变宽桥现浇箱梁作业指导书原稿

现浇箱梁作业指导书

一、工程概况

红崖子黄河公路大桥变宽段引桥，起点桩号K32+702.000，终点桩号为K32+862.000，桥梁上部结构为预应力砼现浇箱梁，跨径布置为4×40＝160m。下部为板式墩、肋板台、钻孔灌注桩基础。技术指标为：设计荷载为公路一级，双向4车道及左右侧加减速车道，左幅桥面宽度为16.36m～11.75m，右幅桥面宽度为16.25m～11.75m。全桥上部结构现浇连续梁均采用承插型盘扣式钢管支架现浇箱梁的施工方案。

二、施工要求

1、本工程模板支撑体系搭设时必须严格按照设计图纸及构造要求进行搭设。

2、用于梁式桥施工的各种材料、模板、支架、混凝土及预应力混凝土等应符合规范相关章节规定；所有临时性承重结构及地基基础均应进行设计计算，保证在施工过程中有足够强度、刚度和稳定性，且变形值应在允许范围内。

3、现浇箱梁进行施工过程控制，结构的变形、内力及线性符合设计要求。并保证结构在施工过程中的安全。

4、满布支架地基表面应平整，并设有防排水措施；在软弱地基设置满布支架时，应采取措施对地基进行处理，使其承载力满足施工要求。

5、现浇支架的预压应根据支架的类型和结构形式、地基的沉降量和承载能力，以及荷载大小等因素确定。

6、现浇箱梁施工时，梁体混凝土在顺桥向宜从低处向高处进行浇筑，在横桥向宜对称进行浇筑。混凝土浇筑过程中，对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩及支架地基的沉降等进行监测，如发现超过允许值的变形、变位，及时

采取措施予以处理。

7、浇筑混凝土前应对预埋于混凝土中的锚具、管道和钢筋进行全面检查验收，符合要求方可进行验收。

8、浇筑混凝土时，根据结构部位选用不同型号的插入式振动器进行振捣。对后张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。

9、浇筑过程中应随时检查模板、管道、锚固垫板等的稳固性，保证其位置及尺寸符合设计要求。

三、施工机械

四、施工工艺

1、施工工艺流程

现浇箱梁工艺流程

2、基底处理

地基采用砂砾料填筑50cm，使压实度达到94％以上后，根据经验及试验，地基承载力达到[fk]=200～250Kpa，在地基上铺设25cm水泥稳定砂砾，抗压强度不小于400kPa，立杆下设置15cm*15cm六棱砖底座。地基承载力经试验室检

测合格后进行盘扣支架施工。

3、支架搭设

1）支架搭设相关技术参数

（1）横桥向主龙骨采用工12工字钢，间距120㎝，横桥向布置，支垫间距90㎝。次龙骨采用铺设10㎝×10㎝方木，纵桥向布置，纵向方木铺设间距300mm。

（2）立杆采用直径φ48、φ60，壁厚为3.2mm的Ｑ345B镀锌钢管；横杆采用管径为φ48mm，管壁厚为2.75mm的Q235B钢；斜拉杆件采用管径为φ42mm，管壁厚为2.4mm的Q235钢。

（3）立杆：横桥向：间距为1.2m、0.9m；纵桥向：间距为1.2m；步距：均为1.5m。

（4）翼板位置:主龙骨采用工12工字钢，纵桥向布置，；次龙骨横向布置，采用10㎝×10㎝方木，间距300mm。

2）支架搭设的方法及要求

（1）测量人员用全站仪放样出支架底座在地基上的中心点，并用白灰撒上标志点。

（2）备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域，依脚手架施工图纸将调整底座正确摆放在已处理的地基上。

（3）根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。下部先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆。再逐层往上安装，同时安装所有横杆。（高处作业人员需配带安全帽、安全带并临时在架体上铺设脚手板）。

（4）立杆和横杆安装完毕后，考虑支架的整体稳定性，按照3-5步设置一道水平剪刀撑，横桥向每4步设置一道垂直剪刀撑，纵桥向每4步设置一道垂直

剪刀撑，距地30cm设置扫地杆一道，安装时自下而上进行顺接。斜撑通过扣件与支架连接，安装时尽量布置在框架结点上，专人检查支架盘扣松紧情况。架体与主体结构拉结牢靠。安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

（5）支架组装时应控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度，支架拼装完毕后，用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否有松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

（6）支撑架搭设完毕后，要对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。盘扣式支架钢管不得使用严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。

（7）顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定断面间距，设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

4、支架预压

支架搭设完在其上铺设横向工字钢，纵向方木，在方木顶层铺设竹胶板采用土袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压（纵桥向每米重32.5t），土袋采用人工配合塔吊进行。

1）加载的目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。

2）加载的方法：支架搭设完毕、底板模板铺设完毕之后进行加载预压。拟

采用人工装满土袋进行预压，支架纵桥向混凝土最大自重为每米重32.5T，每个土袋装满土的荷载重量为0.82T,用塔吊吊装，按要求的位置和高度人工配合堆码，预压重量为设计重量的1.2倍（堆码重量为39t），大约需要47袋，需分四层进行码放，堆码土袋的加载方法对现浇箱梁支架进行预压。预压分两级进行，第一级荷载控制在总荷载的60%左右。每级荷载添加前观测一次，每级荷载添加完毕观测一次，荷载的全部已加上后第一天4小时观测一次，其余每天卸载前观测一次。预压后24小时内排架变形量不超过设计要求的变形量（挠度小于1/400）5、沉降观测

1）观测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图，观测点横向布置示意图。

2）沉降观测频率

①每级荷载添加前观测一次；

②每级荷载添加完毕观测一次；

③荷载的全部加上后第一天4小时观测一次，其余每天至少观测一次；

④卸载前观测一次；

⑤卸载后观测一次。

6、支座安装

1）支座与梁、墩台均采用锚固螺栓+套筒的连接方式，墩台顶面支承垫石需预留锚栓孔。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。支承垫石顶面四角高差不得大于2mm。支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。

2）安装前的检查,支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须核对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近砼或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。

3）检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。支座就位前凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。

4）仔细检查支座下垫板中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

5）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必须时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，

拧紧下座板地脚螺栓。现场支模，浇筑梁体混凝土。梁体砼浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。

6）对于现浇梁，在梁体合龙前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合龙、体系转换时将支点转换到永久支座上，及时拆除各支座的上、下座板连接件，安装支座围板。

7）安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外漏表面，以免生锈。

8）支座安装时应考虑预偏量，保证支座在设计合龙温度时不发生偏位。7、模板工程

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模、外模、内模均采用优质竹胶板铺设。模板拼缝间夹贴双面胶带，拼缝表面用腻子密封。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

1）模板进场后严格按照要求对进场模板进行检验。检验合格后进行模板施工。

2）现浇箱梁的所有外露部分的底板、外侧模河翼板模板均采用15mm优质竹胶合板进行拼装，底模下方横桥梁方向铺设10*10cm的方木，长度为伸出翼板边缘50cm,纵桥向中心间距30cm,翼缘板处支架和底板下支架一起搭设，支架伸到翼缘板下，翼缘板底面坡度通过可调顶托进行调节，外腹板侧模外面设置纵向5*10cm的方木背楞，中心间距30cm，再在外侧设置横向的10*10cm的方木横肋，

通过翼缘板下支架内钢管扣件顶住该方木。

3）底模模板加工时应根据箱梁线形及宽度将模板分段（按顺桥向每1m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线，从而提高了模板的使用效率。模板铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带，将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合塔吊安装。现浇箱梁分两次浇筑，第一次浇筑至顶板和腹板交界处，内腹板模板通过对撑钢管进行支撑；第二次浇筑顶板和翼缘板，顶板底模支撑在底板上。每个箱室设一个人洞，作为拆除顶板模板的入口，人洞距墩中心1/4跨度。在拆除顶板底模后，人洞处顶板采用吊模法进行封口。

4）外侧模板和翼缘模板：为确保模板整体不向外滑移，翼缘模板下方的方木与底板下方的横向方木连接在一起，如此一来，浇筑砼时两侧腹板砼向外的胀力可以相互抵消。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹板箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置。首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用塔吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向方木联接好，在模板就位时，要将模板上的横向方木与底模板下的横向方木位置对齐。由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有15mm左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。

5）内模：箱梁内模采用优质竹胶板，木枋顺向布置。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留三个

100㎝（纵向）×80㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩6米处；每联箱梁钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇筑砼封闭。箱梁内模支撑采用钢管做横支撑和竖支撑形成组合“＃”字排架，立柱支撑在底模顶面上，顺桥向按0.6米设置一排,且每排均需设置纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的木枋位置对应，而且立杆不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设砼垫块。

6）在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置砼面与该处钢绞线的切线垂直。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

7）模板的标高控制：上部现浇梁施工前，由测量组对导线点、水准点进行复核并将水准点引到墩柱上闭合后方可用于施工。箱梁底板模板标高应该考虑以下几方面的影响。

（1）地基和支架的非弹性变形通过预压已消除，不再考虑；

（2）地基和支架的弹性变形值f1通过预压观测已得出结果；

（3）根据设计要求，另需设置跨中值f拱＝20mm的预拱度，此预拱度由跨中向两端；

（4）按二次抛物线变化至零，此预拱度主要考虑消除成桥后箱梁由恒载和活载产生的挠度；

（5）标高控制点横桥向分别控制在翼缘板底边线处1、箱底板边线1、箱底板中心、箱底板边线2和翼缘板底边线处2，共5处。顺桥向在墩中心、1/4跨

中和1/2跨中这些断面进行加密控制。

8）模板的线型控制

为保证模板的顺直，底板模板及翼缘板模板的平面位置按如下程序进行控制：首先计算出桥梁前进方向每墩中心、1/4跨中和1/2跨中各个断面箱梁底板、翼缘板底板边线的设计坐标，然后用全站仪放出这些边沿点。底板边线和翼缘板边线即由这些已放样的点位确定的直线进行弹线，定出模板的具体位置，保证每跨线型的顺直。最后在模板施工完成后用坐标法检验模板各部分的偏位并进行调整，直到模板的偏位满足要求为止。

8、钢筋制作与安装

1）根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板→横梁→腹板→隔板→支立内模→顶板→预埋件。

2）进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程；进场钢筋进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时覆盖进行防雨防锈蚀；钢筋使用时保证表面清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩必须符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

3）现浇箱梁钢筋加工及安装的特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。

4）待底模验收完毕进行现浇箱梁钢筋骨架安装，安装之前需弹出横隔梁和

腹板的位置。先安装底板底层钢筋，接着安装横隔梁钢筋骨架片。钢筋骨架片由塔吊吊装入模，在现场绑扎。横隔梁绑扎好再安装腹板钢筋，在第一次浇筑之前最后安装底板顶层钢筋和底板倒角钢筋。

5）纵向通长钢筋（最好写清哪一层多大的筋采用哪种连接方法）采用搭接焊焊接，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于300mm。单面焊焊接长度不小于10d，双面焊接不小于5d，从事电焊的操作人员需持证上岗。焊接时严禁使用422焊条。

6）受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开布置。接头面积百分率为：受拉区25%，受压区50%。对于焊接接头，在接头长度区段内35D（且不小于500mm）同一根钢筋不得有两个接头。接头面积百分比为：受拉区50%。受压区不限制。

7）钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。绑扎前在模板底板上弹出钢筋安装线，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

8）箱梁钢筋现场绑扎时，顶板、底板、腹板内有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，确保预应力筋管道位置准确。若无法避开需要切断钢筋，应当再次连接。连接时必须符合焊接接头的相关规定。调整钢筋时必须保证砼保护层厚度。

9）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，依据设计图纸，跨中最大预拱度为1.5cm，经测量无误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确，箱梁施工底板及腹板采用砼垫块，呈梅花型布置，底板6个/m2，腹板4个/m2。

10）第一次浇筑完毕安装顶板底模后开始安装顶板和翼缘板钢筋，在第二次浇筑之前要预埋好护栏钢筋、伸缩缝钢筋以及透气孔、泄水孔等预埋件。

9、预应力筋施工

1）波纹管制作、检查、安装

（1）波纹管采用塑料波纹管，梁段与梁段间接缝处应采用增设内套管、外垫圈等措施，用胶带进行缠裹，施工前对波纹管进行检验，以确保预应力管道的封闭性，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。

（2）波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm(曲线段）或100cm(直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑砼时波纹管上浮。

（3）管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。

（4）在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力筋为主，适当调整普通钢筋位置。

（5）波纹管安装就位过程中，在焊接钢筋过程中尽量远离波纹管，防止电焊火花烧穿管壁。

2）钢绞线下料及穿束

本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。施工方法及注意事项为：（1）预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。

（2）钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。

（3）钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。

（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。

10、砼浇筑及养护

1）砼拌合及运输

（1）砼的配合比设计、拌和、运输、浇筑、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，为保证混凝土浇筑质量按下列工艺组织施工。

（2）砼由拌合站集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高砼强度及增加砼和易性，拌和时间必须≥90s。经常测试砼坍落度，不符合质量要求的砼绝对不准入模。

（3）梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强砼和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇筑时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇筑前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确

定砼强度所需试件至少3组。

2）砼入模与振捣

（1）砼浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑砼为C50泵送砼，为防止砼本身的收缩及施工时间较长，应及时养护。浇筑过程中底板、腹板及顶板均采用用插入式振捣器振捣，箱梁砼浇筑前，必须进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑：（2）混凝土浇筑前准备工作

对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。

①对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场塔吊察看机械性能是否良好。

②落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。

③检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。

④查询当地的天气预报，确定浇筑时间。

⑤对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。

（3）每联箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底腹板，第二次浇筑顶板部分及翼缘板，砼浇筑采用砼泵车泵送砼，砼的坍落度控制在160～200mm。混凝土浇筑顺序为：先浇第一跨，然后浇第二跨、第三、四跨,直至完成砼浇筑。浇注采用斜向分段水平分层顺序浇注。每一跨内浇注顺序为从低向高处浇注，必须连续浇注。

（4）第一次浇筑砼的总体顺序为：由低处向高处方向斜向分层浇筑振捣，底、腹板混凝土浇筑施工顺序为：首先浇筑底板砼，在最先浇筑的砼底板初凝前，

保持10米左右间距再翻回头开始浇筑腹板及横隔梁砼，底板与腹板前后错开，距离视情况而定，但须在砼初凝前，轮换浇筑部位，前后要求搭接紧凑,以不出现施工缝为准，底板振捣采用50mm直径振捣棒,腹板砼振捣采用30mm直径振捣棒,但延长振捣时间，加密振捣点，确保振捣密实。底板砼一次布料一次振捣，腹板砼分两次布料两次振捣。每层浇筑厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板砼厚度不均，下层砼未振捣密实，严禁再下注砼。砼振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方加强振捣。砼应振到砼表面停止下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。

（5）砼浇筑过程中应安排专人分片负责对砼振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，定岗定责，以加强施工人员的责任心。

（6）施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。砼灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

（7）振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，注意振捣密实，灌筑腹板砼后，不得再振捣底板砼，以防止腹板梗角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞。

（8）浇筑腹板砼时，为避免松散砼留在顶上，待灌筑顶板砼时，这些砼已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。

（9）灌筑砼时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。

（10）振动棒在振捣砼时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。

（11）砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。

（12）在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。

（13）施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用及时覆盖土工布，避免表层砼水分散失造成裂纹。

（14）砼浇筑前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。

（15）待砼初凝后，对腹板顶及横梁顶进行拉毛作业。在二次浇筑前，将该面用水冲洗干净，浇洒水泥净浆，增加其与二次浇筑砼的粘结性。

（16）第二次浇筑的总体顺序为由低处向高处纵向平行浇筑翼缘板及顶板。顶板混凝土的浇筑顺序、方向与底板相同。浇筑砼前在模板纵横5m测设标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。砼初凝后终凝前及时做拉毛处理，确保桥面铺装砼与梁面的结合面牢固。浇筑砼前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。浇筑砼时，翼板腹板面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响砼的质量和美观。不合格的砼绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查支架稳定和模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

（17）箱梁砼浇筑过程中注意预留通气孔、泄水洞、伸缩缝预留钢筋及护栏预埋钢筋等预埋件，并确保位置准确。

（18）浇筑时需注意在每室的1/4处留出人孔，待内模拆出后，室内建筑垃圾清理出后，经监理工程师同意后，补上钢筋，用铁丝吊住底板，补上人孔砼的浇筑。用于控制拆模，落架的砼强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养

生。

3）砼养护

砼浇筑完毕，待第二次收浆后用土工布覆盖洒水养护。砼浇筑完毕后，用土工布覆盖，并在砼终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于14天，养护由专人及时进行。

11、模板、支架的拆除

1）模板拆除

砼浇筑后，终凝后可拆除端模，砼强度达到设计强度的2MP后可拆除梁体外模，砼强度达到设计强度的75％后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完，待水泥浆强度达到设计强度后方可拆除支架和底模板。模板拆除采用人工配合塔吊进行拆除。

模板拆除顺序为：翼缘板→腹板→底板。

2）架体拆除

首先拆除翼缘板下支架。压浆后，待水泥浆强度达到设计强度后开始拆除箱底现浇支架。支架的拆除顺序为由跨中向两端墩柱处对称卸落。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。卸落时用小锤敲松立杆顶端可调顶托，支架整体卸落后先拆除底模和方木再卸落支架。

3）施工注意事项

（1）脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。

（2）架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。

（3）拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

（4）支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。

（5）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

（6）在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。

（7）拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。

（8）拆除的材料，应用绳索拴住，利用塔吊下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。

（9）待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。

12、张拉、压浆

预应力钢束应严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制应力进行，预应力钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下每束钢绞线断丝不得大于1丝，施加预应力采用张拉吨位与引伸量双控，钢束伸长量应扣除钢束非弹性形变影响，钢束引伸量与理论值误差不应大于±6%，每端钢丝回弹量应控制在6mm以内，预应力张拉时混凝土强度和弹模不应低于设计值得90%，并且混凝土养生时间不小于7天，除要求按照图纸中所示的预应力张拉顺序进行预应力施工外，箱梁两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由两端对称同步张拉，千斤顶升、降压速度相近。

变宽桥现浇箱梁预应力张拉控制应力为1376.4MP，张拉预应力时除了0号