设计师必须懂的金属表面纹理加工工艺

设计师必须懂的金属表面纹理加工工艺
设计师必须懂的金属表面纹理加工工艺

设计师必须懂的金属表面纹理加工工艺

1、激光雕刻(镭雕)

利用数控技术为基础,激光为加工媒介。金属材料在激光照射下瞬间的熔化和气化的物理变性,从而达到加工的目的。通过激光雕刻机使用镭雕技术,可将矢量化图文轻松地“打印”到所加工的基材上。该技术优点在于:①精密:材料表面最细线宽可达到0.015mm,并且为非接触式加工,不会造成产品变形;②高效率:可在最短时间内得到新产品的实物,多品种小批量也只须更改矢量图档即可;③可特殊加工:满足特殊加工需求,可加工\\n内表面或倾斜表面;④环保节能:无污染,不含任何有害物质,高于出口环保要求。康佳2014年新品OLEDX90P系列下边框装饰件便运用镜面铝片表面激\\n光雕刻工艺,纹样细腻丰富,打破一贯单一的铝表面处理效果。

2、金属蚀刻

也称光化学腐蚀(photochemical etching)。通过曝光制版、显影后,将要蚀刻纹样区域上的保护膜去除,在金属蚀刻时接触化学溶液,达到溶解腐蚀的作用,形成凹凸或者镂空成型的效果。一般的消费性产品,铝板上的花纹或是文字LOGO常常是蚀刻加工所制作。另外,蚀刻也常常用来制作各式金属喇叭网。康佳2695Q系列将惟妙惟肖的花朵图案蚀刻进喇叭网装饰件,一方面满足声学需求,另一方面也提升了外观艺术品质。

3、VCM板

VCM板即为不锈钢板或镀锌板表面覆膜的成品金属板材。将印贴膜制品通过粘贴的方式复合到钢板表面,由于用于贴膜的产品多种多样,因此可以制作出非常精美的图案和花纹。VCM板表面十分光滑平整,彩色及纹样效果丰富,甚至可以有定制化图样。

近年,带金属拉丝效果的VCM板还多被运用在高端大尺寸电视的后壳上,用于提升产品背面的品质感,康佳75寸9800系列便是如此。

4、压花

金属压花是通过机械设备在金属板上进行压纹加工,使板面出现凹凸图纹。压花金属板材轧制时是用带有图案的工作辊轧制的,其工作辊通常用侵蚀液体加工的,板上的凹凸深度因图案而不同,最小可以达到0.02-0.03mm。通过工作辊不断旋转轧制后,图案周期性重复,所制压花板长度方向基本上不受限制。目前金属压花板适用于装饰电梯轿厢、地铁车厢、各类舱体、建筑装饰装潢、金属幕墙等行业。其具备耐看、耐用、耐磨、视觉美观、易清洁、免维护、抗击、抗压、抗刮痕及不留手指印等优点。

5、CNC加工

CNC加工(CNC Machining)是指用数控的加工工具进行的加工。CNC数控机床由数控加工语言进行编程,控制加工刀具的进给速度和主轴转速,以及工具变换器、冷却剂等,

以此对基材表面进行物理加工。CNC加工相对手动加工具有很大的优势,如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性;数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。

6、金属烫印

指利用专用的金属烫印版通过加热、加压的方式将烫印箔转移到承印材料表面。而金属基材烫印则需要通过专有金属烫印膜,或者在基材表面做喷涂后,再进行烫印膜的附着加工。由于烫印箔具备多样性特征,所以同样可将金属基材进行快捷、多样化,并且更加环保地进行表面烫印处理加工,以达到我们的设计初衷。

各种材料及其加工工艺详解

各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷(水转印)水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移,基本流程为: a. 膜的印刷:在高分子薄膜上印上各种不同图案; b. 喷底漆:许多材质必须涂上一层附着剂,如金属、陶瓷等,若要转印不同的图案,必须使用不同的底色,如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等,石纹基本使用白色等; c. 膜的延展:让膜在水面上平放,并待膜伸展平整; d. 活化:以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态; e. 转印:利用水压将经活化后的图案印于被印物上; f. 水洗:将被印工件残留的杂质用水洗净; g. 烘干:将被印工件烘干,温度要视素材的素性与熔点而定; h. 喷面漆:喷上透明保护漆保护被印物体表面; i. 烘干:将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类,一种是水标转印技术,另一种是水披覆转印技术,前者主要完成文字和写真图案的转印,后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳,很容易缠绕于产品表面形成图文层,产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上,为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披

覆亦能在产品表面加上不同纹路,如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等,同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中,由于产品表面不需与印刷膜接触,可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦(如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改变不锈钢刷的钢丝直径,可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理:采用两组同向旋转的差动轮,上组为快速旋转的磨辊,下组为慢速转动的胶辊,铝或铝合金板从两组辊轮中经过,被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下,使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工,对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动,在铝或铝合金板表面磨刷,得出波浪式纹路。旋纹也称旋光,是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上,用煤油调和抛光油膏,对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机,将其固定在桌

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

设计材料及加工工艺

设计材料及加工工艺

材料与工艺 NO.1 1、什么是材料的固有特性?包括那些方面? 1)、材料的固有特性是由材料本身的组成、结构所决定的,是指材料在使用条件下表现出来的性能,它受外界(即使用条件)的制约。 2)、包括两个方面: a、材料的物理性能:1、材料的密度 2、力学性能(强度、弹性、和塑性、脆性和韧性、刚度、 硬度、耐磨度) 3、热性能(导热性、耐热性、热胀性、耐火性) 4、电性能(导电性、电绝缘性) 5、磁性能 6、光性能 b、材料的化学性能:1、耐腐蚀性 2、抗氧化性 3、耐候性 2、什么是材料的派生性能?包括哪些内容? 1)、它是由材料的固有特性派生而来的,即材料的加工特性、材料的感觉特性和环境特性。 2)、材料的派生特性包括材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和环境的经济性。 3、工业造型材料应具备哪些特征? 产品是由一定的材料经过一定的加工工艺而构成的,一件完美的产品必须是功能、形态和材料三要素的和谐统一,是在综合考虑材料、结构、生产工艺等物质技术条件和满足使用功能的前提下,将现代社会可能提供的新材料,新技术创造性的加以利用,使之满足人类日益增长的物质和精神需求。 4、简述材料设计的内容? 产品材料中的材料设计,是以包含“物-人-环境”的材料系统为对象,将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废气处理和环境保护看成一个整体,着重研究材料与人、社会、环境的协调关系,对材料的工学性、社会性、历史性、生理性和心理性、环境性等问题进行平衡和把握,积极评价各钟材料在设计中的使用价值和审美价值,使材料特性与产品的物理功能和心理功能达到高度的和谐统一。使材料具有开发新产品和新功能的特性,从各种材料的质感去获取最完美的结合和表现,给人以自然、丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。 5、材料设计方式有几种?各有什么特征? 1)、产品材料造型设计其出发点在于原材料所具有的特性与产品所需性能之间的充分比较。 其主要方式有两种: 一是从产品的功能、用途出发、思考如何选择或研制相应的材料 二是从原材料出发,思考如何发挥材料的特性,开拓产品的新功能,甚至创

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练(三)项目名称:机械零件加工工艺规程方案设计 学生:超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级:机自15-4班 学号: 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师:宏梅 完成时间: 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法,合理的制定零件的机械加工工艺规程,包括零件工艺性分析、工艺路线拟定,编制零件加工工艺过程卡片。 2.进一步提高查阅资料,熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3.通过设计的全过程,使学生学会进行工艺设计的程序和方法,培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领:大批大量生产 三、设计工作容(成果形式) 1.零件图1(比例1:1); 2.机械加工工艺过程卡片1; 3.设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩:(总分 10%) 指导教师:年月日

摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词:加工工艺;加工方法;工艺文件;夹具

工业设计材料与加工工艺考试题及答案

1、金属材料的性能包括使用性能和工艺性能。 2、金属材料的使用性能是指材料在使用过程中表现出来的性能,它包括机械性 能、物理性能和化学性能等。 3、金属材料的工艺性能是指材料对各种加工工艺适应的能力,它包括铸造性 能、压力加工性能、焊接性能和切削加工性能等。 4、根据载荷作用性质不同,载荷可分为静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等 三种。 5、材料按照其化学组成可以分为金属材料、非金属材料、复合材料和有机材料四类。 6、材料基本性能包括固有特性和派生特性。 7、材料的工艺性能包括切削加工工艺性能、铸造工艺性能、锻造工艺性能、焊接工艺性能、热处理工艺性能等。 8、工业产品造型材料应具备的特殊性能包括感觉物性、加工成型性、表面工艺性和环境耐候性。 9、钢铁材料按化学组成分为钢材、纯铁和铸铁;其中钢材按化学组成分为碳素钢和合金钢。 10.铸铁材料按照石墨的形态可分为可锻铸铁、灰口铸铁和球墨铸铁三种。 11、变形铝合金主要包括锻铝合金、硬铝合金、超硬铝合金和防锈铝合金。 12、金属制品的常用铸造工艺包括砂型铸造、熔模铸造和金属型铸造等。 13、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 14、塑料按照其重复加工利用性能可以分为热塑性塑料和热固性塑料。 15、塑料制品的成型工艺主要包括吹塑成型、挤塑成型、吸塑成型、注塑成型等。 16、陶瓷材料根据其原料、工艺和用途,可以分为传统陶瓷和近代陶瓷两 大类。 17、陶瓷制品的工艺过程一般包括原配料、坯料成型和窑炉烧结三个主 要工序。 18、陶瓷制品的坯体成型方法主要有压制成型、可塑成型和注浆成型三种。

19、陶瓷制品的旋压成型可以分为覆旋旋压法和仰旋旋压法两种。 20、日用陶瓷制品可以分为陶器、瓷器和炻器。其中陶器的气孔率和吸水率介于炻器和瓷器之间。 21、玻璃按用途可分为日用器皿玻璃、技术用玻璃、建筑用玻璃、和玻璃纤维四大类。 22、玻璃的加工工艺包括原料装配、加热熔融、成型加工、热处理和表面装饰。 23、玻璃成型工艺包括压制、拉制、吹制、压延、浇注和结烧等。 24、锻造是利用手锤锻锤或压力设备上的模具对加热的金属抷料施力,使金属材料在不分离条件下产生变形,以获得形状尺寸和性能符合要求的零件。 25、金属焊接按其过程特点可分为3大类:熔焊、压焊、钎焊 26、金属切削加工可分为钳工和机械加工两部分。 27、木材与其他材料相比,具有多孔性、各向异性、湿涨干缩性、燃烧性和生物降解性等独特性质。 28、木材在横切面上硬度大,耐磨损,但易折断,难刨削,加工后不易获得光洁表面。 29、塑料的基本性能:质轻比强度高,优异的电绝缘性能,减摩耐磨性能好,优良的化学性能,透光及防护性能,减震消音性能好,独特的造型工艺性能,良好的质感和光泽度。 30、塑料的挤出成型也称挤压模塑和挤塑,它是在挤出机中通过加热,加压而使物料以流动状态连续通过挤出模成型的方法。 31、按照陶瓷材料的性能功用可分为普通陶瓷和特种陶瓷两种。 32、玻璃的熔制过程分为:硅酸盐的形成,玻璃的形成,澄清和均化,冷却。 33、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 34、金属件的连接工艺可以分为机械性连接、金属性连接和化学性连接三种类型。 35、涂料由主要成膜物质、次要成膜物质和辅助材料三部分组成。

机械加工表面质量分析论文

机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8~V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据 在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题: 1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下,可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品生产成本最低。

金属材料及加工工艺

金属加工工艺 第一篇变形加工第二篇切削加工第三篇磨削加工第四篇焊接第五篇热处理第六篇表面处理 第一篇变形加工 一、塑性成型 二、固体成型 三、压力加工 四、粉末冶金 一、塑性成型加工 塑性(成型) 塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。 分类: 锻造: 锻造:在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型,是最简单最古老的金属造型工方式给金属造型,艺之一。艺之一。 扎制: 扎制:高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子,高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子,辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 挤压:用于连续加工的,具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺,状的实心或者空心金属造型的工艺,既可以高温作业又可

以进行冷加工。 冲击挤压:用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷,可以加工各种壁厚的零件,加工成本低。 拉制钢丝: 拉制钢丝:利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 二、固体成型加工 固体成型加工:是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。 固体成型加工分类:旋压:一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法。加工时,将高速旋转的金属板推近同样高速旋转的,固定的车床上的模型,以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。弯曲:一种用于加工任何形式的片状,杆状以及管状材料的经济型生产工艺。 冲压成型: 金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型,用于加工中空造型,深度可深可浅。 冲孔: 利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺,小批量生产都可以适用。冲切:与冲孔工艺基本类似,不同之处在于前者利用冲下部分,而后者利用冲切之后金属片剩余部分。 切屑成型:当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑

(完整版)设计材料及加工工艺整理

设计材料及加工工艺(章节总结)

第一章概论 1.1 设计与材料纵观人类的进化史,与人类的生活和社会发展密不可分的有很多因素,其中材料的的开发、使用和完善就是其中之一。 材料是人类生产各种所需产品和生活中不可缺少的物质基础。可以说我们生活的周围任何物品都离开材料。材料科学的发展,使产品形态产生了根本变化,材料的发展,更是推动了人们生活的进步。 1.2 产品造型设计的物质基础材料在产品造型设计中,是用以构成产品造型,不依赖于人的意识而客观存在的物质,所以材料是工业造型设计的物质基础。 工艺:材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。是人类认识、利用和改造材料并实现产品造型的技术手段。 材料与工艺是设计的物质技术条件,与产品的功能、形态构成了产品设计的三大要素。而产品的功能和造型的实现都建立在材料和工艺上。 1.3 材料设计 1.材料设计的内容 产品造型中的材料设计,以“物—人—环境的材料系统为对象,将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废弃处理和环境保护啊看成一个整体,着重研究材料特性与人、社会、环境的协调关系,对材料的工学性,社会性、经济性、历史性、生理性、心理性和环境性等问题进行平衡和把握,积极评价各种材料在设计中的使用和审美价值,是材料的特性和产品的物理功能和犀利功能达到高度的和谐统一,是材料具有开发新产品和新功能的可行性,并从各种材料的质感中获取最完美的结合和表现,给人以自然,丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。产品造型的材料选择中,我们不仅要从材料本身的角度考虑材料的功能特性,还要考虑整个材料设计系统。 材料设计的方式出发点:原材料所具有的特性与产品所需性能之间的比较。 两种主要方式:(从产品的功能用途出发,思考如何选择和研制相应材料(从原料出发,思考 如何发挥材料的特性,开拓产品的新功能,甚至创造全新的产品。 材料与产品的匹配关系产品设计包含功能设计、形式设计,在产品设计中都要匹配。 材料性能的三个层次:核心部分是材料的固有性能;中间层次世人的感觉器官能直接感受的材料性能;外层是材料性能中能直接赋予视觉的表面性能。 产品功能设计所要求的是与核心部分的材料固有性能相匹配,而在产品设计中除了材料的形态之外,还必须考虑材料与使用者的触觉、视觉相匹配。 1.4 设计材料的分类 1.按材料的来源分类:①天然材料②技工材料③合成材料④复合材料⑤智能材料或应变材料按材料的物质结构分类:①金属材料②无机材料③有机材料④复合材料 按材料的形态分类:①线状材料②板状材料③块状材料 1.5 材料特性的基本特性 从材料特性包括:①材料的固有特性,即材料的物理化学特性②材料的派生特性,即材料的加工特性材料的感觉特性和经济特性。 特性的综合效应从某种角度讲决定着产品的基本特点。 1.5.1 材料特性的评价 材料特性的评价:①基础评价,即以单一因素评价②综合评价,即以组合因素进行评价。 1.5.2 材料的固有特性材料的固有特性是由材料本身的组成、机构所决定的,是指材料在使用条件下表现出来的性能,他受外界条件的制约。 1.5.3 材料的派生特性材料的派生特性包括材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和材料的经济性。 第二章材料的工艺特性材料的工艺特性是指:材料适应各种工艺处理要求的能力,材料的工艺性包括材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。他是材料固有特性的综合反映,是决定材料能否进行加工或如何

典型零件的机械加工工艺的分析

型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下: 1.介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2.以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求:通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析,能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法,能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题: 1.技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好的劳动条件。 2.经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件,少花钱、多办事。 3.有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施,尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1.计算零件年生产纲领,确定生产类型。 2.对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括: (1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等; (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3.确定毛坯

设计材料及加工工艺整理

设计材料及加工工艺 (章节总结) 第一章概论 设计与材料 纵观人类的进化史,与人类的生活和社会发展密不可分的有很多因素,其中材料的的开发、使用和完善就是其中之一。 材料是人类生产各种所需产品和生活中不可缺少的物质基础。可以说我们生活的周围任何物品都离开材料。 材料科学的发展,使产品形态产生了根本变化,材料的发展,更是推动了人们生活的进步。 产品造型设计的物质基础 材料在产品造型设计中,是用以构成产品造型,不依赖于人的意识而客观存在的物质,所以材料是工业造型设计的物质基础。 工艺:材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。是人类认识、利用和改造材料并实现产品造型的技术手段。 材料与工艺是设计的物质技术条件,与产品的功能、形态构成了产品设计的三大要素。而产品的功能和造型的实现都建立在材料和工艺上。 材料设计 1.材料设计的内容 产品造型中的材料设计,以“物—人—环境的材料系统为对象,将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废弃处理和环境保护啊看成一个整体,着重研究材料特性与人、社会、环境的协调关系,对材料的工学性,社会性、经济性、历史性、

生理性、心理性和环境性等问题进行平衡和把握,积极评价各种材料在设计中的使用和审美价值,是材料的特性和产品的物理功能和犀利功能达到高度的和谐统一,是材料具有开发新产品和新功能的可行性,并从各种材料的质感中获取最完美的结合和表现,给人以自然,丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。 产品造型的材料选择中,我们不仅要从材料本身的角度考虑材料的功能特性,还要考虑整个材料设计系统。 材料设计的方式 出发点:原材料所具有的特性与产品所需性能之间的比较。 两种主要方式:(从产品的功能用途出发,思考如何选择和研制相应材料(从原料出发,思考如何发挥材料的特性,开拓产品的新功能,甚至创造全新的产品。 材料与产品的匹配关系 产品设计包含功能设计、形式设计,在产品设计中都要匹配。 材料性能的三个层次:核心部分是材料的固有性能;中间层次世人的感觉器官能直接感受的材料性能;外层是材料性能中能直接赋予视觉的表面性能。 产品功能设计所要求的是与核心部分的材料固有性能相匹配,而在产品设计中除了材料的形态之外,还必须考虑材料与使用者的触觉、视觉相匹配。 设计材料的分类 1.按材料的来源分类:①天然材料②技工材料③合成材料④复合材料⑤智能材料或应变材料 按材料的物质结构分类:①金属材料②无机材料③有机材料④复合材料 按材料的形态分类:①线状材料②板状材料③块状材料 材料特性的基本特性

机加工表面质量标准

安徽铜陵松宝智能装备股份有限公司 机加工零件外观检验标准 1.范围 本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。 2. 定义 粗糙度:表面光洁程度。 撞伤:工件上的浅坑(人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的)。 划痕:浅的沟槽(其他锐利物导致表面划伤的痕迹)。 污渍:工件上的可见的油渍(加工、周转导致的油渍与污渍)。 毛刺:机加工后产生的尖锐突起、飞边等。 3. 外观等级分类 3.1 产品分类: A. 一般结构件 B. 轴类 C. 其他类 3.2 部件表面可见程度分类: Ⅰ.经常被注意到的(客户在使用时经常会看到的,正面的)。 Ⅱ.偶尔被注意到的(客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的)。 Ⅲ.难以被注意的(只用在安装或维修时才能看到的,内部的)。 4. 职责 品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验,并判定合格或不合格。 5. 验收标准

5.1 机加工件材料应符合图纸要求。代用材料一律由设计技术员签字认可。 5.2 通用要求 5.2.1 工件表面应没有污渍。 5.2.2 工件不得有锐边(以一般手指触摸没有扎手感),不得有毛刺。 5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。 5.2.4 螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等残留(防锈油除外)。 5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑,锈迹。 5.3 表面撞伤,划伤判定标准 注:表内缺陷数是在 60mmX100mm 范围内。 如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常(严重撞伤,明显有损观瞻的)由技术及品管协商处理。 6 包装和保护 6.1 供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰。 6.2 如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

浅谈机械加工零件表面的质量控制措施

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/6817179497.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者:张大伟 来源:《价值工程》2013年第07期 摘要:机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用,零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展,机械的质量和性能都有所改善,但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用,影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加,如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析,并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract: The quality of machine component surface affects the use of the component directly, and influences the function of the entire machine.With the development of the industry,the quality and function of machine have been improved greatly, but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词:机械加工零件表面;质量控制措施 Key words: machine component surface;measures to control the quality 中图分类号:TH161 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2013)07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展,工业机械的广泛应用,对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系,由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响,在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量,进而保障机械的正常使用,需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素,改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系,当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用,对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面:

机械加工的表面质量分析

题目部分,(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1.(1分)通常用()系数表示加工方法和加工设备,胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2.(1分)下述刀具中, ()的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3.(1分)零件的加工精度包括: () A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4.(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤:(1)在磨削条件(用切削液)();(2)重磨削条件(不用切削液)();(3)中等磨削条件();(4)()轻磨削条件()。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5.(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率,在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是(): A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6.(1分)光整加工方法的工艺特点主要是() A、不用砂轮磨削,采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光,主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动,因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高,加工成本较低,各种生产批量均可使用 7.(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法(): A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8.(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主,则表面层产生()应力;若以热塑性变形为主,则表面层产生()应力;若以局部高温和相变为主,则加工后表面层产生()应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9.(1分)机械加工中的振动,按其产生的原因可分为三种,试指出各种振动类型的能量特性:(1)自由振动();(2)受迫振动();(3)自激振动(); A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入,故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的,从而引起系统的持续振动10.(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标,一般应以哪项参数作为系统动刚度指标()? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时.所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时,所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11.(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是()

零件机械加工工艺规程的制定资料

第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。 它是在具体的生产条件下,将最合理或较合理的工艺过程,用图表(或文字)的形式制成文本,用来指导生产、管理生产的文件。 、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容,一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备(刀具、夹具、量具、模具)等。 工艺规程的主要作用如下: 1.工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的,是科学技术和实践经验的结晶。因此,它是获得合格产品的技术保证,一切生产和管理人员必须严格遵守。 2.工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3.工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时,需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类,工人工种、数量及技术等级,车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 一)制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是:在保证产品质量的前提下,以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用,可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时,还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 二)制定工艺规程的原始资料 1.产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求,产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用,所以,它们是制定工艺规程的基础。 2.产品的生产纲领。 3.产品验收的质量标准。 4.本厂现有生产条件,如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制 造生产能力等。

机械加工表面质量及其控制措施

机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关,零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响,表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究,来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工;表面质量;影响因素;控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708(2012)69-0150-02

随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大,人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高,当零件在高速、高压、高温等条件下工作,缺陷的出现直接影响零件表面,使零件在工作的性能上达不到原有的标准,进一步加速零件失效,这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能,因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1)加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏,使加工表面出现振纹,增大表面粗糙度值,恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下,减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低

表面粗糙度。在同样条件下,硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具,而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金,但由于金刚石与铁族材料亲和力大,故不宜用来加工铁族材料。另外,刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度,因此,提高刀具的刃磨质量,使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦,降低切削区温度,使切削层金属表面的塑性变形程度下降,抑制积屑瘤和鳞刺的产生,在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中,由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形,在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用,使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时,切屑呈碎粒状出现,由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更

设计材料及加工工艺

材料与工艺 NO.1 1、什么是材料的固有特性?包括那些方面? 1)、材料的固有特性是由材料本身的组成、结构所决定的,是指材料在使用条件下表现出来的性能,它受外界(即使用条件)的制约。 2)、包括两个方面: a、材料的物理性能:1、材料的密度 2、力学性能(强度、弹性、和塑性、脆性和韧性、刚度、 硬度、耐磨度) 3、热性能(导热性、耐热性、热胀性、耐火性) 4、电性能(导电性、电绝缘性) 5、磁性能 6、光性能 b、材料的化学性能:1、耐腐蚀性 2、抗氧化性 3、耐候性 2、什么是材料的派生性能?包括哪些内容? 1)、它是由材料的固有特性派生而来的,即材料的加工特性、材料的感觉特性和环境特性。 2)、材料的派生特性包括材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和环境的经济性。 3、工业造型材料应具备哪些特征? 产品是由一定的材料经过一定的加工工艺而构成的,一件完美的产品必须是功能、形态和材料三要素的和谐统一,是在综合考虑材料、结构、生产工艺等物质技术条件和满足使用功能的前提下,将现代社会可能提供的新材料,新技术创造性的加以利用,使之满足人类日益增长的物质和精神需求。 4、简述材料设计的内容? 产品材料中的材料设计,是以包含“物-人-环境”的材料系统为对象,将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废气处理和环境保护看成一个整体,着重研究材料与人、社会、环境的协调关系,对材料的工学性、社会性、历史性、生理性和心理性、环境性等问题进行平衡和把握,积极评价各钟材料在设计中的使用价值和审美价值,使材料特性与产品的物理功能和心理功能达到高度的和谐统一。使材料具有开发新产品和新功能的特性,从各种材料的质感去获取最完美的结合和表现,给人以自然、丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。 5、材料设计方式有几种?各有什么特征? 1)、产品材料造型设计其出发点在于原材料所具有的特性与产品所需性能之间的充分比较。 其主要方式有两种: 一是从产品的功能、用途出发、思考如何选择或研制相应的材料 二是从原材料出发,思考如何发挥材料的特性,开拓产品的新功能,甚至创

机械加工表面质量

第八章机械加工表面质量 本章主要介绍以下内容: 1.机械加工后的表面质量 2.机械加工后的表面粗糙度 3.控制加工表面质量的工艺途径 课时分配:1、2、 3,各一学时 重点、难点:机械加工后的表面粗糙度 为了保证机器的使用性能和延长使用寿命,就要提高机器零件的耐磨性、疲劳强度、抗蚀性、密封性、接触刚度等性能,而机器的性能主要取决于零件的表面质量。 机械加工表面质量与机械加工精度一样,是机器零件加工质量的一个重要指标。机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。经过机械加工的零件表面总是存在一定程度的微观不平、冷作硬化、残余应力及金相组织的变化,虽然只产生在很薄的表面层,但对零件的使用性能的影响是很大的。 本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理,掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律,运用这些规律来控制加工中的各种影响因素,以满足表面质量的要求。 本章主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。对生产现场中发生的表面质量问题,如受力变形、磨削烧伤、裂纹和振纹等问题从理论上作出解释,提出提高机械加工表面质量的途径。 8.1机械加工后的表面质量 机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。 一、基本概念(见P216) (一)加工表面的几何形状误差 1、表面粗糙度:是加工表面的微观几何形状误差,其波长与波高的比值一般小于50。 2、表面波度:加工表面不平度中,波长与波高的比值等于50---1000的几何形状误差称为波度。 3、伤痕:是加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。例如:砂眼、气孔、裂痕等。 (二)表面层的物理及机械性能 1、表面层的加工硬化:机械加工过程中,使表面层金属的硬度有所提高的现象。一般情况

30个机械零件的加工工艺

30 个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9-17 所示为一双联齿轮,材料为40Cr,精度为7-6-6 级,其加工工艺过程见表9-6。从表中可见,齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段:毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ 模数22基节偏差±0.016±0.016 齿数 2842齿形公差 0.0170.018 精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017 公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36 0 - 0.05 27.6 0 -0.05 齿圈径向跳 0.0500.042跨齿数45 动 齿轮的主要加工面 1. 齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面,后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面,以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15 钢、45 钢等碳素结构钢;速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构

钢,如20Cr,40Cr,38CrMoAl,20CrMnTiA 等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素,常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求, 1 .齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。其中,1~2级为超精密等级;3—5级为高精度等级;6~8 级为中等精度等级;9~12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响,齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要求不同,各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时,两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙),侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时,用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精 度。因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6~8 级的齿轮, 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ,用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差,在11-22 μm之间(分度圆直径不 大于400mm的中小齿轮)。 3 .表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度,对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的 影响。6~8 级精度的齿轮,齿面表面粗糙度Ra 值一般为0.8—3.2μm,基准孔为0.8—1.6 μm,基准轴颈为0.4—1.6μm,基准端面为1.6~3.2 μ m,齿顶圆柱面为3.2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则,尽可能与装配基准、测量基准 一致,同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基 准,以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈,常使用专用心轴,以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高,生产率也高,适用于成批生产。单件小批生产时,则常用外圆和端面作定位基准,以省去心轴,但要求外圆对孔的径向圆跳动要小,这种方法生产率较低。 2 .齿坯加工 齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1) 齿坯孔加工的主要方案如下: 1) 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽

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