回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准

回转窑筒体安装

施工工艺流程及执行标准

施工工艺流程

设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转

（I、设备检查）

一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。

二、底座检查

1?检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。

2?校核底座的纵横中心线。

三、托轮及轴承检查

1?检查托轮及轴承的规格。

2?检查托轮轴承座与球面接触情况。

3?检查轴承地面上的纵横中心线。

4?轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa,并保压8分钟不得有渗漏

现象。

四、窑体检查

1?圆度的检查----- 着重在每节筒体的两端检查：

圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

2?圆周检查

两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。

3?窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热 加工方

法修复，加热次数不应超过二次。

4?检查窑体的下列尺寸：

（1） 窑体的长度尺寸；

（2） 轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；

（3） 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。

五、 核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图 纸要求。

六、 大齿圈及传动设备检查：

1?核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高 度的尺

寸之和大3----5mm 。

2?大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于 0.005m （模数）。

3?核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。

七、 加固圈及轮带挡圈检查：

加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大

2---3mm 。

（II 、基础部分施工）

按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横 中心线，

并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引 到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布 置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下：

一、

1）.

二、 划出纵向中心线，偏差不得大于士 0.5mm 。

三、 划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于士 1.5mm,首

尾两个基础中心距偏差不得大于士 6mm

四、 根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。

基基基基 > 基基基基 > 基基基基

基基基基基

五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标咼，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于士1mm。

(III、支承部分施工)

安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图 2.1。

图2.1 支承部分施工工艺流程

一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。

二、托轮清洗与轴瓦刮研

1?把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。

2?检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。

(1)轴瓦与轴颈的接触角度为60° -----75°,接触点不应少于1----2点/ 平方厘米。

(2)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001---0.0015D(D 为轴的直径)。

(3)轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点25*25平方厘米。

(4)球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5 平方厘米。

三、托轮组安装

1. 中心位置测量

(1) 中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线(见附图图2)。

(2) 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm(见附图图3)。

(3) 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于士0.5mm 同时应使托轮两侧的串动量c相等（见附图图4）.

2. 标高及斜度测量

（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。

（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（见附图图5），偏差不得大于0.1mm/m

（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（见附图图6）。

3. 相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1,L2相对差不得大于1mm对角线A,B之差不得大于3mm（见附图图7）。

四、各道托轮组安装的总检查

1. 中心位置的总检查

（1）纵向中心位置的复查

在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于士0.5mm

（2）横向中心距的复查

以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L,偏差不大于士1.5mm,窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于士3mm相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于士3mm

2. 标高及斜度的总检查

相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm

五、各托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。

六、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200---300mm 处。

七、挡轮安装

1. 安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。

2. 挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。

（IV、回转窑部分施工）

由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置，加上优化了筒节安装和吊装顺序，及使用自制龙门吊后，使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑，实现了无道木施工。安装前对所有零部件，特别是各筒节，对照图纸进行核对与编号, 对零部件做好质量检查尺寸校核工作，根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下：

图3.1 回转窑部分施工工艺流程图

1. ....................................................................................................................... 对各筒节和轮带进行检查，保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度，其不圆度应小于0.002D（D 为窑体直径），轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D，相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、................................... 16的标号，各筒节的纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°,窑体错边

量不得大于2mm将筒节两端口对应标号用白线相连，地面组对筒节时，利用四个带轮支架，使其支起筒节，两筒节以白线为准对齐，并注意白线方向是否正确。两节固定连接起来后，利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。筒体找正其中心允许偏差为：支点处士4mm大齿轮处士4mm其余部位士12mm窑头及窑尾处士5mm

图3.2窑筒节对接轴线找正示意图

筒体/筒体

P

白侧线

调整螺栓中心标板

2. 校核底座加工时的纵横中心线，必要时划出更准确地纵横中心线，并打上样冲眼，样冲眼直径小于0.5mn。

3. 轴瓦刮研时，要进行水压试验，在0.6MPa的水压下，检查轴瓦是否渗漏, 保持15分钟不泄压为合格。

4. 托轮安装时，首先定位传动侧的托轮组，然后以此为基准找正其他托轮组。

5. 窑体轴线检查---筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。

(1).筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心

为4mm其余部位筒体中心为12mm窑头及窑尾处为5mm调整合格后，方能焊接。

(2).轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%

(3)?窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离(考虑了设计规定的膨胀量后)，偏差不应大于士3mm。

(4)?窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求见下第6条。

(5)?筒体焊接后，如附图图8所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：

(5.1)相邻两轮带中心距L1的厶1=0.25/1000L1;

(5.2)任意两轮带中心距L2的厶2=0.2/1000L2;

(5.3)首尾轮带中心到窑断面距离L3的厶3=0.3/1000L3;

(5.4)全长L 的厶=0.25/1000L。

6. 筒体焊接施工(手工直流弧焊法)

(6.1 ).焊接前的准备工作

(6.1.1 ).窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。

(6.1.2 ).焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样(试样的钢材应与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。)通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑体焊接工作。

(6.1.3 ).窑体焊接所用焊条，应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。

(6.1.4 ).焊条在使用前必须进行烘干，温度为250---300 C,干燥时间为

1小时，烘干后降温至150C左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。

(6.1.5 ).焊接前对筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口的角度一般为60°,偏差不大于士5°。对

接口间隙偏差不大于士0.5mm坡口形式见附图：

单面双边坡口( V形坡口)如附图图9 (A),双面双边坡口( X形坡口)女口附图图9

(B)。

(6.1.6 ).窑体两接口在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理，窑的对接口纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm

(6.2 )窑体焊接

(6.2.1 ).点焊，窑体对接找正无误后，即可进行点焊，采用焊条应与焊窑焊条相同。

(6.2.2 ).接口焊接，为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。

(6.2.3 ).窑体焊接质量检查

焊缝外观检查：

a. 焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。

b. 焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。

c. 焊缝咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%.

d. 焊缝的高度，筒体外部不得大于3mm筒体内部烧成带不得大于0.5mm, 其他区段不得大于1.5m m焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。

焊缝的探伤检查

a. 探伤检查人员必须持考试合格证。