级配砂石回填方案

级配砂石回填施工方案

一、级配砂石回填前准备

1、级配砂石采用质地坚硬的中粗砂、卵石、碎石，颗粒级配应良好。

2、级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾，有机质含量不超过5%，含泥量小于5%。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2／3，并不宜大于200mm。

3、回填料的确定

本工程回填料拟采用3:7级配砂石回填，回填时分层夯实。

4、施工前技术交底

级配砂石回填前，由技术负责人向作业班组长进行详细的技术交底，将回填区域的划分、根据碾压试验确定的压实参数、施工方法等问题交代清楚。

二、操作工艺

1、工艺流程：检验级配砂石质量→分层铺筑级配砂石→洒水→夯实或碾压→找平验收

2、对级配砂石进行技术鉴定，其质量均应达到设计要求或规范的规定。

3、砂石级配的搅拌和运输回填：

○1根据设计相关规范的要求，选定材料进场后再施工场地内平整、宽阔位置，将砂子和石子进行分类堆放。

○2根据实验室的砂石级配要求，提前进行拌合堆放。砂石搅拌时用装载机将

现场的砂、石按比例掺在一起，一次性最多不得超过100m3 ，然后进行往返推动拌合，直到拌合均匀为止。最后将拌合均匀的砂石料，单独堆放至另外场地，不得与未级配搅拌的砂、石放在一起，以方便回填使用。根据实际情况而定，一般往返推动搅拌次数不低于四遍。

○3对搅拌好的级配砂石进行技术鉴定，其质量和配比均应达到设计要求或规范的规定。

○4砂石回填时，采用装载机将已拌合均匀的砂石料运输到基坑内，根据已经

超测好的标高点控制铺筑厚度，采用平行推进法进行铺筑。从而保

护天然地基不受破坏，同时也对以填好的砂石垫层起到碾压密实的

作用。

1）分层铺筑级配砂石：

○1铺筑级配砂石的每层厚度，一般为15~20cm，不宜超过30cm，分层厚

度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实的方法。为保证铺设厚度的精确性，铺设前应进行试铺且按要求进行夯实，由此确定铺设厚度的可行性。

○4铺筑的级配砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处

砂子或石子挖出，分别填入级配好的级配砂石。

1）洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当的洒水以保持级配砂石的最佳含水量，一般为8%~12%。

2）夯实或碾压：夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400~500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距

搭接不小于50cm边缘和转角处应人工或蛙式打夯机补夯密实。

3）找平和验收：

○1施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检测点，用200cm3的

环刀取样：测定干砂质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施

工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检

查，小于试验所确定的贯入度为合格。

○2最后一次压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

三、施工过程质量控制

1、回填前应将基坑管沟底的垃圾、杂物等清理干净；基槽回填，必须清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清理干净。

2、严格控制配合比，必须计量准确。

3、采用机械回填，人工夯实的方法实施。

4、根据现场情况，回填时从低处向高处逐层回填，回填时应按规定分层铺摊和夯实，压实系数需≥，每层虚铺厚度≤300mm，每层土铺摊后，随之耙平、夯实。

5、回填时每层至少用电夯夯振三遍，夯振时应一夯压半夯，夯夯连接，纵横交叉。并且严禁使用水浇法使砂石下沉的所谓“水夯”法。

6、回填料每层夯实后，应按规范规定进行压实度试验（灌水法）及轻型击实试验，实测回填料的最大干密度和最优含水率。回填全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时依线铲平；凡低于规定高程的地方应补料夯实。

7、回填时，时刻掌握天气变化情况，在降雨前应及时压实作业面表层松散回填料，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，必要时采取花皮布覆盖措施。

三、应注意的问题

1、防止回填料下沉：因虚铺土超过规定厚度，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑管沟底杂物或回落土清理不干净，施工用水渗入垫层中等原因均可造成回填料下沉。这些问题应在施工中认真执行规范规定，发现后及时纠正。

2、回填料夯实：严格控制好级配砂石的施工配合比，同时根据砂石自身的含水率适当调整配合比，以便使之夯实。回填料不宜过干也不宜过稀，适中即可。

3、回填时发现有机质杂质及泥块应随时清除，大体积填料应先敲碎后，再填筑。

4、采取碾压回填土时，应注意保护基础结构或防水层不受破坏。