第「司机室5个部分。机车走行部为两台可以互换的三轴转向架。 2、机车动力装置 东风4B型机车采用16V240ZJB型柴油机。 16V240ZJB型柴油机为V型、16缸、废气涡轮增压、空气中间冷却、直接喷射燃烧室、四冲程大功率中速柴油机。 3、机车电传动 东风4B型机车采用交直流电传动装置。TQFR-3000型同步牵引发电机(通称主发电机)的转子轴端，通过弹性联轴器与柴油机相联。电机座端与柴油机联接箱连接，电机轴伸为锥度结构。它通过带有橡胶减震装置的万向联轴节，经变速箱增速后带动起动发电机和感应子励磁机以及测速发电机。 同步牵引发电机产生的三相交流电，经整流柜三相桥式全波整流后，输送给6台并联的ZQDR一410型牵引电动机。再由牵引电动机通过传动齿轮驱动车轮旋转，从而使机车运行。从整流柜到牵引电动机之间，电路的通断由6个主接触器分别控制。另外，还设有两个转换开关，用它转换牵引电动机励磁绕组的电流方向，从而改变牵引电动机的转向j控制机车的前进或后退。
东风4内燃机车小修工艺
DF4机车小修工艺(试行) 第一章柴油机部分 第一节机体及曲轴 1．技术要求： 1.1机体裂纹可以焊修。 1.2弹性支承座间隙2~8mm。 1.3机体支承与固定螺栓、垫片间隙为5mm。 1.4连杆大端横动量0.25~0.5mm。 1.5曲轴分解检查时应测量： 1.5.1主轴颈和连杆轴颈椭圆度、锥度不大于0.15mm。 1.5.2主轴承、连杆轴承油润间隙分别为：0.2~0.35mm、0.15~0.35mm。 2．主要工具： 2.1手电、检点锤。 2.2 300mm螺丝刀。 2.3 14~17、17~19、22~24mm梅花扳手、塞尺、克丝钳等。 2.4 0~25mm外径千分尺。 3．工艺过程： 3.1用手电筒照明，目视检查机体是否有裂纹。 3.2用检点锤向螺栓紧固方向敲击，检查螺栓紧固是否良好。 3.3检查弹性支承座间隙及螺栓根是否开焊。 3.4用17~19mm梅花扳手打开曲轴箱检查孔盖，用手电照明目视检查： 3.4.1外观检查曲轴及主轴承状态，曲轴油逗工艺堵密封良好。 3.4.2目视检查主轴承盖状态及其螺栓状态，开口销是否良好。 3.4.3目视检查连杆盖状态及其连杆螺栓状态防缓铁丝是否脱落。用300mm螺丝刀拨动连杆大端应灵活，无卡滞现象。 3.4.4目视检查各缸套有无漏水，镜面部分有无剥离和拉伤，有漏水和严重拉伤者应分解检修或更换。检查滤网应清洁完整，其安装螺栓应紧固无松动，若发现在滤网上有金属异物，应认真检查确认原因后，清除异物，在检查自由端时应注意检查泵支承箱内无异常。 3.4.5检查缸套的同时，检查活塞可见部分技术状态良好，工艺堵无松动。 3.5用手电照明检查机体与机座结合面应无漏泄。否则用27mm梅花扳手紧固连接螺栓。 3.6更换活塞连杆组时，通知机车司机启动启动滑油泵，检查各回油处应畅通。 3.7检查主轴瓦有异常时：3.7.1用手锤撬根拔出开口销，用专用套筒扳手松开主轴承螺栓紧固螺母，取下主轴承盖及主轴瓦。 3.7.2检查主轴瓦工作表面，不许有剥离烧损或严重拉伤，其腐蚀面积不能超过15%，但不得与轴瓦边缘贯通。 3.7.3检查轴瓦不符合上述要求时应更换，被换新瓦其厚度与原瓦一致。 3.7.4安装主轴瓦及瓦盖，按紧固刻印标记对称均匀把紧螺母，穿好8mm开口销，并检查轴瓦端面不平齐度不能大于1mm。 第二节气缸套 1．技术要求： 1.1缸套外表面腐蚀深度不能大于8mm。 1.2缸套拉伤深度允许以手感不到孤立线痕存在。 1.3气缸套分解时，应测量缸套椭圆度0.03~0.11mm锥度0.03~0.20mm。 2．主要工具： 2.1 225~250mm外径千分尺。 2.2 100~250mm内径千分尺。 3．工艺过程： 3.1目视检查各进水支管处有无漏滑油现象，有漏油现象视其轻重酌情更换水套密封胶圈。 3.2目视检查各进水支管与缸套接口处有无漏泄，有漏泄应更换进水支管密封胶圈。 3.3气缸套分解时，应观察有无裂纹、砂眼、腐蚀、拉伤，严重者禁止使用。轻微拉伤或碰伤，可用油石打磨消除。 第三节气缸盖 1．技术要求： 1.1进气门间隙：0.4~0.5mm；排气门间隙：0.5~0.55mm。 2．工艺过程： 2.1用手电照明检查气缸盖各工艺堵，示功阀座、进排气支管安装螺栓应无松动，各垫处无漏泄，否则应紧固。 2.2检查气缸盖体无裂纹，漏水现象，否则应更换气缸盖。 2.3用照明检查摇臂轴座体、摇臂、横臂、气门弹簧等，不允许有裂纹、折损。滑油管丝接座和调整螺母状态良好，横臂导杆不许有松动和断裂。 2.4盘车使各气门处于关闭状态，用0.03mm塞尺检查横臂与同名气门之间的间隙，不得塞入，否则用24~27mm梅花扳手松下锁紧螺母（先用10mm开口扳手叉在调整螺栓头部方头），用开口扳手调
东风4型内燃机车电气试验
东风4型内燃机车电气全面试验程序 一、准备工作 1、控制风缸压力在400kPa以上时，将1～6GK置于运转位；控制风缸压力在400kPa以下时，将1～6GK 置于故障位。 2、闭合蓄电池闸刀XK，蓄电池电压不低于96V，卸载信号灯7XD亮；闭合机车照明总开关ZMK。 3、将操纵台及电气柜各自动脱扣开关置于闭合位(燃油泵自动脱扣开关3DZ、4DZ只闭合一个)。 4、确认正、负试灯亮度一致。 5、闭合电动仪表开关12K，水温表显示的温度应符合柴油机启动的温度，其它各仪表均指示零位。 二、电气动作试验 （一）手柄“零”位试验下列各项： 1、闭合总控开关1 K，闭合启动机油泵开关3K，启动机油泵接触器QBC得电，启动机油泵电机QBD运转。 2、闭合燃油泵开关4 K，燃油泵接触器RBC得电，Q BC失电，QBD停转，Ⅰ或ⅡRBD运转，电流表显示放电电流约10A。燃油压力应不低于105kPa。短接5/17与8 /16，4ZJ得电，RBC失电，RBD停转，差示压力信号灯1XD 亮；取下短接线，4ZJ 应自锁。断开4K，4ZJ失电，差示压力信号灯1XD灭。 3、闭合4 K，RBC得电，RBD运转。交替试验3、4DZ，Ⅰ、Ⅱ燃油泵转换工作正常。断开3、4DZ。手托QC低压联锁，DLS电磁联锁得电(整备作业时，可不作此项〉。看驱动器ABC三相指示灯均亮(或听音响)。 4、闭合辅助发电开关5K，辅助发电励磁接触器FLC得电，放电电流增加3～5A 。闭合固定发电开关8K，固定发电接触器GFC得电，FLC失电，固定发电信号灯10XD亮，放电电流减少3～5A 。断开8K，GFC自锁，断开5K，GFC失电，10XD灭。 5、闭合5K，FLC得电，手按发电过压保护继电器FLJ，GFC得电，FLC失电，固定发电信号灯10XD亮，自锁良好。断5 K，GFC失电，10XD灭。 6、闭合空压机自动控制开关10K，YC得电，6XD亮。延时2～3秒，YRC得电，空压机启动信号灯6XD灭。断10K，YC、YRC失电。 7、按下空压机手动按钮2QA，YC得电，6XD亮，延时2～3秒，YRC得电，空压机启动信号灯6XD灭。松开2QA，YC、YRC失电。 （二）保留1K、4K，换向手柄置于前进位试验下列各项： 1、闭合机控2K，1～2HKg得电。 2、主手柄置“1”位，1～2HKf1得电动作，LLC、1～6C、LC得电，卸载信号灯7XD灭。 3、主手柄置“2”位(无级调速机车置“保”位)，1ZJ得电。手动过渡开关XKK置“Ⅰ”位， 1～2XC1得电，一级磁场削弱信号灯11XD亮。XKK 置“Ⅱ”位，1～2XC2 得电，二级磁场削弱信号灯12XD亮。XKK置“ I”位，1～2XC2失电，12XD灭。XKK置“0”位，1～2XC1失电，11XD灭。短接2/9与2/10，22J得电，柴油机水温高信号灯2XD亮，LLC、1～6C、LC失电，卸载信号灯7XD亮。取下短接线22J自锁。主手柄回“1”位，LLC、1～6C、LC
东风4机车司机全面检查作业程序_动车论坛_
DF4B内燃机车全面检查项 顺 序 检查部位检查内容及要求方法 机车后端部1、左半部（1）头灯及瞭望玻璃，雨刮器及标志灯外观完好，标志标牌清晰。 （2）排障器无变形，距轨面高度符合规定。80～160mmo （3）脚踏板无裂损变形。 2、车钩（1）钩提杆无变形，提钩自动开放，无抗劲，全开位220～250mm。手检 （2）车钩摆动灵活，吊杆及托板状态良好，无裂纹。手检 （3）钩体、钩舌各部无裂纹。 （4）钩舌销无折损，开口销完好(开度为60°) ，径向间隙1～4 mm。 （5）钩舌锁闭作用良好，防跳台不少于90°，闭锁位110～130 mm。 （6）车钩中心线距轨面垂直高度应在815～890 mm之间。 3、制动软管（1）制动软管卡子状态良好。锤检 （2）折角塞门状态良好，各部无漏风。手检 （3）制动管防尘堵及安全链齐全，状态良好。手检 （4）连接器无缺陷，胶圈无老化、丢失，口面与地面垂直。 （5）软管无老化龟裂，卡箍无松动，卡耳间隙不少于5mm。 （6）软管试验期不超过3个月。 （7）软管与机车中心线夹角为45°。 4、右半部（1）标志灯外观完好。 （2）排障器无变形，距轨面高度符合规定。 （3）脚踏板无裂损变形，距轨面高度符合规定。 走行部右侧1、后排障器内 侧 （1）小排障器支架安装牢固无开焊。锤检 （2）扫石器安装牢固无破损，胶皮无老化，距轨面20～30mm 。 （3）机车信号接收器安装架无开焊，接线无破损、脱落。 （4）均衡风缸排水阀无松动漏泄，动作灵活无堵塞。 （5）缓冲梁无裂纹。（右侧司机室扶手牢固。） 2、第六动轮制 动装置 （1）制动杆各穿销、垫圈、开口销齐全完好。 （2）闸瓦间隙调整器手轮、罩盖及防尘套齐全完好，调整作用良好。 （3）制动缸安装螺栓齐全牢固。锤检 （4）制动缸前后端盖螺栓齐全无松动。手检 （5）制动缸风管接口紧固螺母无松动漏风。手检 （6）制动缸活塞杆穿销、垫圈及开口销齐全完好。 （7）制动装置各销与套的径向间隙不大于2mm。 （8）制动缸活塞行程，74～123mm。 （9）闸瓦安装正确无偏磨，无裂纹，各穿销开口销完好。 （10）闸瓦与轮箍踏面缓解间隙6-8mm，闸瓦厚度不少于20mm。 3、第四撒砂装（1）砂箱外观完好，箱盖锁闭严密。
东风4型内燃机车起机时
东风4型内燃机车启机时 QC释放的原因分析 摘要：由于启机时QC释放属少有故障，而且对故障原因比较模糊，在处理过程中极易引发其它故障，因此就此类故障现象做出如下分析。 关键词：内燃机车、启机、QC、原因分析 一、引言： 侯马北机务段地处南同蒲线南端，段内配备有东风4型内燃机车40余台。启机时QC释放属少有故障，故障案例少，对引发故障的原因认识模糊，特别是在处理故障过程中多次试起机后极易造成蓄电池组的严重亏电，无形中扩大了机车的故障范围。 二、故障现象： 东风4型内燃机车采用电机起动柴油机的起动方式。在机车起动柴油机时首先闭合1K、3K单打滑油，QBC吸合，QBD工作正常；而后闭合4K，RBC吸合，RBD工作正常，QBC断开QBD停止工作；按下1QA后，QBC吸合，QBD工作，经延时45---60S后QC吸合，QD电机带动曲轴转动的瞬间，QC突然断开，柴油机起动失败。 三、原因分析： 经检查QC线圈无故障，于是分析故障原因可能出在QC线圈
所在的电路中。 （1）、QC线圈的吸合条件： QC线圈所处的柴油机起动电路是DF4型内燃机车的一条基本控制电路（如图一），其中串联的开头联锁主要有：1K、15DZ、SK、1QA、ZLS反联锁、FLC反联锁、1SJ等。 由电路（图一）可知，QC线圈要得电使主触头吸合，必须在闭合1K、4K、15DZ的前提下，按下1QA起动按钮后，再经过FLC、ZLS反联锁，以及时间继电器1SJ延时45---60S后，整个电路才能导通，QC线圈才能得电吸合。 （2）、QC吸合又断开的原因分析： 根据起动柴油机时的故障现象再结合以上电路原理分析可知，QC吸合后又断开应与电路中各开关联锁无关，因为QC是在吸合后QD电机带动曲轴转动的瞬间突然断开的，这就证明QC电
中国现役火车头介绍
中国现役火车头介绍 东风4B货运型 绰号：西瓜 娘家：大连机车厂 目前状况：国内铁路货运的绝对主力。东风4B系列生产了三四千台。而且过去六七十年代生产的老东风4基本型，也都翻新成了BF4-B，不过翻新的一般被称为：假西瓜。 技术参数： 用途：干线客、货运 轨距：1435mm 限界：GB146.1-83（车限1A、1B） 传动方式：交-直流电传动 轴式：Co-Co 轮径：1050mm 轴重：23±3%t 整备重量：138±3%t
通过最小曲线半径：145m 最大运用速度：120km/h 持续速度：28.5km/h 起动牵引力：327kN 持续牵引力：243kN 柴油机型号：16V240ZJB 柴油机装车功率：2430kW 主发电机型号：TQFR-3000 硅整流装置型号：GTF4800/770 牵引电动机型号：ZQDR-410 车钩型式：改进下开式三号车钩或TB1595-85下开式转向架轴距：1800×2mm 机车外形尺寸：21100×3309×4755mm 东风4B客运型
绰号：桔子 娘家：大连机车厂 柴油机装车功率：2430kW 状况：昔日客运主力，但是随着铁路提速，已经力不从心，一部分转到山区对速度要求不高的地区继续服役，其余的改变了齿轮传动比，刷上绿色图装，改成了“西瓜”去拉货车。 也有老东风翻新的假桔子。 型号：东风4D货运型 绰号：乌克兰 娘家：大连机车厂 功率：2940KW
东风4DJ型铁路干线客货运内燃机车，是西门子公司大连机车车辆厂合作研制的，与我国第一代应用交流电传动技术的铁路干线内燃机车。大连机车车辆厂提供16V240ZJD型柴油机、机械装置和机车走行部，传动装置应用了西门子公司的IGBT为功率元件的变流器、1TB2630交流异步牵引电动机和SIBAS32微机控制装置。机车设计轴重为23±3%t，在设计结构上采用了除传动装置使用交直交设备外，所有其它设备都保持与东风4D完全一致的方案。 交流电传动的效率要比直流电传动高很多，是目前世界先进内燃机车的主流，我国目前还在科技攻关。 车型：DF4DJ 绰号：假洋鬼子 老爹：德国西门子 老妈：大连机车厂 状况：合作研制，小范围测试。德国鬼子的东西可以引进后消化技术，但是不能引狼入室， 弄出第二个“上海大众”。中国机车厂商可比中国汽车行业有骨气多了。
DF4B内燃机车
东风4B型内燃机车 内燃机车车体主要由底架、侧壁、顶盖、内部隔墙、司机室等组成的钢结构和车体附属部件组成。 1、在电力传动内燃机车中，柴油机将燃油燃烧所产生的热能转变为机械能后，通过曲轴驱动牵引发电机，使它发出三相交流电，经主整流柜整成直流后，为直流牵引电动机提供电能。 2、由于柴油机和牵引发电机在功率传递与变换中的紧密联系，在电力传动内燃机车上，它们往往被称为柴油机—牵引发电机组。 3、柴油机所发出的有效功率，除一小部分供给机车辅助设备外，大部分供给牵引发电机并通过硅整流机组整成直流电能。 4、东风4B型机车的恒功率励磁控制，主要依靠联合调节器的调节作用来完成。励磁调节系统的执行元件是功调电阻RGT，由功调电阻RGT控制测速发电机的励磁电流，经测速发电机及励磁机二级放大后调节牵引发电机的励磁。因此，它属于间接励磁控制方式 5、DF4B型内燃机车采用交-直流电力传动装置。同步牵引发电机F发出的三相交流电经整流柜1ZL整流后，向六台并联的直流牵引电动机1～6D供电，并通过传动齿轮驱动车轮转动。 6、对东风4B型机车调速，实质上就是对牵引电动机调速，根据直流串励电动机的速率公 式分析可知，改变nD的第一个方法就是改变加于牵引电动机电枢上的端电压uD。第二个调速方法，对牵引电动机进行磁场削弱，即根据速率公式减小牵引电动机的磁通φ。 7、东风4B型机车的磁场削弱采取了分路电流法，即在励磁绕组上并接分路电阻。 8、电阻制动是利用直流电机的可逆原理，在电力传动机车制动工况时，将牵引电动机改接为他励发电机，并通过轮对将列车的动能变化成上述发电机的电能，最终以热能的形式消耗在制动电阻上。此时改接成他励发电机的反转矩作用于动轮，产生制动力。 9、采用电阻制动可以提高列车在下坡道上的运行速度，大大降低机车车辆轮箍的磨耗；大量节省制动闸瓦；最小限度的使用空气制动使闸瓦、轮箍的发热减小，因而提高了使用闸瓦时的制动效果；对于高速列车，电阻制动便成为高速运行下的主要制动方式。因为在时速200km/h以上，如果施行闸瓦制动，则由于高速摩擦产生巨大的热量，过高的温升使闸瓦与动轮轮箍间的摩擦系数下降至极小的数值，难以产生有效的制动力。 10、机车从牵引工况转换到电阻制动工况，必须进行下列电路的转换： (1)切断牵引电动机的供电电源，使牵引发电机不再向它的电枢绕组供电。
东风_4型内燃机车电器故障分析(下)
检修．运用 东风4型内燃机车电器故障分析 （下） 祁纪洪 （南京东机务段技术室） （七） 故障现象： 东风4型0134号内燃机车轮修完后作走车试验，当将换向手柄置于前进位，按下机车控制按钮，主手柄还在零位时机车就动。 分析： （八） 故障现象： 东风4型0119号内燃机车一次轮修完交车以后，在第一次运用中，主手柄提到1位时的主电流达1800安，主手柄提到2位时的主电流猛增到5000安左右，机车出现窜车现象。 机车动，肯定控制回路已构成机车走车电路。可是主手柄还在零位，司机控制器的5、6 号触指无电，LC 、LLC 线圈回路中也应无电。 而实际上已有电，继电器已动作。那么，有必要考虑不经过5、6号触指的另一条得电回路。 这就是下示的调车手柄回路。 分析： 该机车主手柄在2位时主电流猛增，就是柴油机功率猛增，反映出柴油机严重过载，以至造成停机。同时注意一下，在主发电机和励磁机转子滑环上出现火花。 励磁机励磁回路上有两个电阻咒“和地· （图 6），如果 电阻接线错误， 5/ 1～4 1 k 15DZ 2K 艹 一503一．16DZ 艹一一50415/ 11～12艹一800 一FKZ IHkg -2Hkg(—) LLC 原因： 调车手柄在轮修时，置于前进位而进行组装，相当于800号线已与801号线、802号线接通。 这种人为故障，后果非常严重。因 就会造成电阻短路或开路。在 1 位时，有平稳起动电阻咒起阻一 流作用。在2位时，摅。被1 ZJ 中间继电器的正 联锁短路。如果测速发电机Cf 输出的电流被励磁机的滑环短路，短路电流很大， 励磁机的励磁电流很大，从而造成主发 电机 输出电流7 8 3 × 2 500 × 2 501 × 2 502 O
东风4B型内燃机车电器动作实验程序
东风4B型内燃机车电器动作实验程序 准备工作： 1.控制风缸压力400Kpa以上1-6GK运转位，控制风缸压力400K怕以下1-6GK故障位。 2.闭合蓄电池闸刀XK蓄电池电压不低于96V，7XD亮，闭合ZMK。 3.将操纵台和电器柜个自动脱扣开关闭合。（3、4DZ只闭一个） 4.确认正负试灯亮度一致。 5.闭合1K、12K，油水温度不低于20度，其他各仪表均显示零位。 具体步骤： 1.闭3K，QBC得电，QBD转 2.闭4K，RBC得电，RBD转,QBD停，（燃油压力不低于150KPa，放电电流约10A）人为闭合4ZJ，RBC失电，RBD停，（差示1XD亮）松开4ZJ，4ZJ自锁。断4K 4ZJ失电。（1XD 灭） 3.闭4K，RBC得电，RBD转，交替断闭3、4DZ 4.闭5K，FLC得电，放电电流增加5A 5.闭8K，GFC得电，FLC失电，放电电流减少5A。断8K，GFC自锁（10XD亮） 6.断5K，GFC失电（10XD灭） 7.闭5K，FLC得电，手按FLJ，GFC得电自锁，FLC失电。（10XD亮） 8.断5K，GFC失电。（10XD灭） 9.闭10K，YC得电。（6XD亮） 10.断10K，YC失电。（6XD灭） 11.手按2QA，YC得电。（6XD亮） 12.松开2QA，YC失电。（6XD灭） 13.闭2K，换向手柄前牵位1-2HKG牵引位 14.主手柄“1”位，1-2HKF得电，LLC、1-6C、LC得电。（7XD灭） 15.主手柄“保”位，1ZJ得电，XKK 1-2位，11、12XD亮,XKK零位，11、12XD灭。手按2ZJ，2XD亮，松开2ZJ自锁，LLC 、LC、1-6C失电。（7XD亮）主手柄回“1”位，LLC、1-6C、LC得电，（7XD、2XD灭） 16.主手柄“保”位，手按3ZJ，LLC、1-6C、LC失电，7XD亮松开3ZJ失电，确认防越位起车电路是否正常。 17.主手柄“升”位,三项指示灯闪亮，升速时间10-16S至步进电机发出嗡嗡声。主手柄降位，降速时间12-22S。 18.主手柄“1”位，1ZJ失电。7XD亮闭9K，5ZJ，GFC，GLC得电（9、10XD亮）断9K，自锁良好（9、10XD亮）主手柄回零位，5ZJ、GLC、GFC失电（9、10XD灭） 19.主手柄1位，按下DJ，（4XD，7XD亮）松开DJ（4XD，7XD灭）手按LJ，（5XD，7XD 亮）松开LJ，（5XD，7XD灭）按下1-3KJ，3XD亮3次 20.换向手柄后进位，主手柄1位，LLC，1-6C,LC得电7XD灭。主手柄回零位，7XD亮。 21.实验完毕，断1K，2K，4K换向手柄0位。断XK，ZMK
东风4b型内燃机车大修规程
中华人民共和国铁道部 东风4B型内燃机车大修规程 中国铁道出版社 1999年2北京
铁道部文件 铁运〔1999〕94号 关于修订公布《东风4B 型内燃机车大修规程》的通知 各铁路局，中车、建筑、工程总公司： 《东风4B型内燃机车大修规程》自1993年公布以来，对指导机车大修工作发挥了重要作用。但随着铁路运输发展和科技不断进步，《规程》在实施中暴露出不少问题。为进一步完善和提高对机车大修工作的指导，保证机车大修质量，现将修订的《东风4B型内燃机车大修规程》予以公布，自2000年1月1日起执行，铁机函[1993]111号公布的《东风4B 型内燃机车大修规程》同时废止。请各单位组织有关人员认真学习，及时修订有关工艺规则、检修范围，完善工艺装备，保证新《规程》的贯彻落实。 《东风4B型内燃机车大修规程》另发。 一九九九年八月十五日
目录1.总则 2.大修管理 3.柴油机 4.辅助及预热装置 5.承载车体及转向架 6.制动及空气系统 7.电机 8.电器及电气线路 9.辅助传动装置 10.齿轮及轴承 11.机车总装、负载试验及试运 12.大修限度表 13.大修零件探伤范围
1 总则 1.1 机车大修必须贯彻为运输服务的方针。机车大修的任务在于恢复机车的基本性能,以保证铁路运输的需要。 1.2 机车大修和段修是机车修理中互相衔接的两个组成部分, 必须贯彻“质量第一”和“预防为主”的方针。机车大修要为段修打好基础, 必须按规定进行检查和修理。机车修理工厂对大修机车质量应负全部责任。 1.3 本规程系东风4B型内燃机车大修和验收的依据, 机车大修中遇有本规程和其它有关技术标准中均无明确规定的技术问题时, 由工厂和验收室根据具体情况共同研究,认真加以处理。如双方意见不一致时可先按工厂总工程师的意见办理,经总工程师签署的处理意见抄送驻厂验收室保存后可先出车,并将不同意见报部。出车后若在质量保证期内发生质量问题,由总工程师负责。 1.4 机车大修要坚持技术标准、统一管理和入厂修理为主的方针。在计划预防修的前提下,逐步实施基本修加状态修和主要换零部件的专业化集中修。并逐步改革机车大修管理模式，改变目前机车入厂单一修理模式为整车入厂修、主要部件换件修、分级修等多种模式。要积极推行配件标准化、系列化、通用化和修复新工艺,以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效率，缩短机车在修周期,降低修理成本。 1.5机车大修周期由铁道部决定。根据当前机车生产、运用及检修水平, 东风4B型内燃机车检修周期结构和大修里程规定为: 检修周期结构: 大修(新造)---中修---中修---大修 大修里程: (80万 10万)km 凡需延期或提前入厂做大修的机车,由铁路局提出申请,报铁道部核准。 1.6 本规程中的限度表、零件探伤范围表与条文具有同等效力。 本规程由铁道部运输局负责解释。
东风4型内燃机车电器试验分析
一．试验准备工作： 1．闭合xk蓄电池闸刀，电压在96伏以上。 故障现象：1. 闭合蓄电池XK电压表无显示。 2. 闭合蓄电池XK烧1RD. 原因：1.电压表坏。1RD烧断。蓄电池线断。 2．NL击穿。 2．有关自动开关DZ置于“合”位。 3．闭合电动仪表12K,燃油压力表，滑油压力表压力为0Kpa. 4．确认控制风缸压力在350Kp以上，不足时将1-6GK置于故障位。二．电器试验 1．辅助回路 a .闭合1K. 3K. QBC吸合QBD运转。 故障现象：1.闭合1K. 3K. QBC不吸合QBD不工作。 2.闭合1K. 3K. QBC吸合QBD不工作。 原因：1.1K.3K.虚接。15DZ.断开。RBC反联锁433-434虚接。QBC 线圈烧或正 负线断。QBC衔铁犯卡。 2.2RD烧省。QBD电机坏。 b. 闭合1K. 4K. RBC吸合QBC下RBD运转，充放电流表放电5-8A。交替使用3.4DZ. 故障现象：1.闭合4K. RBC不吸合RBD不工作 2．RBC吸合RBD不工作
3.放电电流达不到5-8A 4．QBC不下 5.4ZJ动作，4XD差示红灯亮 原因：1. 4K.虚接。4ZJ反联锁438-439虚接。RBC线圈烧或正 负线断。RBC衔铁犯卡。 2．RBC吸合RBD不工作。为3.4DZ断开。RBD电机故障 3．#5/8.459.878.880.三根线断一根。459线断，无放电电流。878.880.线断其一根放电电流达不到5-8A. 4．RBC反联锁433-434.粘连 5．CS银针846-832绝缘不强或短路，CS液面高。4ZJ正联锁粘连c. 闭合5K. FLC吸合充放电流表放电15-18A 故障现象：1。闭合5K. FLC不吸合 2. FLC吸合但不放电15-18A 3．闭合5K. FLC不吸合.GFC吸合，故障发电红灯亮 原因：1. 5K.虚接。GFC反联锁477-411虚接。FLC线圈烧或正负线断。 FLC衔铁犯 2. 1DZ.断开.电压调整器插销虚接。FLC主触头虚接。Rdt烧或接线断 3．FLJ联锁粘连。RC烧断 d. 闭合8K. FLC下，GFC吸合,固定发电红灯亮，充放电流表回升5A.故障现象：1。闭合8K. GFC不吸合。
中国铁路现役机车
东风4B货运型 绰号：西瓜 娘家：机车厂 目前状况：国铁路货运的绝对主力。东风4B系列生产了三四千台。而且过去六七十年代生产的老东风4基本型，也都翻新成了BF4-B，不过翻新的一般被称为：假西瓜。 技术参数： 用途：干线客、货运 轨距：1435mm 限界：GB146.1-83（车限1A、1B） 传动方式：交-直流电传动 轴式：Co-Co 轮径：1050mm 轴重：23±3%t 整备重量：138±3%t 通过最小曲线半径：145m 最大运用速度：120km/h 持续速度：28.5km/h 起动牵引力：327kN 持续牵引力：243kN 柴油机型号：16V240ZJB 柴油机装车功率：2430kW 主发电机型号：TQFR-3000 硅整流装置型号：GTF4800/770 牵引电动机型号：ZQDR-410 车钩型式：改进下开式三号车钩或TB1595-85下开式
转向架轴距：1800×2mm 机车外形尺寸：21100×3309×4755mm 东风4B客运型 绰号：桔子 娘家：机车厂 柴油机装车功率：2430kW 状况：昔日客运主力，但是随着铁路提速，已经力不从心，一部分转到山区对速度要求不高的地区继续服役，其余的改变了齿轮传动比，刷上绿色图装，改成了“西瓜”去拉货车。 也有老东风翻新的假桔子。
资阳出产的DF4B货运 绰号：武警 娘家：资阳机车厂 状况：产量较少，除了涂装，和西瓜没什么区别。
型号：东风4D 绰号：花老虎 娘家：机车厂 功率：2940KW 涂装识别：DF4D-0****，为提速型客运机车，构造速度145KM/H涂装：枣红和白 DF4D-3****，为准高速型客运机车，构造速度170KM/H，涂装：枣红和白 状况：无数“花老虎”拉着特快列车和快速列车飞驰在祖国的大江南北，长城外，两只老虎，两只老虎，跑地快，跑地块…… 技术参数： 用途：干线客、货运 轨距：1435mm 限界：GB146.1-83(车限 1A、1B) 传动方式：交-直流电传动
东风4型内燃机车检修规程
东风4型内燃机车检修规程 1 主题内容与适用范围 本标准规定了内燃机车中修、定修的检修标准。 本标准适用于GKD2、GKD1、型内燃机车中修、定修。GK1L、GKD0型机车亦可参照使用。 2 引用标准 铁道部《东风4型内燃机车检修规程》。 3 技术内容 3.1 修程和周期 内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。 其检修修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。 3.1.1修程 分为大修、中修、定修三级，其中定修分为大定修和小定修。 3.1.2周期 检修周期是机车修理的一项重要的技术经济指标。各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据鞍钢的实际情况、机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下： 大修 4.5～6年 中修 1.5～2年 定修 45～60天 3.2 在有条件下的情况下，机车中修应以配件互换为基础组织生产，以期不断提高检修质量，提高效率，缩短在厂期，降低成本。 3.3 机车检修贯彻以总工程师为首的技术责任制。各级技术管理人员必须认真履行自己的职责，及时处理生产过程中的技术问题。根据统一领导、分级管理的原则，内燃机车检修段必须对中、定修机车的生产任务和机车质量负全部责任。 3.4 凡本规程以外或规程内无明确数据和具体规定者，可根据具体情况，在保证质量和安全的前提下加以处理。 3.5 凡遇有本规程的规定与检修机车的实际情况不符时以及由于客观条件所限，暂不能达到技术要求者，检修与验收双方可根据具体情况，在总结经验的基础上，实事求是地协商解决。并将双方商定的技术条件报工程师室、质量科。如果双方意见不一致时，在保证行车安全和性能的前提下，中修机车由总工程师裁决，定修机车由生产经营部裁决，临、回修机车由内燃段技术组裁决。并将分歧问题记录于机车履历簿上。 3.6 验收人员应按照本规程规定的验收范围和标准验收机车。接车人员的验收员的助手，协助验收员工作。 3.7 本规程是GKD2、GKD1、 GKD0型机车中、定修和验收工作的依据。本规程的限度表、零件探伤范围与本规程条文具有同等作用。 4中、定修工作管理 4.1 计划