填石路基填筑试验段总结2014(改11)

填石路基填筑试验段总结为全面展开填石路基填筑施工,我标段在主线桩号为YK101+000～

YK101+200段，进行了巨粒组填石路基填筑试验段施工，试验段长200米，具有代表性，满足试验段的施工要求。根据路基填方试验段施工方案，我部成功完成了该试验段的施工工作，获得了宝贵的试验数据，为大面积的填石填筑施工提供了依据。现将试验段施工情况总结如下：

一、工程概况

本合同段路线起点桩号ZK99+515(YK99+530)，终点桩K111+580，全长12.102公里，路基挖方：挖土方855214m3；挖石方1414632m3，路基填方：土方1426208 m3；石方656032m3

二、试验目的

1、选取本标段地质条件、断面形式均具有代表性的地段进行填石试验性填筑；在试验过程中记录压实设备类型、机械组合方式、松铺厚度、路基整平方法、碾压遍数、碾压速度、工序、每遍碾压后的路基沉降差。

2、试验后对记录的数据进行总结分析，从而确定最经济的松铺厚度、最佳的机械组合方式及碾压速度、碾压遍数与沉降量间的关系，求出达到规范规定的压实标准时的最佳碾压遍数及压实系数。

3、对各种试验、记录、测量数据进行整理，总结分析，以指导本标段大面积石方路基填筑的施工。

三、施工人员及设备配置情况如下

1、参加施工的主要人员如下：

人员组织安排表

2、投入的机械设备见下表：

主要机械配置表

四、施工过程

1、施工工艺流程图

路基填筑试验段施工工艺流程图

2、施工工艺

(1)填前准备

路基填筑前先对填筑层进行整平、碾压处理，确保基底平整、稳固，路基宽度、压实度、平整度、纵横坡等各项指标均应满足规范要求。

本次试验路段采用卸上推下的施工方法上料，用全站仪按纵向间隔20m放出中桩及两侧法线方向边缘桩，用石灰作好标记，并在法线方向边缘桩点位上插上钢筋头，插稳上露105cm，以便尽快恢复控制点，用水准仪测出各控制点高程作好记录。

本次石方运输采用20立方米容量的自卸汽车，按105cm松铺层厚计算，间隔20米在路基两侧插杆挂线，卸上推下卸料后，用推土机推至标线高度，严格控制松铺厚度，边上料边用压路机跟进碾压，便于运输车辆行走。

（2）施工放样

上料前，用全站仪间隔20m放出路基中心线，并对所放的断面进行高程测量，按照实测高程推算出路基设计宽度。用石灰撒出边线、中线，以及试验段起讫桩号处的两横断面方向线，完成试验段场地范围的标定工作。按每个断面3个测点布设高程控制点（左边桩、中桩、右边桩）。

(3)填料的挖运及堆料

填料在装车的过程中进行选择性上车，首先将不符合填料粒径要求的块料剔除，进行二次分解；

装料时填料粒径应大小搭配，级配均匀的进行上料；

(4)摊铺整平

路基进行了超宽填筑，本次试验路段按每侧各超出设计宽度100cm，按事先确定的层厚插杆挂线。汽车卸料时先卸到已填筑的路基边缘，然后用推土机推到未填筑的路基上，推平后压路机跟进振动碾压，便于后续车辆跟进卸料，在推土机推平过程中，有粒径超过60cm的块料用破碎锤进行破碎，直到粒径符合要求，在整个填筑过程中，压路机、破碎锤均在填筑部位随时配合使用。填筑完成，静压一遍后，恢复控制点位，测出控制点高程，并作好记录。

(5)碾压

摊铺整平后即开始进行碾压，碾压分为三步进行，即初压，复压和终压。

①初压

初压采用20T振动压路机静压碾压1遍、振压碾压1遍，碾压速度不超过

4km/h，碾压时直线段由两边向中间碾压，小半径曲线段由内侧向外侧碾压，纵向进退进行，振动压路机对横向接头位置一般重叠0.4—0.5m，初压两遍后表面浮石被压平。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。压路机起车、停止必须减速缓慢进行。

②复压

复压紧接在初压后进行，复压采用振动压路机强振碾压3遍，压路机先慢后快，由弱振至强振，复压时压路机碾压速度不超过4km/h，碾压五遍过后表面轮迹减轻。

③终压

终压紧接在复压后进行，终压采用20T振动压路机静压1遍，压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0—1.5m。达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。终压碾压过后表面无轮迹，坚实平整。

④拖振碾压：终压结束后采用拖式羊角碾碾压3遍，以确保路基填料碾压密实，最后再用振动压路机弱振一遍。

(6)检测

①碾压过程中，每碾压两遍均要对所布设的高程控制点进行沉降观测，并做好记录工作。

②拖振碾压完成后微振一遍进行沉降差检测均不大于2mm。具体检测结果见表5.2.1。

（7）以上施工工艺及步骤再次填筑一层，检测结果见表5.2.2。然后对该段填石路基进行强夯处理。强夯参数如下：

①布点：按间距4.5米从路基一边进行主夯点布设，夯点中心距路基边缘最小距离2米，副夯在主夯四锤中间，主副夯宜同时进行。

②主副夯参数：夯锤重量15.04吨，提升高度13.5米，夯击能量可达2000KN.m，主副夯夯击次数为10击，最后两夯沉降差达到3cm左右，小于5cm。

③主副夯夯完后，用装载机配合推土机推平夯坑，在推平过程中，有些石块推出表面后，用装载机运走，然后用拖振拖压两遍，待路基表面基本平整后开始

满夯。

④满夯参数：夯锤重量0.66吨，提升高度15.5米，夯击能达到1000KN.m，满夯锤印搭接，根据现场测量试验，夯击次数4击，最后两击沉降差2cm左右。满夯完成后，巨粒组路基试验结束，可用于其他路段填筑。

3、施工注意事项

(1)在填料碾压过程中，要保证全幅全面碾压到位，不得漏压，确保压实无盲区，填石层无明显的外露骨料，表面平整坚实。

（2）填料的骨料颗粒尺寸，应严格控制，填料最大粒径不大于600mm，且不超过碾压层厚的2/3。

（3）碾压机械型号应满足压实的需要，才能保证压实度。

（4）碾压前应对填石层进行一次严格检查，应使骨料分布均匀，骨料间的空隙应用细料填充。

4、质量控制关键点及质量自检体系

（1）路堤填筑时必须根据设计断面水平分层填筑和压实。

（2）路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；

（3）填方路堤必须按路面平行面分层控制填料高程，为利于排水，填筑时路堤顶面应形成不小于2%横坡，设计纵横坡必须在下路堤范围内形成。

（4）填筑、摊铺、碾压

①路基每层填筑严格执行“划格上土、挂线施工”。

②准备直径3cm、长150cm红白相间（25cm刻度）的花杆，在边线位置每隔20m插一根，依据花杆上的刻度连续挂好线绳，线绳应绷紧，作为机械平整时的依据，保证平整度和松铺厚度。

④先稳压，后振动碾压，碾压时压路机遵循从路边向路中、从低侧向高侧的原则；错轮宽度对振动压路机不得小于压实轮的1/3。

五、数据结果及分析

1、碾压外观结果

通过上述碾压过程的检测，我们认为使用上述型号的机械，采用三个步骤，碾压遍数和碾压速度，能够满足土石路基压实度的要求，为此确定在今后施工中应采用（每个作业面）：

（1）施工中碾压速度：振动压路机、拖式羊角碾4Km/h。

（2）碾压遍数：初压2遍，用20T振动压路机进行静压一遍、振压一遍。

复压3遍，用20T振动压路机进行振压。

终压1遍，用20T震动压路机进行静压。

拖振3遍，用50T拖式羊角碾进行振压。

2、沉降观测结果

填石路基试验段沉降差检测统计表表5.2.1

填石路基试验段沉降差检测统计表表5.2.2

注：表中高程采用相对高程。

本次试验段确定的填料松铺厚度为105cm，实际施工时控制在105±5cm以内，通过沉降差检测统计表得出松铺系数为1.06。

六、填石路基结

通过对YK101+000～YK101+200段填石路基试验段的成功填筑，表明填石这种路堤填筑方式能够满足我部路基填筑施工要求，通过试验观测，初压2遍（1遍静压1遍振压）复压3遍、终压1遍、拖振碾压3遍的碾压方式，用强夯进行补强后，符合施工规范及张承高速公路的设计要求，同时相对常规路基填筑更具有施工进度快、检测直观、稳定性好、质量易控制的特点。