钣金加工检验标准
钣金加工检验标准文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
钣金结构件的加工及检验标准
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准
金属材料
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
塑粉
通用五金件、紧固件
5.工序质量检验标准
冲裁检验标准
对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、
凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)
3以下±以下
大于3小于30 ±以下
大于30小于315 ±以下
大于315小于1000 ±以下
大于1000小于2000 ±以下
大于2000小于3150 ±以下
折弯检验标准
毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)
300以下±以下
大于300小于600 ±以下
大于600小于900 ±以下
大于900小于1200 ±以下
大于1200小于1500 ±以下
大于1500小于1800 ±以下
大于1800小于2100 ±以下
大于2100小于2400 ±以下
大于2400小于2700 ±以下
钣金加工件检验标准
尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
焊接
焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
门、面板与外露壳体的检查
门与面板加工应平整，每米内的凹凸值不处超过3mm，且无明显的凹凸不平现象。
测量方法：在锁好门之后，整体测量用1m 钢直尺在任意部位测量（不计弯边尺寸
部分），直尺与被测面两接触点间的距离要超过整个被测量面的一半，～1m（不包括1m），按比例计算，小于按计算。
喷涂件外观检验标准
喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
工件表面无水印或残留的清洗液。
无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为：
6.电镀件外观检验标准
电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7.丝印检验标准
颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
装配通用要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；
9.包装要求：
必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
其它按客户要求执行；
随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。【表四： A级面外观标准】
【表五：B级面外观标准】
【表六：C级面外观标准】
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞ 0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
钣金加工件检验标准(1)(DOC)
目录 1、目的 (3) 2、适应范围 (3) 3、引用标准 (3) 4、原材料检验标准 (3) 4.1、金属材料 (3) 4.2、通用五金件、紧固件 (3) 5、钣金加工件检验标准 (3) 5.1冲裁检验标准 (3) 5.2 折弯检验标准 (4) 5.3 外观及尺寸检验标准 (4) 5.4、压铆件 (4) 5.5、焊接 (4) 6、机箱整体检验标准 (5) 6.1、机箱表面外观要求 (5) 6.2、机箱稳定性要求 (6) 6.3 机箱安全性要求 (6) 7、喷涂件检验标准 (6) 7.1、外观检验 (6) 7.2、涂层附着力检验 (7) 7.3、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 7.4、压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验 (8) 8、电镀件外观检验标准 (8) 9、丝印检验标准 (8) 10、装配通用检验标准 (8) 11、其它要求 (9)
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制. 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注尺寸公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整、无锈迹、无开裂与变形。 4.1.3 材质及尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件、外购件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好，包装完好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5. 钣金加工件检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺及倒棱处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
钣金检验标准
文件名称：钣金产品检验标准 文件编号：WTL－MP－QA-002 发行日期：2007年03月01日 版本发行日期编写人更改记录A 2007年3月1日首次发行 编制审核批准发行日期
钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。 2. 适用围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。 本指导书适用于公司对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测 量：小于2mm 为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕 虽浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1
钣金加工件检验 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2
4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
钣金机箱机柜通用检验标准.
钣金机箱机柜通用检验标准 编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钣金结构件的加工及检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 钣金加工件检验标准
钣金车间质量奖罚工作指引
钣金车间质量奖罚工作指引 1．目的 为提高产品质量，增强员工质量意识，促进员工认真细致、严谨的工作作风，杜绝重大批量质量事故的发生，确保钣金质量达标，以满足客户的质量要求，特制定此工作指引。 2．适用范围 适用于钣金数控车间、钳铆车间、焊接车间。 3．钣金车间各班组品质目标 4．定义： 4．1 轻微问题是指： A 铆接、焊接、压死边等区域内保护膜胶纸未撕干净，或焊渣、毛刺未清除干净等； B 电镀件、拉丝氧化件、表面无需再作处理件等未做正确规范的防护、隔离；不规范作业等；
C 防护不当造成轻微划伤、生锈；或焊接件、铆接件加工后生锈等表面缺陷； D 摆放不规范造成变形或被他人投诉的；或尺寸超差可代用的。 4．2 严重问题是指： A 少冲或多冲孔、冲错孔、折反、少折或多折、漏铆错铆、漏焊错焊、材料用错、尺寸错等； B 铆接、焊接方式错误等； C 尺寸超差、沉孔大或沉反无法使用等； D 防护不当或摆放不规范造成批量返工等。 4．3 批量问题（不良、返工、报废）是指: 产品末满足客户所要求的特性、技术要求为质量事故，且不合格品数量超过本批次数量的5%时（正常损耗数除外），定义为批量质量事故。 5．质量处罚标准：（根据品质部钣金质量报表及后道工序质量异常问题反馈进行责任追究） 5．1 批量产品（工序）投产后操作者必须做好第一件后进行自检，认为自检合格则在“零部件派工单”加工人员一栏签名，不签名者处罚5元/次，并携图纸、工艺卡、首件到质检部IPQC处报检，对不报首检者处罚20元/次。 5．2 若首件不合格，操作者则重做首件，并按5．1条对样品进行报首检，违者按5．1进行处罚；其操作人员务必将不良品及时处理，切忌将其不良品混入合格品中，违者处罚20元/次；同一产品连续2次报首检不合格者处罚20元/次。 5．3 出现以下情况操作者需重新选样与IPQC确认，如有违者按5．2进行处罚：A 制程中改变程式；
钣金机加工件检验规范
1.0目的： 为了严格钣金件，机加工件的质量，规范电机加工件检验规范、检验标准，为该产品的验收工作提供指导依据。 2.0 适用范围： 适用于本公司及子公司和控股分公司的产品生产所需要的钣金件，机加工件等五金件的检验。 3 .0 检验依据 3.1 国家标准、行业标准 3.2 质量计划、检验计划 3.3 产品图纸及加工工艺 3.4 Q/DT GQ39-2004 产品最终检验和试验控制程序 3.5 JB/T9872-1999 机械行业标准 4.0 检验 4.1 数量检验 核实来料的具体数量，确认来料数量和验货单的数量一致. 4.2 尺寸检验 4.2.1 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合孔与轴的作用尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸。 4.2.2 检验结果各工件尺寸在公差范围内，视为工件合格。达不到公差要求的，视为不合格。 未注明公差的按照GB1804-2000中等精度（M级）执行。 4.3 外观检验： 4.3.1 对图纸中未注明倒角、倒圆的部位按未注棱角标准执行。除图纸明确注明不用倒角、倒圆的部位外。所有棱角部位必须倒角、倒圆。 4.3.2 工件上有毛刺、划伤是不允许的，所有棵露部位必须去除毛刺，以不刮手为限。所有完工面不
得有明显划伤、压伤、碰伤的痕迹。 4.3.2工件表面不得有明显的刀纹、振纹、凹坑、凸台、缺料、多料、台阶等。 4.3.3工件表面不得有明显的沙孔、裂纹、油渍、异物等。螺纹孔、沟槽内的铁屑应吹拭干净。4.4 表面粗糙度的检验 4.4.1 图纸中明确标明的粗糙度，按图纸要求进行检验。图纸中未注粗糙度的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。 4.5 形位公差的检验： 4.5.1 对图纸中有明确要求的形位公差，按图纸要求进行检验。 4.5.2 对图中没有要求的，其形位公差由加工工艺来保证。 4.6 螺纹的检验： 4.6.1 按图纸要求对螺纹的位置、尺寸、精度、螺距、牙型、螺纹深度等，进行严格检查。 4.7 对材质及其它工艺检验： 4.7.1 各工件材质按图中要求进行检验，严格控制。 4.7.2 按图纸要求对需热处理及表面处理的工件，进行严格检查。 4.8 对以上要求达不到需返工、返修的工件。返工、返修后必须再次提交检验人员检查，合格后方可入库。 4.9 按图纸中精度及尺寸要求，加工中有问题或达不到要求需变更尺寸的，需与设计人员商议后，进行合理变更。并做好变更记录。 核准: 审核: 制定: :
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金检验规范标准文本
Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H
钣金车间质量检验标准..
四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：
内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
钣金加工通用检验标准
苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准
钣金车间质量检验标准(20210119210058)
飯金车间质量检验标准 内容 1, 原材料质量标准 2, 下料质量标准 3, 冲切质量标准 4, 冲孔质量标准 5, 馄弧质量标准 6, 折弯质量标准 7, 焊接质量标准 8, 粗磨质量标准 9, 组装质量标准 10, 抛光质量标准 目的： 明确飯金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 锻金车间加工的各匸序，是对锻金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、锻金车间操作技术人员负责对锻金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在锻金车间的质检员负责对锻金生产加工的过程中的产品质量 进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格 品 4、生产部飯金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的锻金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： (1)先审图后施工，首先对工程项口的料厚，规格，领用数量进行审核 后，严格按图纸要求进行下料。 (2)标准件下料5件内的长W2000mm、宽W1200 mm尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm 公差控制 在土. (3)非标件下料5件以内的长W2000mm、W1200mm宽尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm 公差控制 在±1 mm。 (4)标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm, 5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，长度24000mm,宽度事1300mm对 角线公差土3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、轨印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽 度〉、深度〉，板面是^2000mmo （7）标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 （8）每份订单编号的贴法山所生产的板的实际悄况下贴在同一位置。 （9）同一批次、同一编号.同一料厚度的下料时放置在一起。 （10）在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 （11）下好的半成品材料要轻拿轻放。 （1Z）样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、夕卜装； （!）先审曲后施工，首先对工程项U的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 （2）标准件5件以内的下料的^2000mm长、宽^1200mm尺寸公差控制在土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm公差控制在土lmmo （3）非标件5件以内的下料长W2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在土1mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm公差控制在土 mm。 （4）标准件、非标件的下料毛刺公差控制在土。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在土lmmo 5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。^2000mm的对角线公差在土2-3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、輕印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽度〉、深度〉，板面是^2000mmo
机加件检验规范
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象