路面(分部)工程开工报告

目录

一、编制说明........................................................................................ - 2 -

二、工程概况........................................................................................ - 2 -

三、施工进度计划................................................................................ - 3 -

四、管理人员、主要机械配置............................................................ - 3 -

五、采购供应计划................................................................................ - 4 -

六、临时道路、临时设施情况............................................................ - 4 -

七、施工方案及施工方法.................................................................... - 6 -

八、质量保证措施.............................................................................. - 26 -

九、安全施工保证措施...................................................................... - 28 -

十、环保、水保措施.......................................................................... - 29 -十一、文明施工措施.......................................................................... - 30 -十二、交通安全措施.......................................................................... - 31 -十三、特殊条件下施工管理.............................................................. - 31 -十四、附件.......................................................................................... - 33 -

K33+000-K36+000 路面（分部）

工程开工报告

一、编制说明

1.《S328线大南湖至G30烟墩段公路工程两阶段施工图设计》。

2. 现场考察及设计介绍。

3. 国家及交通部颁发的各类公路施工技术规、试验规程、质量检验评定标准。

4. 实施性施工组织设计

5. 总体施工进度计划

二、工程概况

省道328线大南湖至G30烟墩段公路工程DY-2标段起点桩号为K29+600，终点桩号为k60+000，路线全长30.723km。主要工作容包括路基、路面、排水防护、桥梁、涵洞、交通安全设施、改沟、改渠以及因施工需要而建设的临时工程、取弃土用地等相关工程。

主要技术标准：

1、公路等级：二级公路，设计速度80km/h。

2、路基宽度：12m。

3、路面类型：沥青混凝土路面。

4、路面标准轴载： BZZ—100，设计年限一个车道上累计当量轴次：5350952次。

5、桥涵荷载标准：公路—Ⅰ级；

6、桥涵宽度：桥梁、涵洞与路基同宽。

7、路面工程K33+000-K36+000段工程数量：沥青上面层34407m2；路面沥青下面层34690m2；水稳基层36394m2；底基层39068m2；路面粘层34536m2；路面粘层34823m2。

三、施工进度计划

开工日期：2015年11月29日

完工日期：2016年9月20日

施工计划横道图见附表1

四、管理人员、主要机械配置

本段路面施工由二工区负责施工。该段路基施工配有队长1名，技术员2名,调度员1名，试验员2名，普工40名。

管理人员表

主要施工机械设备表

五、采购供应计划

1、主要材料供应计划

根据本合同工程的材料数量，材料按照施工总体计划进行分批进场。

六、临时道路、临时设施情况

1、施工便道

本项目主线为二级公路，路线位于平原微丘区，地势较为平坦。施

工便道已设在主线右侧，全长39km.便道已全线贯通，在便道起点、终点、路线平交道口、临建生产生活区等特殊位置设置减速带、安全、限速标志牌等。

2、施工用水

土石方路基施工、拌和站、预制场共用1处位置南湖水库，水清澈透明，经检测合格可作为工程用水及生活用水。从哈密市花园乡南湖水库购买。从哈罗公路S235线K33+500右侧2Km处上路至我合同段主线K53+180处,距离33Km。

3、施工用电

沿线电力缺乏，本标段现场施工用电需自行发电，以供工程使用。

拌和站配置二台250KW发电机，供施工拌合和照明使用。

4、水稳和沥青拌和站

根据本合同段线路较长，工作面广的特点，将水稳站和沥青站设在主线K53+180处。各拌和站具体设置情况如下表所示：

拌和站设置一览表

2、拌和站场地采用15cm厚C20混凝土硬化。场区道路采用20cm厚C20混凝土硬化。

七、施工方案及施工方法

1、天然砂砾底基层

（1）工艺流程

准备下承层→施工放样→运输和摊铺集料→整平→洒水碾压→检查验收

（2）施工方法及施工要点

a.准备下承层

路床验收合格并经监理工程师同意后，开始施工，在底基层施工前，工区技术员对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，对于存放时间较长为进行底基层施工的段落应进行洒水复压。

b.施工放样

每个断面采用5个点控制厚度、高程，采用人工打灰台的方式。确保砾石土厚度及高程符合设计要求。

c.运输和摊铺集料

首先根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的集料数量。根据每车料的方量和松铺厚度在路床上打出网格，网格横向间距，纵向根据厚度和方量进行调整。

摊铺集料过程中，人工配合机械将超粒径集料拣出，集中堆放至路基围外一侧，运至弃土场整平处理。

同一料场供料的路段，由远到近将料卸于网格。

集料在下承层上的堆置时间不宜过长，运送集料与铺集料工序应紧凑衔接。装载机在铺集料过程中，避免破坏灰台。

用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整。

d.整平

用平地机粗平，按照灰台进行平整，平整过程中人工恢复灰台。压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。缺料严重的位置，利用装载机进行补料。对于超厚的部分集料，可以用装载机就近运至缺料处。

压路机初压一遍后，检查横断面高程，恢复灰台，再用平地机按规定的路拱进行整平和整形。整平中及时恢复灰台，反复整平2-3遍。

在整形过程中，严禁任何车辆通行。

e.洒水碾压

整平完成后，用四台洒水车两台轮流逐排、均匀在底基层上洒水2-3遍。

洒水后，用18t以上振动压路机静压1遍，然后进行振动碾压，碾压遍数根据试验段结果确定，达到规定的碾压遍数后进行压实度检测。一般振压3～4遍（往返一次为一遍）。达到设计要求压实度97%。

碾压时，由两侧路肩开始向路中心碾压。压路机采用18T双驱动振动压路机2台，初始碾压行驶速度一般不超过4km/h，后期可增大速度。直线段由两边向中间，小半径曲线段由侧向外侧纵向进退式进行。轮迹重叠宽度不应小于1/3单轮宽度，前后相邻两区段应纵向重叠20m以上，

达到无漏压、无死角，轮迹布满一个作业面为一遍。

依次连续均匀碾压成型。桥涵接头处，机械横压，压不到处人工夯实或电动夯实。

碾压遍数要有专人计数，碾压区域一定要划分清楚，并设置区域标记。初压要按齿形错开碾压，不得在一个断面上，并要保证有效压实宽度。

路面两侧应多压1～2遍，以保证边缘压实度。

严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证底基层表面不受破坏。

注意事项：

①及时检测原材，严禁将不合格填料用于施工；

②整平过程中，人工恢复灰台，同时要多次检查高程；

③洒水碾压过程中，要适度洒水，确保含水量达到最佳含水量±2%。避免洒水过多，引起翻浆现象；

④必须碾压足够的遍数，确保压实度达到97%；

⑤底基层施工完毕后，封闭该段路基交通，避免车辆在刚铺筑完成的底基层上行驶，造成底基层损坏。

(3) 质量标准

a.过程控制

底基层在施工过程中应检测含水量、级配、塑性指数、承载比（CBR ≥60﹪）等要符合施工规和设计图纸要求。

b.结果控制

压实后底基层表面应平整无轮迹、无隆起出现。

底基层在施工结束后检测其压实度、弯沉值、平整度、纵断高程、宽度、厚度和横坡，要符合图纸设计要求及JTG F80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》。

基本要求:

选用质地坚韧、无杂质碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。

配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

混合料拌和均匀，无明显离析现象。

碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。

(4) 实测项目

外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散。

2、水泥稳定砂砾基层

（1）施工准备

对施工的路段进行检查验收，底基层表面平整度、压实度，表面高程、宽度、横坡，弯沉等技术指标均符合规要求，并经现场监理工程师签认验收，人工配合机械进行培路肩工作，底基层恢复中桩，整幅施工，路面两侧挂钢线，控制基层标高及厚度。技术员对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，如搁置时间较长，应洒水复压。

每10m设一基准桩，平曲线每10-15m设一桩并在两侧路肩边角处设基桩暂定松铺系数为1.30，按1.30×16cm加20cm挂线高，控制松铺厚度。选用Φ3mm的钢丝作为基准线，基准线两端用紧绳器同时拉紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，用弹簧称拉至80kg力（800N）。钢钎为Φ18光圆钢筋进行加工制作而成，并配有固定架。钢钎打在离铺设宽外30～40cm处，钢钎间距为10米（在曲线段加密钢钎5m一个）。外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-5mm～+2mm间。

施工前测绘人员逐桩复查钢丝绳架设标高，作业期间测绘班安排专人看管，严禁碰动钢丝，发现异常立即恢复。中间采用铝合金导梁（每5米一个断面放样）的方式控制。挂线高需先报测量监理工程师审核，批准后方可使用。

（2）施工工艺

培土模→拌和站拌料→混合料运输→摊铺→压实→横缝处理→养生

（3）施工

a.混合料拌和

水泥稳定砂砾基层混合料采用厂拌方式集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。混和料摊铺时的含水量应略大于最佳含水量，含水量的增加值视天气情况和运距而定。具体控制措施：

①料仓或拌缸前有剔除超粒径石料的筛子。

②拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

③料斗前配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

④拌和含水量应较最佳含水量大1%-3%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。炎热、干燥气候根据到场情况及时调整。

⑤考虑施工中的离散性的影响，水泥剂量的控制应较设计值增加

0.5%，在拌和过程中随时观察混合料拌和后的颜色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。按规定频率抽检水泥剂量。

（4）运输

采用20T大型自卸车运输，车辆装载均匀及时将混合料运至现场，所有运输车辆加以覆盖以防止水分蒸发。在装料时，汽车要前后移动，避免形成锥体引起集料离析，如果气温较高、路途较远、风力较大，运料车必须覆盖，以避免水分蒸发；发料时应认真填写发料单，容包括车

号、拌和机出料时间、吨位。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过规定围。运输途中不得卸料或无故停车。在摊铺现场要清理车厢余料，卸料要彻底，以免沿路抛洒，造成浪费和污染。摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。施工期间要加强前后台联系，明确运输路线，及时消除扬尘污染和运输障碍，确保运输线路的畅通。

（5）摊铺

当各种机械准备就绪且现场已有4车以上存料时即开始摊铺作业。运料车先卸1/3左右，然后运料车随着摊铺下料而逐渐起斗，卸下余料，要保证摊铺机料斗中剩余一部分混合料不要露出刮料板，料车离开后及时收斗使剩余混合料和下一车混合料一起摊铺。

采用两台摊铺机进行，分二层施工，每层厚度为16cm，标高控制钢丝高程基准线，两侧架设钢丝控制标高,两个摊铺机之间架一道铝合金梁,确保摊铺作业面横坡符合要求，铝合金梁高程可用人工根据两侧钢丝高程拉线确定（铝合金梁托架可调，托架上下移动处采用丝扣调节）。主摊铺机熨平板下垫木板（木板厚度为松铺厚度），左侧走钢丝，右侧走铝合金梁，先缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度（2.5～3m/min）。另一台摊铺机在主摊铺机驶出5米左右后立即就位，左侧熨平板重叠在前台摊铺机已铺面层右边缘20cm，下垫木板，左侧装上滑靴，右侧走钢丝，即可按正常操作起步，两台摊铺机间距不能超过10米。

摊铺过程中摊铺机合理控制行走速度，匀速摊铺，避免中间停机待料。要调整到最佳摊铺状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心，以保证熨平板挡板前混合料在全宽围均匀分布。螺旋器两侧用人工辅助传料，使混合料一次到位摊铺成型。

摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（测松铺厚度者除外），一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补。

局部地段粗料过于集中时，人工耙松并补以级配良好的混合料整平。桥头10m围，通过挂线用人工配合装载机找平。

摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。同时要注意随时检查铺面下返数，发现不对及时调整。

摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

（6）碾压

对于混合料摊铺后立即在全宽围碾压，一次碾压长度控制在30～50m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，碾压应遵循经试验路段确定的程序与工艺。

压实采用方案如下：初压先用一台压路机静压一个来回，复压采用3台压路机进行振动碾压3个来回（其中第一和第三个来回采用弱振，

第二个来回采用强振）。最后用一台胶轮压路机碾压一个来回，以消除轮迹提高密实度。

碾压施工时在直线段遵循由两侧向路中心碾压，平曲线段由侧向外侧逐步移动碾压。碾压轮迹应重叠1/3轮宽，使每层全宽全厚度围均匀地压实到要求的压实度，大型机械不能压实的地方，采用小型机械薄层压实到规定的压实度。

压路机应以缓慢匀速进行碾压，压路机启动、停止必须减速缓行。施工时应将驱动轮朝向摊铺机，避免混合料产生推挤、拥包。压路机折返应呈阶梯型，不应在同一断面上。

碾压过程中，表面应始终保持湿润，表面缺水时，及时少量均匀撒水，如出现局部弹簧应及时挖出换料。如出现松散、起皮现象及时翻拌厚5～10cm重新进行整平碾压

碾压过程中压路机不得中途停留、转向或制动。交替来回碾压时前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实线3m以外。

在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，具体由试验路段确定的合适的延迟时间，碾压过程中，表面始终保持湿润，如表面蒸发得过快，及时补洒少量的水。

（7）接缝处理

摊铺机摊铺混合料时，中间不能随意中断，摊铺机因故中断摊铺超过2小时或当天工作结束时设置横缝，此时摊铺机要驶离摊铺的混合料末端。

人工将混合料的末端切整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧设置钢钎支撑固定，确保混合料碾压密实。

采用两台摊铺机联合作业，摊铺机间距控制在10-30m，同步向前摊铺混合料，并一起碾压，在不能避免纵向接缝的情况下，纵向接缝须垂直相接，严禁斜接。

摊铺时返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料，施工中利用3m 直尺检查横纵向接缝处平整度，将不合格部分垂直切去，人工予以铲除，然后再摊铺新的混合料。

（8）水泥稳定砂砾基层的养生

水泥稳定砂砾基层在7天养生期间保持表面湿润，用养生毡覆盖，使用自喷式的洒水车喷洒养生，防止因暴晒造成干缩，出现表面裂缝；

养生期间除洒水车外应封闭交通，不能封闭交通时，必须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通过。

（9）注意事项

测量员在现场，不断检测摊铺厚度和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差，确定施工松铺系数。

挖除粗集料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用人工处理、找平。

用三米直尺逐段丈量平整度，发现不合格马上处理。

快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。确保水稳层压实度达到98%以上。

（10）实测项目

水泥稳定砂砾基层实测项目

外观鉴定：

1)、表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2)、施工接茬平整、稳定。

基层外形尺寸、质量控制实测项目、频度及标准

3、下封层、粘层

3.1下封层

施工前将养生好的基层表面完全彻底清扫干净，配合人工将基层表面粘结的废料、泥块等清理干净，再用森林灭火吹风机将表面浮沉吹净，必要时用水冲洗，保证基层表面干净无浮沉。

清扫完后均匀喷洒与下面层强度等级相同的70#石油沥青，石油沥青温度控制在135～165℃，漏洒部位人工进行补洒，洒多的部位工人用刮铲处理，保证石油沥青洒布均匀。沥青洒布量在1.0～1.2kg/m2。

石油沥青洒布后采用碎石撒布机进行下封层施工，集料粒径为9.5～13.2mm规格的玄武岩。撒布车采用倒退的方式撒布集料，以防止粘轮，为保证集料和沥青的粘结效果，最好采用同步撒布车，在沥青洒布后立即进行集料撒布，撒布量在6～8m3/1000m2，要保证集料撒布均匀和数量准确，并用总量校核施工用量。

集料撒布后，对撒布不均匀处立即用人工及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠、也不露出沥青的要求，局部缺料要及时找补，集料过多的要把多余集料扫出，两幅搭接处，第一幅撒布沥青要暂留10～

15cm宽度不撒布石料，和第二幅一起撒布。

碎石撒布后只要有碾压工作面立即采用轮胎压路机进行碾压或使用6-8t轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，使碎石和沥青粘接良好，碾压速度控制在1.5～2km/h，碾压遍数在三到四遍相临碾压带要重叠三分之一到二分之一碾压轮宽度。

施工完成后要封闭交通养生1天后进行下道工序，若发现泛油要在泛油部位补撒相同规格的集料，并把多余集料扫出。

施工后，除路面施工车辆可慢速（行车速度不得超过20 km/h）通行外，其余车辆禁止通行。

3.2 粘层

粘层在下道工序施工前1～2天喷洒。

清扫干净洒布层的工作面，必要时用水车冲洗。

采用计量准确的沥青专用洒布车洒布沥青，洒布量在0.3～0.5kg/m2,要呈均匀雾状洒布，在路面全宽度均匀分布成一薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积，喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。

结构物与沥青层接触部位人工涂刷。

待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染，否则要进行交通管制，要根据施工进程控制洒布长度。

4、沥青混凝土面层施工

4.1工艺流程

下封层清扫→测量放样→混合料拌和→汽车运输→摊铺→

碾压→检测

4.2 施工方法及施工要点

4.2.1下封层的检查、清扫

4.2.1.1对下封层的外观质量与在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复或补救。

4.2.1.2对下封层上的松散石屑及浮土清扫干净。

4.2.2测量人员根据设计要求每10米在路面设计宽度外侧设钢钎桩一个，由控制标高加上下反值（一般25cm），作为摊铺机行驶的导向线，通过试验段确定松铺系数，据铺筑设计厚度，计算松铺厚度=设计厚度×松浦系数。并根据边线确定模板位置，采用有侧限碾压。

4.3沥青混凝土的拌制

根据《公路沥青路面施工技术规》的要求，70号石油沥青混合料的施工温度控制围见下表：

拌和时间及加料次序：加集料→加沥青→加矿粉→拌和→出料，拌合时间不宜少于45s秒（其中干拌5～10s）。

拌和站操作人员将试验室提供的生产配合比输入电脑，电脑进行全

过程控制。

拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象。

严格掌握橡胶沥青和集料的拌制温度和出场温度。

①沥青使用前应对其质量进行检查，确定符合要求。

②沥青混合料在拌和时，温度需控制在155℃～165℃，。

③拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。

④拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，建议外掺剂水泥加入拌和仓后先与矿料干拌10s，再加入橡胶沥青湿拌45s。

⑤要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室试拌的混合料而取得。

⑥每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。

⑦每天结束后，用拌和楼打印的各仓料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。