蜗杆加工工艺

学院：机械工程学院

班级：机械设计及其自动化姓名：

学号：

一、零件的分析………………………………………………

二、工艺规程的设计…………………………………………（一）确定毛坯的制作形式…………………………………（二）基准的选择……………………………………………

三、蜗杆加工工艺过程卡片……………………………………

四、蜗杆加工工序卡片…………………………………………

五、零件图………………………………………………………

六、典型工序加工用量计算……………………………………

七、附表…………………………………………………………

八、参考文献……………………………………………………

一：零件分析

（一）零件的作用与结构特点

蜗杆主要用于一些机械设备变速箱中，通过与操作机构的结合，与涡轮搭配从而实现变速。一般分为蜗杆和涡轮两部分。在减速过程中，因为单级传动比比较大，故适用于需要减速大的场合。但是由于蜗杆传动功率较低，所以产热比较大，因此，要注意它的散热，否则会因为温度过高，产生胶合等失效。

（二）零件的工艺分析

该零件属于轴类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：

（1）蜗杆端面对准A的圆跳动公差不超过0.02mm，主要是保证端面平整光滑。

（2）由于零件轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺。

（3）蜗杆要求加工精度高，要严格控制好定位

（4）8mm的键槽是一比较重要的键，因此加工键槽的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。

二：加工工艺规程的确定

（一）确定毛坯的制造形式

由于零件结构简单，尺寸较小，且有台阶轴，力学性能要求较高，精度较高且要进行大量生产所以选用模锻件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生存率高。工件材料选用45钢，毛坯的尺寸精度要求为IT11—12级

（二）基准的选择

(1)粗基准的选择

粗基准的选择：对蜗杆轴这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。

（2）精基准的选择

在加工完左右圆以后各工序则以两端外圆为定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，

可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。

三：蜗杆加工工艺过程卡片

机械工程学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号

产品名称零件名称蜗杆共 3 页第 2 页材料牌号45 毛坯种类模锻毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注

工序号工名

序称

工序内容

车

间

工

步

设备工艺装备

工时

准终单件

07 车半精车左端各外圆，倒角机加外圆车刀、游标卡尺、三爪卡盘

08 车成形蜗杆机加成形车刀、专用卡尺、三爪卡盘

09 磨磨成形蜗杆. 专用夹具

10 铣铣键槽机加高速钢立铣刀、分度盘，顶尖

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字

日期

机械工程学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号

产品名称零件名称蜗杆共 3 页第 3 页材料牌号45 毛坯种类模锻毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注

工序号工名

序称

工序内容

车

间

工

步

设备工艺装备

工时

准终单件

11 磨磨φ25，φ45，φ52外圆。磨键槽。机加专用夹具，专用卡规

12 钳去毛刺

13 检终检

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标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字

日期

四：蜗杆加工工序卡片

产品名称零件名称蜗杆共10 页第01 页

车间工序号工序名称材料牌号

机加01 车45

毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数

模锻 1 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

专用铣床 1

夹具编号夹具名称切削液

工位器具编号工位器具名称工序工时(分)

准终单件

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度

进给次数

工步工时

r/min m/min mm/r mm 机动辅助

1 装夹

游标卡尺、专用机床

2 车两端面400 25.12 1 1.5

3 钻中心孔

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号

产品名称零件名称蜗杆共10 页第02 页

车间工序号工序名称材料牌号

机加02 车45

毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数

模锻 1 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

卧式车床CA6140 1

夹具编号夹具名称切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分) 准终单件

工步号工步内容

工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹外圆车刀、游标卡尺、三爪卡盘

粗车右端外圆

400 25.12 1 1.5 3 4

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 03 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 03 车

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

卧式车床

CA6140

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分)

准终

单件

工步号工步内容

工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹外圆车刀、游标卡尺、三爪卡盘，

车左端外圆

450 28.26 1 1.2 3 450 1 1.2 4

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车间工序号

工序名称材料牌号

产品名称

零件名称

蜗杆共

10 页第 04 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 04 车

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

卧式车床

CA6140

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分) 准终单件

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用量具，专用夹具

半精车右端各外圆，倒角

450 39.56 1 1.2 3

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 05 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 05 车

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

卧式车床

CA6140

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容

工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

外圆车刀、游标卡尺、三爪卡盘，顶尖

半精车左端外圆，倒角

500 31.4 0.5 0.5 3 4

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 06 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 06 车

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

卧室车床

CA6140

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用量具，成型车刀，顶尖

成形蜗杆

200 6.28 1 1.5 3

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 07 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 07 铣

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

立式铣床

X52W

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用夹具，高速钢立铣刀游标卡尺

铣键槽（粗铣）

200 3.77 1

1.5 3

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 08 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 08 铣

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

立式铣床

X52W

1 夹具编号

夹具名称

切削液

工位器具编号工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用夹具，高速钢立铣刀游标卡尺

铣键槽（精铣）

200 3.77 1

1.5 3

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称零件名称蜗杆共

10 页第 09 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 09 磨

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

磨床

M250

1 夹具编号夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用夹具，专用卡规

磨右端外圆

200 3.77 1 1.5 3 300 6.59 1 1.5 4

500

12.56

0.5

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

产品名称

零件名称蜗杆共

10 页第 10 页

车间工序号工序名称

材料牌号

机加 10 磨

45 毛坯种类

毛坯外形尺寸

每毛坯可制件数

每台件数

模锻 1 1 设备名称设备型号设备编号

同时加工件数

磨床

M250

1 夹具编号夹具名称

切削液

工位器具编号

工位器具名称

工序工时 (分)

工步号工步内容工艺装备

主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数

工步工时 r/min

m/min

mm/r mm

机动辅助 1 装夹

专用夹具，专用卡规

磨左端外圆

200 3.77 1 1.5 3 300 6.59 1 1.5 4

500

12.56

0.5

设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

五：零件图

六:典型工序加工用量计算

【已知】加工材料#45，

=647M a p，锻件，有外皮

工件尺寸 D=60mm,车削后d=55mm ，加工长度350mm ，加工要求车削后表面粗糙度为a R 10m μ, 车床C6140 解：

【1】选择刀具

由于工件时锻件毛坯，加工余量为2mm ，一次走刀即可完成。粗车加工余量为2mm 。

（1）选择刀具，根据表1.1，由于C6140车床的中心高为360mm,故选刀杆尺寸BxH=20x20,厚度5.5mm 。（2）根据表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，可选择YT5牌号硬质合金。【2】计算切削用量

（1）确定切削深度p a 由于粗加工余量为2mm ，可在一次走刀完成，故 p a =

56-60mm=2mm

(2)确定进给量f 根据表1.4，在粗车时，刀杆尺寸20mmx20mm,p a ≤3mm 以及工件的直径为30~50mm, 时 f=0.3~0.5mm/r 可选择f=0.4mm/r

(3)选择车刀磨钝标注及寿命根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量为1mm,车刀寿命T=60min.

(4)确定切削速度v 根据表1.10，使用YT15硬质合金刀具加工b σ=630~700M a p 、p a ≤7mm 、f ≤0.54mm/r ，切削速度t ν=109m/min 。

切削速度的修正系数为tv k =0.65，mtv k =0.92，mv k =0.8，Tv k =1.0，kv k =1.0（均可由表1.28查出），故

V=t νtv k mv k Tv k kv k =109x0.65x0.92x1.0x1.0=52.1m/min

n=D

π1000=

14.31

.52x 1000x =276r/min

根据车床说明书，选择0n =320r/min 这时实际切削速度0v =1000

n 0

D π =

1000

320

60x 14.3x m/min=60r/min

(5)检验机床功率

由表1.24，当b σ=580~970M a p ，p a ≤4mm 、f ≤0.6mm/r ，0v ≤70r/min,0p =3.5kw 。切削功率的修正系数0krp k =0.94，pc 0k γ=1.0 所以切削时的功率c p =3.5x0.94=3.29kw 。

根据C6140的说明书，在转速320r/min 时，主轴允许的功率大于3.29kw ，所以满足。最后决定p a =2mm,f=0.4mm/r,n=320r/min,0v =60r/min 【3】计算基本工时 m t =

式中 L=l+?+?,l=330mm,根据表1.26，车削时的入切量及超切量?+?=4.4mm,则L=334.4mm, 故m t =

.0x 3204

.334min=2.61min

七:附表

蜗轮蜗杆减速器壳体工艺规程及夹具设计【蜗轮减速器箱体】【镗左右通孔+钻6-M8孔】

毕业设计（论文）蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 I

摘要本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； II

ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III

蜗杆轴零件的加工工艺

蜗杆轴的加工工艺一、概述 1 蜗杆轴类零件的功用与结构蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。根据功用和结构形状，蜗杆轴类有多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。如图1 图1 蜗杆轴 2 蜗杆轴类零件的技术要求 2.1 加工精度 1)尺寸精度蜗杆轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。 2)几何精度蜗杆轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。 3)相互位置精度蜗杆轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为

0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 2.2 表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为0.63-0.16 μm ；配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μm 3 蜗杆轴类零件的材料和毛坯 3.1蜗杆轴类零件的材料蜗杆轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的蜗杆轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr 合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些港经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。 3.2蜗杆轴类零件的毛坯蜗杆轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。二、蜗杆轴加工的工艺分析实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用 40Cr 钢。产品属于小批量生产。

蜗杆加工方法【干货技巧】

蜗杆加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。 ⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。

2、加工定位基面的选择蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：

渐开线蜗杆、蜗轮的齿廓加工方法

渐开偏置蜗杆传动蜗轮轮齿的加工方法（共13页）一汽解放汽车有限公司轿车分公司陈安久郑民田长春大学赵翼瀚内容提要前文所述的?型和Ⅱ型偏置渐开线蜗杆传动，它们的蜗杆和蜗轮都是渐开线齿形，蜗杆和蜗轮的齿廓都可以在通用机床上利用机床附件或简单工艺装备和普通刀具加工。本文通过实例介绍了在通用铣床上利用机床分度头加工渐开线偏置蜗轮齿廓的方法。关键词：蜗轮齿槽沟底线蜗轮齿槽沟底线斜角蜗轮齿槽沟底模数铣齿单角度铣刀格林森齿轮机床偏置渐开线蜗杆传动的?型和Ⅱ型传动（见参考文献【4—1】、【4—2】），它们的蜗杆和蜗轮都是渐开线齿形，蜗杆和蜗轮的齿面都可以在通用机床上利用机床附件或简单工艺装备和普通刀具加工，工艺简单，易于制造,这就为这类传动的应用推广创造了有利条件。2003年后，作者曾在通用铣床上用分度头和单角度铣刀加工过多种类型车窗刮水器偏置蜗轮轮齿，本文将通过实例介绍这一加工方法。（一）单向点啮合偏置蜗杆传动实例长春一汽的一台格林森齿轮机床中的偏置锥蜗杆传动副的蜗轮轮体发生断裂，必须更换，如从美国该公司进口这套蜗轮副，其价格极其昂贵，因此，厂方决定突破垄断，用前述点啮合偏置蜗杆传动理论设计的蜗轮副替代，并自行制造。本文下面所述的传动实例，已在1999 年用文献【4—3】的方法制作完成，经多年使用验证是成功的。作者根据多年的实践认为，这一传动的蜗轮亦可利用分度头在普通通用铣床上加工。下面就来介绍这一方法。 1、格林森齿轮机床中损坏的锥蜗杆传动的基本参数为：传动中心距a = 40.78 mm（图4—1）（a）（b）(c) 图4—1 蜗杆模数m z1≈3 mm 蜗杆头数Z1= 2 蜗轮齿数Z2 = 32 蜗轮齿圈外径D B2 = 153 mm 蜗轮齿圈内径D N2 = 108 mm 蜗杆齿段大端直径d a1b=41.6 mm 蜗杆齿段长度L = 40 mm 齿段小端端面至中心线的距离L0 = 22 mm 2 、替代用偏置渐开线蜗杆、蜗轮副（参看图4—1）的可用数据如下：——1——（1）蜗杆参数取蜗杆头数Z1=2 蜗轮齿数Z2=32 蜗杆A1面齿形角λA1=22.5 0蜗杆T1面齿形角λT1=20 0（图4—1b）

蜗杆轴加工工艺规程

1、宁夏理工学院课程设计任务书

任课教师（签名）：张春兰2012 年3月10 日机械系主任（签名）：张春兰2012 年3月10 日 2、机械制造工艺学课程设计题目一、题目： “蜗杆轴”零件的机械加工工艺规程设计二、设计条件：产品年生产纲领3500台，零件备品率3%，零件废品率1% 三、课程设计的内容及步骤。（二一）题目为“蜗杆轴”零件的机械加工工艺规程设计 1．编制工艺规程（1）计算零件生产纲领，确定生产类型。（2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。（3）选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图。（4）拟定工艺路线选择定位基准，选择零件表面的加工方法，划分加工阶段，安排工艺顺序，比选工艺方案，确定工艺路线。（5）确定各工序加工余量和毛坯尺寸（6）确定各工序采用的加工设备及工艺装备（7）确定各工序的工艺尺寸（8）填写机械加工工艺过程综合卡 2．课程设计说明书。（1）课程设计封面（2）课程设计任务书指导教师：张春兰 2012年3月10日 3、蜗杆轴零件的机械加工工艺规程设计

45钢一、产品年生产纲领产品年生产纲领3500台零件备品率3%零件废品率1% N=3500×1×（1+0.03+0.01）=3640 二、分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。 1、零件的作用蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑其他转动件回转并传动扭矩同时又通过轴承与机器连接。 2、零件的工艺分析该蜗杆轴?20j6，?17k5两外圆表面为支撑轴颈，锥体部分是装配离合器表面，M18×1处装配圆螺母来固定轴承轴向位置。以两端中心孔为中心加工表面两端中心孔以及端面倒角的加工。主要加工表面为两端中心孔。两端中心孔的轴线要作为加工定位与工序基准。以轴头外圆面为中心的加工表面这一组表面加工它把轴段外圆面、螺纹、锥面轴段外圆面主要加工表面为轴段外圆面螺纹锥体用来支撑轴和离合器的以两轴段外圆面为中心的加工表面这组加工表面包括两个轴段外圆面右端面的倒角两个退刀槽以分度圆直径为ZA蜗杆螺旋面为中心的加工这组加工表面分度圆直径为ZA蜗杆螺旋面，轴段外圆面及两侧的退刀槽 ZA蜗杆螺旋

高效率的蜗杆加工工艺流程【详解】

高效率的蜗杆加工工艺内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、蜗杆轴加工的工艺路线实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr 钢。产品属于小批量生产。图2 蜗杆轴该蜗杆轴φ20j6，φ17k5两外圆表面为支撑轴颈；锥体部分是装配离合器的表面； M18 ×1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构其毛坯选用φ50mm 的圆钢（棒料），在锯床上按240mm长度下料。 1.1基本加工路线

外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 ①粗车—半精车—精车，对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 ②粗车—半精车—粗磨—精磨，对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。 ③粗车—半精车—精车—金刚石车，对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 ④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工，对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 1.2 典型加工工艺路线蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。对普通精度的蜗杆轴加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。 1.21 蜗杆轴的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校直。

蜗杆加工方法

在数控车床上快速车削蜗杆的方法摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用

较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，

蜗杆加工工艺

蜗杆加工工艺学院：机械工程学院班级：机械设计及其自动化姓名：学号：

目录一、零件的分析……………………………………………… 二、工艺规程的设计…………………………………………（一）确定毛坯的制作形式…………………………………（二）基准的选择…………………………………………… 三、蜗杆加工工艺过程卡片…………………………………… 四、蜗杆加工工序卡片………………………………………… 五、零件图……………………………………………………… 六、典型工序加工用量计算…………………………………… 七、附表………………………………………………………… 八、参考文献……………………………………………………

一：零件分析（一）零件的作用与结构特点蜗杆主要用于一些机械设备变速箱中，通过与操作机构的结合，与涡轮搭配从而实现变速。一般分为蜗杆和涡轮两部分。在减速过程中，因为单级传动比比较大，故适用于需要减速大的场合。但是由于蜗杆传动功率较低，所以产热比较大，因此，要注意它的散热，否则会因为温度过高，产生胶合等失效。（二）零件的工艺分析该零件属于轴类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：（1）蜗杆端面对准A的圆跳动公差不超过0.02mm，主要是保证端面平整光滑。（2）由于零件轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺。（3）蜗杆要求加工精度高，要严格控制好定位（4）8mm的键槽是一比较重要的键，因此加工键槽的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。二：加工工艺规程的确定（一）确定毛坯的制造形式由于零件结构简单，尺寸较小，且有台阶轴，力学性能要求较高，精度较高且要进行大量生产所以选用模锻件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生存率高。工件材料选用45钢，毛坯的尺寸精度要求为IT11—12级（二）基准的选择 (1)粗基准的选择粗基准的选择：对蜗杆轴这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。

蜗杆加工工艺

毕业论文继续教育学院目录前言 (3) 一零件的分析 (4) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的结构简介 (4) 1.2.1蜗杆的分类 (4) 1.2.2蜗轮及蜗杆机构的特点 (5) 1.2.3蜗轮蜗杆正确啮合的条件 (5) 二工艺规程的设计 (6) 2.1确定毛坯的材料 (6) 2.1.1蜗杆材料的选择求 (6) 2.2加工定位基面的选择 (7) 2.2.1粗基准的选择 (7) 2.2.2精基准的选择 (8) 2.3拟定工艺路线 (8) 2.4填写工艺卡片 (9) 三工件安装及余量选择 (12) 3.1工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) 3.2工件的安装 (12) 四机床、刀具、夹具、量具的选择 (13) 4.1机床的选择 (13) 4.3量具的选择 (13) 4.4工时定额与劳动生产率 (14) 4.4.1工时定额 (14) 4.4.2提高劳动生产率的途径 (14) 4.5切削用量的选择 (15) 4.5.1主轴转速的确定 (15) 4.5.2进给速度的确定 (15) 1

设计小结 (16) 致谢 (17) 参考文献 (18) 2

前言制造业是国民经济的主体，社会财富的60％—80％来自于制造业。在经济全球化的格局下，国际市场竞争异常激烈，中国制造业已向世界制造业基地转变。随着我国制造业的发展，齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。其对空间中相互成90°的传动及大的传动比，平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。所以，对于其工艺的设计将至关重要。本设计将根据设计要求，认真详细的确定加工顺序，切削用量，进给量，切削速度，制定工艺线路。在实际生产中，要完成某零件的加工，通常需要铸锻车铣刨磨钳热处理等多工种的配合，而其中最基本的，最广泛的工种就是车工。然而车工在加工中，很多零件是需要配合的，这时就要车蜗杆。在各种机械产品中，带有蜗杆的零件运用广泛，车削是常用的方法。这样就要求我们掌握蜗杆加工的基本原理，组成机构，并能在实际中熟练的运用。通过本次设计，是要我们将所学的理论知识运用于实际加工中。毕业设计是集理论知识与实际技能训练于一体的一次全面性的运用。通过此次设计，应达到如下要求： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.掌握各种蜗杆车削的方法；掌握蜗杆的组成机构; 工作原理；能熟练的掌握蜗杆加工过程中的有关计算方法;并能正确查阅有关的技术手册的资料；能合理的选择零件的定位基准; 掌握工件的定位; 夹紧的基本原理和方法；能分析零件的加工工艺; 10.尽可能采用先进的工艺； 3

加工蜗轮蜗杆工艺

加工蜗轮蜗杆工艺在蜗轮的传动中，蜗轮轮蜗杆是首要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮轮蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实践出产中后，蜗轮轮蜗杆的出产功率不仅得到了进步，而且加工的精度也得到了确保。在数控车床上加工蜗轮轮蜗杆存在必定的难度，需求对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的把握，防止在加工进程中或许呈现的扎刀现象。 ·加工蜗轮轮蜗杆工艺的分析规划工艺的内容首要加工内容为右旋轴向直廊蜗轮轮蜗杆，在对工件进行编程的进程中不需求设置退尾量。蜗轮轮蜗杆的右侧是起刀点的方位，在加工蜗轮轮蜗杆进程中，编程的起点一般设置在工件右端面。工件资料一般挑选为45钢;刀具资料一般挑选为高速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm，利用G92命令完结左右切削法，以应对背吃刀量较大的状况，从而使加工的可靠性得到确保;在装夹工件的进程中，一般优先挑选一夹一顶或者双顶夹尖的方法进行装夹;对于齿根圆直径的差错需求控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的差错需求控制在左右赶刀量内，详细为0.1mm，有必要满足工件的公差要求。在规划工艺时，主程序需求从起刀点方位进行，别的加工蜗轮轮蜗杆的进程中还需求其他子程序的调用，整个进程的完整性才干得到确保。一般在粗车完结之后再进行精车，车床转速选为10RPM，加工进程中需求对轴向齿厚精度和齿侧外表粗糙度进行确认。左右切削法粗车完结之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的确认，可以根据对刀的差错进行必定程度的调整，防止空走刀现象的呈现。在精加工主程序定位之后，严厉按照相关图样的要求，对蜗轮轮蜗杆的左侧面进行加工。假如主程序需求进行二次定位，要确保蜗轮轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。别的，添加切削液可在必定程度上进步切削加工功率，改善齿面加工质量。相关参数的核算改换转速时螺距差错需求进行丈量，结合工件外表的划痕进行丈量，通常状况需求把丈量的差错控制在0.05mm的范围内;起刀点同样需求进行核算，首要根据升速段和减速段的距离、转程、导程进行核算。一般状况下，升速段和减速段最小值的核算公式为：L1=Nl/400;L2=Nl/1800。在核算进程中，转速的改动会引起升速段和减速段值的改动。起刀点

蜗杆加工工艺

目录前言 (3) 一零件的分析 (4) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的结构简介 (4) 1.2.1蜗杆的分类 (4) 1.2.2蜗轮及蜗杆机构的特点 (5) 1.2.3蜗轮蜗杆正确啮合的条件 (5) 二工艺规程的设计 (6) 2.1 确定毛坯的材料 (6) 2.1.1蜗杆材料的选择求 (6) 2.2加工定位基面的选择 (6) 2.2.1粗基准的选择 (7) 2.2.2精基准的选择 (7) 2.3拟定工艺路线 (8) 2.4填写工艺卡片 (8) 三工件安装及余量选择 (12) 3.1工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) 3.2工件的安装 (12) 四机床、刀具、夹具、量具的选择 (12) 4.1机床的选择 (12) 4.3量具的选择 (13) 4.4工时定额与劳动生产率 (14) 4.4.1工时定额 (14) 4.4.2提高劳动生产率的途径 (14) 4.5切削用量的选择 (14) 4.5.1主轴转速的确定 (14) 4.5.2进给速度的确定 (15)

设计小结 (15) 致谢 (16) 参考文献 (17) 2

前言制造业是国民经济的主体，社会财富的60％—80％来自于制造业。在经济全球化的格局下，国际市场竞争异常激烈，中国制造业已向世界制造业基地转变。随着我国制造业的发展，齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。其对空间中相互成90°的传动及大的传动比，平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。所以，对于其工艺的设计将至关重要。本设计将根据设计要求，认真详细的确定加工顺序，切削用量，进给量，切削速度，制定工艺线路。在实际生产中，要完成某零件的加工，通常需要铸锻车铣刨磨钳热处理等多工种的配合，而其中最基本的，最广泛的工种就是车工。然而车工在加工中，很多零件是需要配合的，这时就要车蜗杆。在各种机械产品中，带有蜗杆的零件运用广泛，车削是常用的方法。这样就要求我们掌握蜗杆加工的基本原理，组成机构，并能在实际中熟练的运用。通过本次设计，是要我们将所学的理论知识运用于实际加工中。毕业设计是集理论知识与实际技能训练于一体的一次全面性的运用。通过此次设计，应达到如下要求： 1. 掌握各种蜗杆车削的方法； 2. 掌握蜗杆的组成机构; 3. 工作原理； 4. 能熟练的掌握蜗杆加工过程中的有关计算方法; 5. 并能正确查阅有关的技术手册的资料； 6. 能合理的选择零件的定位基准; 7. 掌握工件的定位; 8. 夹紧的基本原理和方法； 9. 能分析零件的加工工艺; 10.尽可能采用先进的工艺；

蜗杆轴的加工工艺

蜗杆轴的加工工艺摘要：主要对蜗杆轴进行简要介绍，同时这类零件的选材和监工工艺方面尽心简要的浅析。关键词：蜗杆轴加工工艺一、概述蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。根据功用和结构形状，蜗杆轴类有多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。如图：

二、蜗杆轴类零件的材料蜗杆轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的蜗杆轴类零件材料有35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B 等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些港经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。三、蜗杆轴加工的工艺分析 1、蜗杆轴加工的工艺路线实例，图2所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr 钢。产品属于小批量生产。

蜗杆怎么加工-蜗杆的加工工艺

蜗杆怎么加工| 蜗杆的加工工艺内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在经济全球化的格局下，我国制造业发展越来越迅速，齿轮的使用范围也越来越广泛，齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。那么蜗杆是怎么加工？它的加工工艺又是什么？本文，贤集网小编主要就是讲的这些内容！蜗杆的加工工艺 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。

⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 2、加工定位基面的选择蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。