产品质量控制流程
浅谈如何加强产品的过程质量控制
浅谈如何加强产品的过程质量控制 浅谈如何加强产品的过程质量控制 摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。 关键词：产品质量生产过程质量管理措施 质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。 一、工业生产全过程的质量管理 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。 二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训 生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主人。
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
强化生产过程控制 确保产品质量提高.
强化生产过程控制确保产品质量提高 中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司 提要：中国石油大连石化公司确立“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。通过不断完善质量保证体系，强化过程控制，确保产品质量提高。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，取得了显著的经济效益。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。 中国石油大连石化公司始建于1933年，年加工原油能力15万吨。解放后经过不断技术改造和扩建，现已发展成为年加工710万吨原油的国家特大型石油化工企业。1996年在全国500家大企业销售收入排序列48位，利税总额居59位，90年获得首批国家一级企业称号，曾二次获全国质量效益型先进企业。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。 公司确立了“优质低耗创水平，产品畅销五大洲”的经营战略以及“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。坚持不懈地进行以提高产品质量为龙头的技术改造，使企业的产品质量实现了突破性的飞跃。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，产品出口数量、品种、创汇额均属同行业之首，使企业成为我国重要的石油产品出口基地。
石化企业的生产连续性强，自动化程度高，工艺复杂。从原油进厂到产品出厂，整个生产过程都是在密闭的装置、容器中完成，哪一个环节出现问题，都会影响产品质量。为此，我们把探索过程动态控制，提高产品质量内涵做为过程控制的重点。 一、严把原料进厂质量关 为了把住进厂原材料关，在采购中坚持在合格分承包方名单中采购。对新增的分承包方，由技术发展处、物资供销公司、质量检验中心、生产运行处共同组成调查小组，就其生产能力、原材料来源、技术标准、工艺过程、产品检验、质量管理、用户评价等方面进行全面调查，最后确定是否为合格分承包方。到目前为止，已对60个合格分承包方建立了档案资料。还对合格分承包方实行动态管理，对于质量不合格不稳定的分承包方随时剔除。真正做到不合格原料不投用。 对原油质量进行质量跟踪，坚持对进厂的原油进行定期分析。大庆原油是比较理想的生产润滑油原料，而进口油在某些特性上对生产高质量的润滑油有一定的影响，因此在生产润滑油时坚持两种原油和产品分装分放，这样从龙头开始就保证了产品质量。 二、严控生产过程的主要工艺参数
软件项目质量控制
项目质量控制 1、软件质量管理 质量管理就是管理者在对软件质量进行一系列度量之后做出的各种决策,促使软件产品符合标准。在软件项目质量管理中,质量管理总就是围绕着质量保真该过程与质量控制过程两方面。质量保证就是在项目过程中实施的有计划、有系统的活动,确保项目满足相关的标准。质量控制就是采取适当的方法监控项目结果,确保结果符合质量标准,还包括跟踪缺陷的排出情况。质量控制就是确保项目结果与质量标准就是否相符,同时确定消除不负的原因与方法,控制产品的质量,及时纠正缺陷的过程。质量控制就是对阶段性的成果进行检测、验证,为质量保证提供参考依据。软件质量控制主要就是发现与消除软件产品的缺陷。质量控制的方法有技术评审、走查、测试、返工、控制图、趋势分析、抽样统计、缺陷追踪等。 质量保证的三个要点就是: 1)在项目进展过程中,定期对项目各方面的表现进行评价。 2)通过评价来推测项目最后就是否能够达到相关的质量指标。 3)通过质量评价来帮助项目相关的人建立对项目质量的信心。 2、软件管理系统质量计划 2、1导言 教务管理系统的质量计划就是确定哪种质量标准适合该项目并决定如何达到这些标准的过程。说明了该项目管理小组具体执行它的质量策略,该计划可以作为软件质量工作指南,帮助项目经理确保所有工作按计划完成。 2、2项目组织机构 在项目实施期间成立项目质量保证组织,该组织由质量保证人员与项目经理等组成。项目经理负责质量监督工作及项目进展过程中各环节的质量把关,开发经理负责质量控制的工作,质量保证人员负责质量保证的工作。组织结构如下图所示:
2、3项目质量保证组织职责 2、3、1高层管理 高层管理就是公司负责质量的高级管理,其质量职责如下: 1)受理项目内不能解决的不符合问题,必要时与项目经理协调。 2)负责听取质量保证组的工作报告,评审质量保证活动与结果。 3)参加有关质量保证过程改进的评审。 2、2、2项目经理 项目经理的质量职责如下: 1)评审质量计划。 2)与质量保证人员一起协商不符合项问题的纠正措施,并安排资源实施纠正措施。 3)定期或事件驱动地评审质量保证活动与结果。 2、3、3项目质量保证人员 质量保证人员的质量职责如下: 1)负责项目实施过程中对项目实施情况进行监督,包括对项目实施过程与工作产品进行监督检查。 2)实施项目组成员的质量保证培训。 3)制定质量保证计划。 4)按计划实施审计活动,依照质量保证计划执行评审/审计,并记录执行中发现的不符合项。
车间质量控制流程图
车间质量控制流程图 质检检验自检质控抽检/工序互检
质控流程 一、原材料（辅料）到我司，库管应及时通知质检， 检验外观质量和辅料性能实验；合格后方可接货入库；库管负责人如不通知质检，外观质量不合格、辅料性能实验不合格，由库管负责人承担责任；如原片外观质量、铝条外观、铝条与二次胶 的粘接度、分子筛温升实验（必须让客户带备份分子筛）；注：质检按照原材料检验标准进行检验； 二、切割工序：质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督；1.质控员要及时对 该工序半成品进行检验，有质量异常及时通知该工段负责人找出原因及时改善，如负责人不及时改善可以直接上报、上级领导给予解决；质检发现质量异常没有及时通知该工序负责人或出现 重大质量事故，对质控部领导和当班质控员进行处罚；2.在切割时发现原片有质量异常，该工序 负责人应及时通知质控员到现场确认，质控员要填写质量异常单，做好投诉原材料供应商的第一首资料；如该工序负责人没有及时通知质控员，
出现质量事故由该工序承担；3.切割LOW-E原 片时，该工序负责人要把箱卡保存好，质控员不 定时的进行抽捡。如果不按规定操作，后果由工 序负责人承担；4.质控员要及时监督操作员是否 按操作规范进行操作。（切割LOW-E玻璃时：是 否检验切割刀头油量大小、气孔通畅、台面清洁 度、戴口罩、戴手套、落架、贴软木垫）；如不 按操作规范进行操作，质控员要及时处理并通知 该工序负责人；5.该工序补片前要通知质控员到 现场确认玻璃次破原因，方可补片； 三、磨边工序：质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督；注：该工序负责人 一定要检验上段工序交接的产品质量，如有异常 处理不了，及时通知质控员进行处理。不知会质 控员，出现质量事故由该工序负责人承担；1.质 控员要第一时间检测离子水，是否在标准内，有 异常及时通知该工序负责人，如不改善出现质量 事故由该工序负责人承担；2.在生产过程中质控 员要抽捡清洗过来的半成品（清洁度、边部质量、尺寸及对角线偏差）。有异常要及时通知该工序 负责人，要及时改善，如不改善出现质量事故由 该工序负责人承担；3、打孔前一定要核对好图
项目质量控制制度
项目质量控制制度 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
项目质量控制制度第一章总则 第一条为了规范公司制度化管理，增强服务意识，提高本公司在同行业中的竞争能力，有效实施工程造价咨询质量全面管理，严格落实质量控制责任制，充分保证工程造价咨询成果的真实性、完整性、科学性，根据本公司实际情况，特制定本制度。 第二条工程造价咨询企业对工程造价咨询过程和成果的质量实施项目负责人或项目主审校核后交造价部主任检查初审、专职复核人复核、造价咨询副总经理审核的三级质量控制程序。 第三条工程造价咨询相关人员在开展造价咨询业务时均需执行本管理制度。 第二章一般原则 第四条公司出具造价咨询成果，实行逐级审核制，由各级审核人员审核后，方可签发出具咨询成果。 第五条各级审核人员应当按照以下基本要求审核咨询工作底稿： 1.由项目负责人或项目主审按审核要求整理项目资料送造价部主任初审确认后办理复核手续，造价部留存一份电子初审成果文件，以备核对； 2.复核人员做好复审记录，对存在问题或疑问提出复核意见，作出复核结论，不得对发现的问题私下处理而不记录在案； 3.项目负责人不参与复核本项目，复核人员不参与本人所审项目，审核人员不参与本人所审项目；
4.督促前一级审核人员及时修改、完善工作底稿。 第六条工程造价咨询质量控制流程单应在三级复核完毕，并确认已经修改、完善后，和咨询成果文件一起按发文流程由公司总经理或其授权人签发。无工程造价咨询质量控制流程单或流程单上三级复核意见未落实的，一律不得出具咨询成果文件。 第三章组织方案 第七条人员及分工：根据项目规模及难度不同，设审计组长1人，负责审计组全面工作，以及运用A0计算机审计及数据化处理；审计人员1人，负责协调项目单位进行相关审计工作；工程审计人员1－3人，负责工程量计算，核实工程造价并对预算执行情况进行分析，建设程序审计、投资控制情况审计、建设管理情况审计，并负责对勘察、设计、监理等相关单位的审计。财务审计人员1人，负责建设项目资金来源、到位和使用情况审计、税费计缴情况审计、设备采购情况审计。 第四章审计难点分析 第八条根据工程建设项目审计的现状及存在的难点主要有以下三方面： 8.1审计部门人员知识、专业结构单一较难适应工程建设项目的综合性审计要求。 工程建设项目内容覆盖面广、建设过程复杂决定了审计要求的综合性，内容既涉及财务管理，又涉及工程建设管理，不仅要对结果审计，即审查工程建设项目资金的来源运用，对财务核算、会计基础工作的真实性、合规性作出评价，更要对工程建设过程进行审计，查找工程建设项目
压铸车间生产过程质量控制办法
压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油 工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
产品质量过程控制及检验方法
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下： （1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。 （3）出厂检验 在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达 乙方制造厂后,乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提 供检验记录，一式二份。 N26487 6777 杷[26125 660D 昍?32376 7E78 繸i 对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。
质量控制流程图
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
车间质量控制程序
车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验：出货前检验。 抽检：按一定比例进行产品质量抽查。 自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。 专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制） 生产前原料检查 生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用 的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。 开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。 开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。 各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。 全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
产品质量控制与检验流程
江苏永昇空调有限公司 产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。 所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。 一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对； 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检； 3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注； 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序； 5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部； 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯； 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。 二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等； 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序； 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序； 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协； 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理； 6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。 7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现
工程项目质量的全过程控制
工程项目质量的全过程控制 工程项目质量是国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件及工程合同中对工程的安全、使用、经济、美观等特性的综合要求。工程项目质量主要包含了功能和使用价值质量、工程实体质量。从功能和使用价值来看，工程项目质量体现在适用性、可靠性、耐久性、外观质量、环境协调性等方面，它是相对于业主的需要而言的，没有固定统一的标准。从工程实体质量来看，工程项目质量包含工序质量、分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量。 我国多年来的工程建设实践和发达国家成功的建设项目管理经 验都证明，工程项目质量是按照项目建设程序，经过工程建设系统各个阶段而逐步形成的。工程项目质量问题贯穿于建筑项目的整个寿命进程，从工程建设的可行性研究、投资决策、勘察设计、建筑施工、竣工验收直至使用维修阶段，任何一个环节出了问题，都会给工程质量留下隐患，影响工程项目功能和使用价值质量，甚至可能会酿成严重的工程质量事故，这就是所谓的“99+1=0”。只有切实遵循客观规律，重视各个环节的质量监督与控制，才能保证工程建设质量的全面实现，从根本上铲除工程质量的诸多缺陷与隐患。
1 投资决策阶段质量控制 工程项目质量是工程建设三大控制目标之一，应当受到工程建设各方的高度重视。当前，工程项目质量控制主要集中在项目建设实施阶段，主要重视对工程实体质量形成的控制，国家已颁布实施了大量的工程建设标准、法规、规范等，实行了监理制、招标投标制、项目经理负责制、质量监督制、检测制、质量保修制等项制度，对工程实体质量的形成进行控制。这使得我国工程建设领域较为严重的质量现状正在得到逐渐的改善，工程实体质量正在不断提高。 然而，当前我国对投资决策阶段的质量控制却重视不足，对投资决策阶段质量控制的必要性认识不足。我们重视施工阶段的质量控制，认为质量控制主要是项目实施中的工作，我们忽视投资决策阶段的质量控制，主要体现在忽视对项目功能和使用价值质量的控制。因此，我国当前工程项目功能和使用价值质量问题较为严重。大量的工程建设项目自决策开始就存在质量定位不准，质量目标难以满足业主的需要，质量目标与业主投资目标失衡，项目功能和使用价值不能适应社会、经济发展，功能折旧快等现象，这对国家、对项目业主均带来了巨大的损失。 工程项目的投资决策阶段是进行可行性研究与投资决策，以决定
服装裁剪车间质量管理控制规范
服装裁剪车间质量管理控制规范 一、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。 （一）原辅料入库前的检查 （1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 （2）材料的包装是否完好、整洁。 （3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 （4）检验材料外观及内在质量。 （二）原辅料保管状况的检查 （1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。 （2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。 （3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。 （一）生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。 （二）缝制工艺单的审核 对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。 （三）样板质量的审核 服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。
（1）样板的复核内容 ①大小样板数量是否齐全，有否遗漏； ②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏； ③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够； ④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等； ⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配； ⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏； ⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确； ⑧经纱标记是否正确，有无遗漏； ⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。 当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。 （2）样板的保管 ①将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。 ②做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。 ③合理放置，防止样板变形。如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。吊挂存放时，应尽可能使用夹板。 ④样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。 ⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。 （3）利用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板文件多留几个备份，以防文件丢失。 三、裁剪过程的质量控制 （一）裁剪前的要求 裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前，应注意以下项目的核查，把好裁剪质量关。
项目管理中质量控制过程方法介绍
项目管理中质量控制过程方法介绍 一、过程有效运行的方法和准则 根据设计产品实现过程，对每个子过程的要求如下： 1、项目要求的确定和任务下达 （1）项目要求的确定。在合同签订前或投标前或向顾客承诺前，应根据顾客的、法律法规、组织附加的要求确定项目的要求，并经评审，以确保项目要求的完整和充分。产品要求的评审还应包括院承担项目所担负的责任和风险分析。项目要求的完整和充分确定是十分重要的，即体现院长承诺的“以顾客为关注焦点”，也是实现院质量方针“超越顾客期望”的一个重要的前提条件。 （2）生产任务的下达。经营计划部在合同签订（或向顾客承诺）后，应确定项目的级别和项目管理模式，并经过与项目经理协商，将项目有关要求以“生产计划书”的形式下达至项目部和有关专业生产单位。项目经理应将项目要求完整无缺的以“设计任务书”形式下达至有关专业生产单位，确保各专业生产单位得到完整的项目要求。 2、设计策划 由项目经理组织进行设计策划。 “梯形组织”管理的项目设计策划应形成“工作大纲”，工作大纲由项目经理组织会议审查，项目经理批准。 “矩阵式”管理的项目设计策划形成“工作大纲”或“项目计划书（表）”，设计策划结果由项目经理组织审查或审批，项目经理批准。 项目设计策划形成后，各相关专业负责人根据项目设计策划要求必要时形成“专业项目计划书（表）”。 根据“项目管理办法”的要求，项目经理应组织编制项目的年度计划和季度计划，并按计划组织实施，以确保项目进度满足规定要求。 在进行设计策划时，项目经理应根据项目要求，与院分管勘察、测量的副总工程师（或与勘测子公司负责人）协商勘测任务内容和要求，由经营计划部下达生产计划书，项目部下达生产任务要求。 3、设计输入 由项目经理组织进行项目设计输入。 根据“项目管理办法”，一、二级项目由项目经理负责组织编制项目设计大纲，各专业负责人负责组织编制专业设计大纲；三级项目由项目经理负责下达设计任务单。 设计输入应进行评审，以确保输入的完整性、适宜性和充分性。 一、二级项目设计大纲由项目总工组织校核，项目经理组织评审，评审专家应包括项目部以外的专家。项目总工应根据评审意见组织修改完善设计大纲，报项目经理批准。 三级项目设计任务单由项目总工审查，项目经理批准。 各专业设计大纲由专业负责人审查，报项目部（项目总工）批准。 4、设计输出
产品质量过程控制及检验方法
产品质量过程控制及检验 方法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下： （1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用着名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。
⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。 （3）出厂检验 在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后, 乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。 对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。
生产过程质量控制程序文件
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
IT项目如何进行质量控制
IT项目如何进行质量控制 提起如今的IT项目，软件工程备受关注。而软件的质量更是众人关注的焦点，因为目前还没有一套完善的评估标准。甚至有人提出，现在的软件开发根本提不上是“工程”，因为它太稚嫩了，还没有一套成熟的标准来比照；因而软件项目极易出现失败或失误。大量实践证明，软件工程项目的成败，通常是因为管理问题（协同工作的能力），而不是技术上的问题。要想做一盘“完美”的软件大餐，质量管理的作用是不言而喻的。在实际项目质量管理中，质量管理总是围绕着质量保证过程和质量控制过程两方面。这两个过程相互作用，在实际应用中还可能会发生交叉。 关于软件的质量，很难下一个非常明确的定义。做软件“大餐”的工序软件质量保证（以下简称SQA）的目的是验证在软件开发过程中是否遵循了合适的过程和标准。 独立的SQA组是衡量软件开发活动优劣与否的尺度之一。SQA组的这一独立性，使其享有一项关键权利———“越级上报”。当SQA组发现产品质量出现危机时，它有权向项目组的上级机构直接报告这一危机。这无疑对项目组起到相当的“威慑”作用，也可以看成是促使项目组重视软件开发质量的一种激励。这一形式使许多问题在组内得以解决，提高了软件开发的质量和效率。选择和确定SQA活动这一过程的目的是策划在整个项目开发过程中所需要进行的质量保证活动。质量保证活动应与整个项目的开发计划和配置管理计划相一致。 一般把该活动分为以下5类： 第一类，评审软件产品、工具与设施软件产品常被称为“无形”的产品。在评审时不能只对最终的软件代码进行评审，还要对软件开发计划、标准、过程、软件需求、软件设计、数据库、手册以及测试信息等进行评审。评估软件工具主要是为了保证项目组采用合适的技术和工具。评估项目设施的目的是保证项目组有充足设备和资源进行软件开发工作。这也为规划今后软件项目的设备购置、资源扩充、资源共享等提供依据。 第二类，SQA活动审查的软件开发过程SQA活动审查的软件开发过程主要有：软件产品的评审过程、项目的计划和跟踪过程、软件需求分析过程、软件设计过程、软件实现和单元测试过程、集成和系统测试过程、项目交付过程、子承包商控制过程、配置管理过程。特别要强调的是，为保证软件质量，应赋予SQA阻止交付某些不符合项目需求和标准产品的权利。 第三类，参与技术和管理评审参与技术和管理评审的目的是为了保证此类评审满足项目要求，便于监督问题的解决。 第四类，做SQA报告SQA活动的一个重要内容就是报告对软件产品或软件过程评估的结果，并提出改进建议。SQA应将其评估的结果文档化。
-产品质量控制办法
产品质量控制办法 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文 5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由技质部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由技质部和生产部主管和相关技术人员进行处置，技质部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。 5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知技质部主管。技质主管立即组织由技质、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.技质部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由技质部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要
装配车间过程质量控制管理 办法
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达 到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方
法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。 （一）、装配车间、调试过程： 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。