钢结构制安施工方案范文

5.1.2.7钢结构制作安装施工方案

1. 概况

芳烃联合装置工程量

2. 编制依据

2.1. C7芳烃联合装置施工合同

2.2. 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2002

2.3. 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH3507-1999

2.4. 《建筑钢结构焊接规程及条文说明》 JGJ81-2002

3. 施工程序

3.1. 钢框架、管廊施工工艺施工程序见图1

图1 钢框架、管廊结构施工工艺施工程序

3.3、彩板安装施工程序

4. 施工方法及技术要求

4.1. 施工准备

4.1.1学习和熟悉设计图纸、档及相应的技术条件规程规范。

4.1.2计量器具准备：所有的计量器具，如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、氩气表等必须在检验合格周期内。

4.1.3机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好，数量应满足施工需要。

4.1.4工装卡具：准备组对定位板，其材质与设备材质一致。样板采用δ=1mm钢板制作。

4.1.5设立钢结构预制厂，预制厂铺设平台一座50 m×25m 钢平台，底部用砖砌条形基础。

4.2. 施工方法

总体施工方法采用流水作业：即预制厂预制→运输→现场组装→吊装→平台安装。

总体施工原则：先大框架后小框架，先高层后低层框架，先主管廊后支管廊。

在加工厂内将原材料通过放样、号料、切割、制孔等加工成最简单的零件，然后将其零件通过焊接（或螺栓）连接组成立柱及单片钢支架。运输到现场再组装成“门”字形框架，最后用型钢连接起来，以达至设备钢框架、管廊钢结构、建筑物钢结构施工的最终目的。

4.3. 现场钢结构预制

4.3.1. 材料验收及管理

(1) 材料进入施工现场，必须进行验收。包括质量证明书，合格证的验收，证物要一致，数量、规格、型号的验收。

(2) 钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半。

(3) 材料必须分类、分区域堆放整齐，底部用道木或木方垫平。材料有明显的标识。

(4)施工人员在下料前须征得技术，材料专职人员同意后方可下料。

(5)所有进现场材料须征得业主认可。

(6)标记：应精确仔细地标明标记，以便同相应的制作图保持一致。易出现施工

缺陷的那些材料和各点，应用显着的彩色油漆作标记。无论何种标记金属表面不应被这些标记严重损坏。

（7）矫正后的钢材、型材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫形后的允许偏差应按下表规定执行。（单位：mm）：

4.3.2. 放样

4.3.2.1. 放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。

4.3.2.2. 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。

4.3.2.3. 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。

4.3.2.4. 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。

4.3.2.

5. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。

4.3.2.6. 放样的允许偏差如下：

4.3.3. 下料：

4.3.3.1. 下料前准备

（1）下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。

（2）筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。

（3）根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。

（4）下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。

（5）零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。

机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。

4.3.3.2. 切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

4.3.3.3. 机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。

4.3.3.4. 板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。

4.3.3.

5. H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到▽3。

4.3.3.6. 下料后允许偏差如下：

4.3.4. 制孔

4.3.4.1. 制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。

4.3.4.2. 钻孔应垂直材料面。

4.3.4.3. 同一组内任意两螺栓孔孔距的允许偏差为±1.5mm。

4.3.4.4. C级螺栓（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差符合下表：

4.3.4.6. 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

4.3.

5. 型钢的拼接

4.3.

5.1. 型钢翼缘的拼接采用45°斜接对焊，腹板的拼接采用直接对焊。接头距离框架梁柱节点需大于1m，相互接头应错开，不得在同一平面内。

4.3.

5.2. 翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝应按规定采用超声波探伤检查。质量应符合JB4730-2005的规定。

4.3.6. 钢架的拼装

(1) 钢架组装前应根据设计图纸，在钢平台上放出结构大样采用小角钢定位，作为组装的基准。

(2) 钢架组装好后，应进行临时加固以免在吊装和焊接过程产生变形。

(3)柱、钢架主梁由型钢构件组成，组装前各构件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

4.3.7. 焊接

(1)焊工

参加本工程钢结构焊接的电焊工必须持有劳动部门颁发资格证，或在业主人

员在场的情况下进行其试验，焊接性能应根据业主提供的规范（或国家现行标准）规定进行试验。

(2)设备

所使用焊接设备的构造和支配功能应适用于材料、钢件尺寸和接头外形，并能使稳定焊接。焊接设备应完全接地。

(3)焊接技术要求

1）焊前应根据图面构件焊接接头型式编制“焊接工艺规程”提交业主人员认可。

2）如焊接方法采用手工电弧焊。

焊条使用前应按规定进行烘干，使用时应放置于手提式保温桶内，桶内温度至少应保持在50°～100℃。

3）焊前应彻底清除坡口外的铁锈、水、油、涂漆和其它可能造成焊缝缺陷的异物。焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量，焊接引弧应在焊缝的焊道内引弧。

4）焊接检查

检查项目及检验方法应执行设计文件及现行标准规范。

5）临时卡具与钢架焊接应采用直线适条，但靠近钢架一侧要特别注意销作停顿，严防咬肉，以免在撒除后重新补焊。

6）现场应采取有效的防风、防雨、防雪措施，使其现场焊接条件符合规范要求。

4.3.8. 钢结构存放技术要求

☆存放钢材之场地，不得积水，且应在钢材之下设置适当枕木支垫。

☆完成钢构件存放须予分类，并按吊装组立次序编号放置。

☆材质不同之钢料，应以涂色，选择适当标记方式予以区别，以利日后取材之便利。

☆承包商对高张力螺栓之包装、搬运及保管方法应充分的了解，务期工地使用前能保持原制造厂出货之原装状态。即螺栓、螺帽及垫片，应按每日需用量自仓库取用，每日收工前需将当日未用完者收回仓库并妥加保管。

4.4. 钢结构安装

4.4.1. 主框架吊装，要结合设备吊装计划，统一安排和调度，装置区内框架先

安装，管廊后安装。钢结构安装采用综合安装法，结构安装前，先将结构划分成几个独立的单元，在地面组装成门形片，并检查其几何尺寸，合格后用吊车吊装就位，并用缆风绳进行临时固定。安装另一片结构，缆风绳进行临时固定。安装联系梁，使之形成刚度单元。

4.4.2. 安装程序：

(1) 装置区设备框架安装应根据钢结构排列图顺序进行安装，安装顺序为：1榀单片结构→2榀单片结构→1--2榀间的主梁、斜撑→……→直至最后→主梁、支梁、斜撑。

(2) 管廊安装顺序：分单元成套组装

安装带立柱第一个单跨结构→带立柱的第二个单跨结构→本单元主梁、斜撑安装→……→直至最后带立柱单跨结构→最后单元的主梁、斜撑的安装。

(3) 钢屋架结构安装顺序，先安装立柱，后安装屋架主梁结构每榀安装找正后，再安装十字斜撑。

4.4.3. 基础交接与处理

(1)钢结构安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。验收的安装单柱基础应符合下列规定：

基础混凝土强度达到设计要求。

基础周围回填夯实完毕。

检查基础的轴线标志和标高基准点，柱与柱之间的距离、位置等，其检查结果及时通知业主。

(2)基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表：

(3)维护建筑基线、基准点和所需求的标高，以便在现场正确的安装钢结构。

4.4.4. 基础支承面、地脚螺栓及其垫板设置应符合规范要求。

(1)支撑设备和管廊结构的基础标高和螺栓的中心位置，应符合规范及设计文件的相关规定。

(2)找正时，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。

(3)吊装时要采取防止变形的措施，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度及安装上一层时的累计偏差。

（4）钢结构柱脚采用垫板作支承时应符合下列规定：

☆垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力而定。

☆垫板设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板或柱肢下，每根地脚螺栓侧应设置1-2组垫板，每组垫板不得多于4块。

☆垫板与基础面和柱底面的接触应[平整、紧密。

4.4.

5. 现场组装技术要求

(1) 在钢结构安装之前应清理基础表面灰尘、砂、油和松散的混凝土，基础的顶部应凿毛。

(2) 钢柱的找正采用水平仪测量，斜垫铁调整校直，找正程序先每根柱初找，再每榀找正，最后每单元结构精找正。

(3) 每榀钢架(或屋架)找正后，连接处先采用30%以上普通螺栓预先拧紧，组装之后构成完整的单组件框架，待钢架(或屋架)垂度及水平度检查合格后，再更换为高强螺栓并逐渐锁紧各螺帽（地脚螺栓固定也同上）。经确认该组构架整体安装精度符合规范规定后，将强力螺栓100%锁紧。

(4) 钢结构框架应按照所有的基线和标高，在规定的安装允许偏差内正确组装。

(5) 支撑表面和永久接触表面在组件组装之前应清理干净。

(6) 最终连接应在垂直度和偏差彻底校正之后进行。

(7) 焊接结构中所使用的安装螺栓要么紧固就位，要么拆除（螺栓孔填焊），根据业主的要求而定。

(8) 钢结构形成空间单元校正结束后，应及时使用灰浆仔细灌于基础和基础顶部之间的空隙。所有的设备支架、管廊结构应在设备和管道安装之前灌浆。

4.4.6. 安装保护

(1) 在安装过程中应设临时支撑和其它措施，以防其它荷载。

(2) 如果施工材料或重型物体将置于在安装的结构之上，应首先获得业主的批准，并按要求提供补强。

4.5. 钢框架的吊装及固定

4.5.1. 选择吊装机械及吊装方法

根据目前提供的技术资料，和我公司施工钢结构的经验，本工程厂房钢框架采用单榀吊装、单根立柱吊装、单元单榀吊装，其方法如下：

(1) 设备框架钢构采用一台50t履带吊进行单榀吊装，部分较高的可采用150t 履带吊进行吊装或结合设备吊装情况合理安排适合的吊车进行吊装。

(2) 管廊钢结构每施工组采用一台50t履带吊吊装，25t汽车吊配合；部分与装置内框架相连的与设备框架一同吊装就位。

4.5.2. 吊车站位及履带吊行走地面要求

(1) 吊装钢框架之前，地坪基层必须施工到3:7灰土已压实平整之后能满足吊车行走要求。

(2) 吊车所站位置基层应平整坚实，必要时可铺垫道木钢板。

(3) 钢结构构件进向和履带吊进退方向均从东端开始，管廓钢结构构件进向和履带吊进退向均从南端开始。

4.5.3. 履带吊吊臂的竖立及拆除

(1) 桅杆组立时，应在40米主要道路上进行组装，用25t吊车配合。

(2) 吊臂组对时，备有吊耳的吊臂杆直接系吊耳进行组装，不带吊耳臂杆应选择刚性较大的节点。并在四周围垫方木，每根方木均应用铁丝绑紧牢固。

(3) 所有连接螺栓必须紧固，不得有不满扣现象，带销轴连接的臂杆应用销子固定。

(4) 臂杆组对顺序，应听从50t履带吊吊车司机指挥进行。

(5) 臂杆的拆卸与组装顺序相反，同时也要50和、20t汽车吊配合。

4.5.4. 吊装固定方法

(1) 先将第一榀钢架/或是钢柱、梁结构单独安装就位，用倒链及钢丝临时固定。倒链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性。固定方法见图3、图4。

(2) 第二榀钢架或是钢柱单独安装就位，钢构件按同样的方法固定。找正完即安装主梁、斜撑及顶部钢彩板。

(3) 钢丝绳捆绑和吊装，要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号。

(4) 钢框架吊装前会同业主检查人员，对钢架构件组装质量进行联合检查，合格后经各方认可方可吊装。

4.5.5. 吊车配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差。安装螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿孔方向一致并便于操作。

4.5.6.

钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固

定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

4.5.7.

钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变

形等因素的影响，采取相应的调整措施。

4.5.8. 钢结构安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆。

立面图

图4 单榀钢架固定法

4.6. 彩板的安装

4.6.1装前的存放

压型钢板在使用之前，必须保证捆束或压型钢板被整齐地叠放。且离开地面存放，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。任何包装好的捆束或整齐叠放的钢板表面，都不允许被淋湿。防止雨水或冷凝水渗入板之间的空隙。凝聚在钢板间的水分，很难蒸发掉，会导致面漆老化，减少使用寿命或影响外观。

4.6.2施工现场的搬运

屋面板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工卸货，然后一块一块送至安装处。

4.6.3、屋面安装

(1)安装起始位置根据当地的常年风向确定。

(2)将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须确保肋条向上，所有母肋都朝向开始安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转180○度。板束应放在条支座附近，避免放在跨中。安装第一块板时要特别小心，保证位置无误，与其他构件关系正确时方可固定。如：2.4.3.3、横向与挑檐边墙的关系。对所采用的泛水收边板与脊盖板类型要心中数；

(3)要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。屋面板应与天沟搭接50mm。

(4)第一块板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后续安装工作的进度。

(5)钢板的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边缘的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候,测量已固定好的屋面上、下两端分别到尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴线平行。如果需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。

(6)保温层安装

保温层须在屋面、墙面内侧彩板安装后外侧彩板安装前进行。保温层安装时应将保温层拉直并与内侧彩板贴合密实，然后安装外侧彩板并用螺钉固定。

安装定期检查

(7)当要铺的钢板就位后，与前块板侧向搭接的部位需要暂时固定，用活动扳手夹住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在正确的位置上，并与前块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一端（高的那端）紧紧夹住，调整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。

4.6.4、在屋面钢板上行走

沿着屋钢板纵向行走时，应该踩在彩板的凹槽（波谷）部分。沿着与肋条垂直的方向行走时，应尽量将脚尖落在檩条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过分集中在脚尖或脚跟上。尽量穿软底靴，不应穿靴底带文路的靴子，防止夹带小石子等杂物。不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油全部挥发时为止。行走在陡屋面时要特别小心。

4.6.5墙面安装：安装方法同屋面，安装时外墙搭设活动可拆脚手架。

4.6.6施工现场切割钢板

切割钢板时，不能直接在其他钢板上切割，防止切割时产生的热锯屑损坏其他钢板。在其他钢板上切割时，下面的钢板应盖好进行保护。在彩板上切割要特别注意。采用装有切割金属钢锯条的电锯（最小功率为4000RPM）。以此减少热锯屑，同时减少钢板切割边的烧焦。切割彩板时，将板的正面朝下，并放在有衬垫的支座上进行切割。

4.6.7清理工作

每天收工时，一定要把屋面、泛水和天沟上的金属屑和其他杂物，如铆钉、铁钉、螺钉、螺母、削屑等。

4.6.8清除运输保护膜

在安装屋面、墙面板及其附件之前或之后剥掉在冷轧前涂的那一层料薄膜。为以后的清理工作做好准备，防止薄膜的脆化和片落，给以后的清除造成困难。5．检验及检验标准要求

5.1安装检验要求

5.1.1框架安装的允许偏差

注：Δh为柱子长度的制造允许偏差；Δz为柱子长度受载荷后的压缩值；Δw为柱子接头焊缝的收缩值；n为柱子节数

a、柱的安装标高偏差不大于±2mm，相邻两柱距离偏差不大于3mm，任何

两柱的距离偏差不大于5mm。

b、柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐

蔽工程记录。

c、柱的直度不得超过2/1000，且最大偏差不得大于10mm。

梁的安装，其水平度不得大于2/1000。

5.1.2钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差（mm）

5.2焊接质量检验

5.2.1焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

5.2.2根据施工图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下：

注：表中t为连接处较薄件的板厚。