钢结构阁楼施工方案

一、施工准备和钢结构制作

（一）生产准备

1、材料采购

本工程钢材在对其所有零件进行分解套料的基础上，定出双定尺钢板规格，全部材料专料专用，每一件钢板均进行100%的套料使用，确保材料利用率。材料进厂后，按规范要求对每个炉批号进行材料复验，材料取样在监理工程师的见证和监督下进行。

2、技术培训

参加本工程的管理人员、技术人员和工人在上岗前应进行质量意识教育，在各个关键环节应进行技术交底。

（二）零件、部件制作的工艺流程及方法

1、其工艺流程如下图所示：

2、零件下料和加工的精度要求及检查方法

（1

）切割边缘

剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件。采用剪

切加工的零部件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口、凹陷等缺陷，并满足下列偏差要求：板件宽度：±

2.0mm ；板边垂直度：

＜5%板厚；板边割垂直度：＜1/1000板厚；型钢(杆件)长度：±

1.0mm；型钢端垂直度：≤

2.0mm；

（2）精密切割边缘表面质量应符合下面表之规定。

由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合下表的规定

1、本工艺所引用的标准：

GB8923-88 《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》

GB1031-83 《表面粗糙度测量要求》

凡不符合要求的工件，一律不准转入下一道工序。

2、涂装施工条件

①涂装施工应按设计要求的条件进行涂装，特殊情况应在甲方、

监理、总包方与油漆供应商讨论后决定。

②环境条件

涂装环境条件如空气条件、温度、相对湿度、钢结构表面温度和空气露点应符合设计要求和油漆供应商给予的指导。钢结构表面的温度应不低于5℃。在喷漆和固化期间，钢结构表面的温度应大于露点3℃以上。涂装工作应在相对湿度小于80%的条件下进行。

③被涂装构件禁止涂装工作的限制，见下表：

如果被涂装构件处于禁止涂装工作的状态，涂装工作应立即停止，采取相应措施后才能继续工作。

工艺流程图：

除油→喷砂除锈→清洁→底漆→中间漆→第一度面漆→修补→第二度面漆

①喷涂前的准备工作

节段的接头、端口应清洁干净，不允许有焊渣等异物，节段端口需焊接的部位应留100毫米宽度不涂装。构件边缘必须为R2圆角，确保边缘部位油漆的附着力。涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何锈、焊渣、砂、尘、油脂都应清除，严重的油污应采用溶剂清除。抛丸前应检查车间的相对湿度，如超过75%，应启动除湿机，以减低房间的相对湿度。钢材表面须经抛丸处理至GB8923-88标准中的Sa2.5级，其微观不平度十点高度RZ要求在40-80μm（GB1031-83标准）。抛丸作业结束经过检验合格后，应用真空吸砂机进行表面清洁工作，即：吸砂、吸尘等等。抛丸

作业时应启动除尘风机以保持车间内充分换气（1小时换气10次）。

②完工现场涂装

钢结构最后一道面漆应在合拢现场完成。将焊缝用真空钢砂回收机回收钢砂，与涂膜接叠处应小心处理，并设计配套逐层施工；损伤的钢板部位应将周围漆膜接叠处磨出坡度，然后逐层修补。在喷涂最后一道面漆前应对构件表面进行全面清洁，除去灰尘、油污和杂质。现场涂装时的条件应按照规定执行。

4、涂层修补所有在运输或装配过程中造成的涂层损坏都须在抵达安装现场适当时间内修补。对损伤部位视其锈蚀程度，采用抛丸除锈至Sa2.5级或打磨除锈至St3级，并按设计配套逐层施工至第一度面漆；损伤未至钢板部位应将周围漆膜接叠处磨出坡度，然后逐层修补至第一度面漆，待修补、清洁工作完毕后再喷涂第二度面漆。修补区同漆膜完好区之间至少有20毫米的搭接以保证涂层的完整性。现场修补时的天气情况、油漆的各项技术参数应符合油漆说明书要求或遵从油漆技术代表的指导。

5、涂装质量要求及检验方法

①涂装质量检验分为厚度检验、外观检验及附着力检测。

②漆膜厚度应分布合理，漆膜厚度所测点的值必须达到“两个90%”要求（该要求为业主、工厂及油漆商共同协商而定），即所测值必须有90%达到或超过规定的膜厚要求，未达到膜厚的测量点之值不得低于规定的膜厚的90%。涂料涂层表面均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响保护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质，应对所有涂料涂层的工件进行外观检查。整个油漆体系涂层间附着力由油漆服务商按标准进行十字

切割法进行测试。

③施工单位应对涂层的全过程进行记录（见附表），涂料供应商

及设计单位、监理应对记录做好检查。

6、涂层的保护

涂装工作完成后应注意保护涂层，以免造成对涂层的无谓破坏。

每一节段或片体完成涂装后，必须等油漆干硬后才能进行运输，或允许工人进行装配等作业。部位进行其它作业时，应注意对可能受到影响的部位的涂层进行适当的保护。已完成涂装的节段运往现场工地时，运输单位应采用木板垫胶的夹具保护片体免受损伤。吊运时，应使用尼龙绳或用帆布包扎的钢丝索。

二、垂直运输

（一）垂直运输概况

垂直运输包括钢构件和混凝土及钢筋两部分，计划钢构件采用25T吊车进行垂运输。

（二）垂直运输准备工作

钢构件进场前首先对施工现场进行考察，确定吊车支放位置及构件堆放位置。定好钢构件进场时间，并提前通知相关单位道路进行封闭，放置警戒标志，垂直运输钢构件及混凝土期间禁止大型的车辆及行人通过。

（三）钢构件垂直运输

将建筑物入口与室外地面搭设临时坡道，当设备安装完成后应对起重设备进行试运运，垂直将构件吊起0.3米后悬空2小时后，所有设备、钢丝绳工作状况全部正常方可进行垂直使用。

提前在构件安放位置放置垫木，构件倒运到位后，依次进行吊装。

构件分散码放，禁止集中堆放，防止对楼面产生影响。

三、钢结构安装

（一）钢结构安装

屋架制作完成后按基础预埋件的定位进行安装，屋架自重较轻可用脚手架搭设三角架用手动倒链进行吊装。

（二）钢结构吊装注意事项

在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：找准吊点；捆绑合理；起吊平稳；

起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

起吊信号统一、联络清晰、可靠；落地处用垫木缓冲；

落地后确保平稳；酒后严禁作业；无证不能上岗。

（三）焊接工程

1、现场安装典型焊接接头形式

以下焊接接头形式的参数是以手工电弧焊为依据的，当采用气体保护焊时尺寸可做相应调整。

2、对接接头形式

①壁厚相同的接头形式

3

（1）焊接条件

①下雨时露天不允许进行焊接施工。

②焊条使用应按照产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

③焊接（校正）操作平台：桁架拼装焊接操作平台是在临时架上搭设操作平台；并在上弦杆上挂吊笼。

④施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm内范围内干燥。

⑤焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆。

（2）焊接材料选用及要求

手工电弧焊焊接电流同焊接类型、焊条规格有关，具体参数如下：

钢构件制作坡口型式选用如下：

①对接接头坡口型式：

②T型接头坡口型式1：

③T型接头坡口型式2：

（5）焊接顺序

①钢柱焊接

对每一个柱的柱接头的焊接，由两名焊工同时对称施焊，焊接方向互为相反。对结构平面上柱接头的焊接顺序是以对称轴为起始点向两侧顺次焊接。

②钢梁与柱刚接焊缝焊接

对于同一根梁，其两端的焊接顺序为先焊梁的一端，等其冷却后再焊另一端；对于同一端则先焊下翼缘板再焊上翼缘板。上下翼缘板的焊接方向互为相反。

③梁柱接头

当柱子向某一方向偏斜5mm以上时，先焊柱子偏斜反方向的焊口；当两侧焊缝偏差小于5mm时，两侧焊缝同时对称焊接。

④整体结构

焊接从整个结构的中间开始，向外扩展施焊；将梁焊接完毕后，再焊柱柱接头。

（6）焊接要点

①钢柱组装焊接时在吊车梁牛腿与钢梁连接的节点上下600的范围内，必须保证为全熔透焊缝。

②焊接工程师利用组对工程师或测量工程师提供的构件安装数据确定施工区内整体施焊顺序。

③构件组对复测完毕，卡板要点焊固定，以减少焊接变形。

④所有节点坡口，焊前必须打磨，严格作好清洁工作。

⑤所有探伤焊缝坡口及组对间隙均应由质检员验收合格。

⑥焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。

⑦现场拼装的对接接头，应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。因现场采用手工电弧焊，引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕，应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

⑧焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

⑨多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接过程中，为了控制好层间温度，用数字式表面测温仪跟踪测量层间温度。

⑩焊接过程使用振动时效设备在焊缝两侧震动，以减少焊接应力存在。

6、焊接检验

焊接检验由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。

（1）焊工检查（过程中检查）

焊工在焊前，焊接时和焊后检查以下项目：

①焊前

任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件；检验焊接材料；清理现场；预热(如有要求)。

②焊接过程中

预热和保持层间温度(如有要求)；检验填充材料；打底焊缝外；

按认可的焊接工艺焊接；清理焊道。

③焊后

清除焊渣和飞溅物、焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑、冷却速度。

（2）无损检验

a、外观检查

b、超声波检查

（3）焊缝检查的范围

①外观检查所有焊缝。

②无损检验。

对接焊缝按一级焊缝要求做100%超声波检查。H型钢、T型钢自动埋弧焊超声波探伤不低于Ⅱ级。焊脚尺寸超过12mm的部份熔透对接焊缝至少20%超声波检验。不低于Ⅱ级焊缝要求。

③受检焊缝

当要求少于100%检验,在开始检验前,对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。

（4）焊接质量保证措施

四、测量监控

（一）测量控制内容

定位轴线测设；支座安装测量控制；钢梁吊装就位与固定控制；

钢梁标高控制；钢梁直线度控制；钢梁平面度控制；钢梁拱度控制变形观测；掌握构件偏差数据，并与现场控制相互反馈。（二）测量控制目标

在纵横轴线上，用两台经纬仪分别监测，使预埋件（包括支座）上的定位线平行移动到望远镜的十字丝上，而不允许只将纵横定位线的中心点移到望远镜的十字丝上，仅将预埋件（包括支座）转动。

（四）钢结构拼装、安装测控技术

1、钢梁吊装就位与固定控制

钢梁吊装就位前，在原混凝土柱的埋板上测设出纵横轴线，一侧焊接卡板；就位时确保钢梁的中心线和测设的纵横轴线重合或在规范允许误差范围之内，钢梁另一端就位时也是如此。

2、钢梁标高控制

①首先确定每一节点处的钢梁标高。

②钢梁错边及钢梁平面度校正完毕，依据高程控制点，精确校正

钢梁接口处的标高来确保钢梁标高。

3、钢梁直线度控制

为了确保钢梁直线度，采取以下步骤：

①每榀钢梁出厂前都严格控制每段钢梁的侧向弯曲；

②钢梁就位时确保钢梁中心线对齐已安装钢柱测设的轴线；

③焊接前，利用地面上的轴线采用“借线法”复核钢梁节点中心

线。

4、钢梁平面度控制

钢梁平面度的控制是通过控制钢梁对接错边、钢梁垂直度、钢梁直线度来实现。

（五）钢结构变形观测

在每榀钢梁组装完毕施焊前，对所有观测点进行第一次标高观测，并做好详细记录，相连檩条安装完毕，支架拆除后，进行第二次标高观测，并与第一次观测记录相比较，测定钢梁的变形情况是否和理论相符，以便调整下榀钢梁标高的预控数据。

五、钢结构质量保证检测流程（一）制作过程质量检测

（二）预拼装过程质量检测

（三）钢结构安装过程质量检测

（四）焊接过程质量检测

（六）油漆工程施工质量检测

六、合成树脂瓦屋面

合成树脂瓦屋面主要材料：主瓦、正脊瓦、斜脊瓦、瓦头、三通瓦、紧固配件组成。

（一）运输：在运输过程中，产品不得在车箱内碰撞、磨擦，产品与车箱接触面需用软物垫衬或产品有包装隔离震动及磨擦。装车过程中不得抛掷，要注意避免摔坏或磨擦、划伤产品表面而影响使用。

(二)贮存:产品如需长期贮存，应存放于透风、干燥处，场地必

须平整，平面堆放，数量不应超过20件，使用透气性能好的覆盖物遮盖。正脊瓦要竖直存放。

安装工具及配件

（三）配件：防水圈、紧固件、自攻钉、自攻木螺丝、不锈钢角钩、防水帽

（1）安装主瓦时选用自攻钉（自攻木螺丝）直径 6.3mm，长度70mm；安装正脊瓦时选用自攻钉（自攻木螺丝）直径6.3mm，长度110mm；安装斜脊瓦选用直径6.3mm，长度150mm。

（2）固定瓦时应先将防水圈置于紧固件后面凹槽内，电钻要与瓦面垂直，紧固瓦时钉的松紧要适中，完毕后再安装防水帽且要上紧。

（四）合成树脂瓦安装

（1）主瓦的安装

安装主瓦时不讼屋面何种结构、何种形式，主瓦底边都应紧贴施工线，并从一侧开始安装。第一张瓦的安装最为重要，一定要保证瓦底边与施工线垂直不得倾斜，位置摆正后，在最下端檩条处