桥涵工程作业指导书

桥涵工程作业指导书

根据桥梁结构特点及桥位处的地质情况，桥梁桩基础采用回旋钻机成孔，灌注水下钢筋混凝土成桩。圆柱式墩(台)采用半圆形组合钢模板施工；盖梁、桥台及耳墙等采用大块组合钢模板，搭设支架立模灌注，一次成型。预应力空心板在预制场集中统一预制，平板车运往使用地点，采用大型吊车进行安装。

1、钻孔灌注桩的施工方法

根据施工图纸要求和桥梁现场的地质情况，采用回旋钻机成孔。钢筋笼钢筋在钢筋加工厂下料加工，现场焊接成型，汽车吊吊放入孔。混凝土由混凝土拌合场生产，混凝土运输车水平运输。采用“导管法”灌注水下混凝土。其施工程序为：

施工工艺：平整场地→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→安放钢筋笼→设立导管→灌注水下混凝土拔除护筒→破桩头。

2、平整场地

钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求以及配合施工机具设施布置等情况决定。平整后的场地标高应比桩顶标高高出1.0m左右。平整场地时，应清除杂物，换除软土，夯打密实。另需布置道路，设置供电、供水系统、泥浆池等。钻机底座不宜直按置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

3、护筒制作及安装

⑴护筒用钢板制成，护筒内径比桩径大20cm，埋设时护筒面应高出地面20cm。

⑵一般情况下，护筒埋入深度为2.0m，遇有特殊情况时，应加深以保

证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

⑶护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。

4、泥浆制备

⑴泥浆制备严格按施工技术规范的要求，就地取材，选择水化快，造浆能力强，粘度大的优质粘土制备泥浆，以保证泥浆的质量。

⑵根据施工生产的实际情况，在施工现场设置10m3～20m3清水池或泥浆储存池，并建立泥浆循环系统。

⑶贮浆池出口标高应高于钻孔护筒的标高,以保证泥浆通过泥浆流进槽流入钻孔内。

5、钻机就位作业

⑴钻机就位后，对钻机安装的平面位置、水平状况、供浆、供风及电系统等逐一检查，完善后，方可开钻。

⑵钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

6、清孔

⑴钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，当孔径、倾斜度、孔深、符合设计和规范要求后方可清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何塌陷。

⑵清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计

规定值进行。

7、钢筋笼架制作

⑴钢筋笼的制作，必须按施工技术规范进行加工制作，满足设计要求。长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

⑵钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d(d钢筋直径)。

⑶钢筋笼加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。分段制作时每2m设加强箍筋一道，在骨架上端设置吊环或固定杆。

⑷钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋。定位钢筋在骨架上的布置距离为4.0m左右，延圆周等距焊接4根。上下层应错开布置。

8、钢筋笼存放与运输

⑴制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土，污染钢筋。每组钢筋笼的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

⑵骨架的运输采用带托架的平车，钢筋笼装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中不得刮掉标志牌，便于校对检验。

9、钢筋笼的起吊就位

⑴钢筋笼入孔采用吊车吊装，起吊时按钢筋笼的长度和编号吊入孔内。

⑵为保证钢筋笼起吊时不变形，宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如发现有弯曲现象应调直。当骨架进入孔口后，应将

其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

⑶当钢筋笼下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢到穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口（护筒上），将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处。

⑷按上述办法暂时支承，然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐向下降落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

⑸钢筋笼最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢的净距应大于导管外径的30cm，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。以防止导管或其它机具的碰撞和防止骨架上浮。

10、灌注水下混凝土

⑴导管采用无缝钢管制成，水下混凝土采用直升导管法进行灌注。导管直径30cm，并用带有密封圈的丝盘连接。在使用前，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管的底部至孔底应保持有250mm～400mm的距离。

⑵灌注混凝土前，对孔底沉淀层厚度应进行一次测定。如厚度超过规定的20cm，可用喷射法向孔底喷射3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

⑶灌注头罐混凝土时，确保首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

⑷混凝土灌注，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。每次提升导管时，都应利用测绳对孔深进行测定，以保证导管底距混凝土顶部控制在2.0m-6.0m之间。保证灌注混凝土的密实度，并防止“断桩”。当灌注到钢筋笼底口以下3.0m至以上1.0m时减缓灌注速度以防止浮笼。待导管口高于钢筋笼底部2m后，则以正常速度灌注。

⑸为保证成桩质量，水下混凝土灌注面高出设计桩顶0.8m～1.0m。灌注过程中指定专人认真详细填写灌注记录。

⑹导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

⑺在混凝土灌注结束时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利结束。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。灌注的混凝土强度达5MPa以上后拔出护筒，修整后重复利用。

⑻钻孔事故防治与处理

①坍孔的预防和处理

a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应注意控制进尺量，同时选用较大比重的泥浆，泥浆需要较大的粘度和胶体率。

b、在汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管连接等措施。

c、若在孔口坍塌，可回填重新埋护筒再钻，若在孔内坍塌，首先应判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔位置以上1-2米，若坍孔严重则应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

②钻孔漏浆

当护筒内水位不能保持时，应采取护筒周围回填土夯筑密实，增加护

筒沉埋深度。用冲击法钻孔时，可填入片石、卵石，反复冲击，增加护壁。

③钻孔偏斜的处理

钻孔偏斜的处理一般是在偏斜处吊住冲击锤上下反复扫孔使孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处顶面，待沉积密实后再钻。

11、钻孔灌注桩的检测

钻孔灌注桩实测项目

12、桥墩的施工方法

墩柱采用定型半圆形钢模板立模灌注。钢筋在加工场配筋，现场绑扎成。每一墩柱均一次浇注完成。

其施工顺序为：施工准备→搭设脚手架→加工、绑扎钢筋→立柱模→灌注柱混凝土→养生→拆除模板及支架

13、施工方法

⑴桩基施工完毕，进行无损伤检测合格后，即可进行墩柱的施工。

⑵为保证桥墩柱混凝土表面的一致性，每个桥墩柱均采用一次灌注到顶的方案施工。墩柱模板采用半圆形拼装式组合钢模板。模板缝均留在桥轴线的法线方向上。

⑶钢模板的加工，其几何尺寸必须满足设计要求，应具有足够的强度和刚度，以满足混凝土灌注的施工要求。模板接缝必须平整、严密、不漏浆。

⑷模板使用前必须对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。模板安装后不得与脚手架相连，并保证其结构的稳定性和牢固性。

⑸墩柱钢筋的加工必须根据设计柱高进行严格的配筋，各种钢筋和加工尺寸应符合设计要求和规范要求的误差。绑扎和焊接必须满足技术规范的要求，采取良好的定位措施，保持其足够的刚度和稳定性，必要时可在

钢筋骨架的某些连接点处加以焊接。

⑹墩柱混凝土灌注前，除应将检测合格的桩头进行凿毛并冲洗干净外，应对内部结构尺寸、平面位置、标高和整体的稳定性进行检查。合格后，方可进行混凝土的浇筑。混凝土的垂直运输采用吊罐。墩高大于2.0m时，从柱顶到柱底可用串筒法灌注，以防止混凝土因落差太大而产生离析现象。混凝土的捣固采用插入式振动棒，振动时间应符合规范要求，做到内部密实、表面光滑。墩柱拆模后采用塑料薄膜包裹养生。

14、肋板式桥台的施工方法

（1）测量放样

放样前凿除肋板与承台接头的混凝土浮浆，按设计要求放出肋板四角的坐标点位，用红油漆做好明显的标记。

（2）脚手架的搭设

本合同段采用门字架搭设脚手架；支架直接在承台上搭设，搭设前，先用木方找平。为了利于施工，脚手架搭设高度低于肋板模板高度50cm，再用安全防护网进行安全防护，防护网高于脚手架1.5m。

（3）模板的拼装

肋板模板采用组合钢模板，模板两侧用8cm×8cm木枋做立杆，Φ48mm 钢管做横杆，再用Φ14mm拉杆紧固。正面及背面用8cm×8cm木枋做立杆，Φ48mm钢管做横杆，直接用碗扣件与两侧的钢管连接为一体，保证肋板模板的整体稳定性，板缝间采用胶带封口，防止漏浆。施工时预埋塑料管，螺栓插在塑料管中拆模后拨除螺栓再堵眼。模板就位后采用风缆加固，手拉葫芦调整、校核。完毕后，对模板的中心坐标、标高、垂直度、支撑的稳固性及钢筋进行一次全面检查，经监理工程师验收合格后方可浇筑。

（4）混凝土浇筑

为减少混凝土表面接缝，保证混凝土表面光滑，采取一次性浇筑。混凝土浇筑时，高度大于2.0m时应设置串筒，将混凝土导入底部，防止混凝土下落时离析。混凝土浇筑时分层振捣，分层高度不超过30cm。

（5）混凝土养生

混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养生，养生期应从初凝至28天后止，采用塑料薄膜包裹养生。

（6）盖梁、台帽施工

（7）测量放样

施工前，先对场地进行清理、整平；凿除盖梁（台帽）与立柱（肋板）接头处的混凝土浮浆；按设计要求放出立柱（肋板）的中心坐标点位和台帽轴线。

（8）墩身盖梁和柱式桥台台帽采用抱箍支承的现浇托架施工。抱箍与墩柱之间设置橡胶夹层增大摩擦力，抱箍安装后，用吊车将I400a型钢吊到抱箍两侧的牛腿上，两侧用螺栓连成平面框架，依靠墩身定位，再用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。

（9）肋式台台帽采用穿心螺杆锚固Ⅰ400a型钢作为支架施工方案。穿心螺杆Φ50mm、材质为45号钢。穿心螺杆安装后，吊车将工字钢吊起并穿在螺杆中，工字钢用螺栓连成平面框架，紧贴墩身，用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。

（10）防护栏杆与与工作平台

栏杆采用φ50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。立柱与

横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。钢管与支座之间采用销连接。

工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm厚的木板，木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。

15、盖梁底支撑（贝雷梁）的架设及脚手架的搭设

盖梁施工模板支架采用抱箍形式，根据计算确定抱箍的高程，抱箍牛腿上放贝雷片作横梁，再将盖梁模板放在横梁上。工字钢或贝雷片用吊车安装好后，用4根Φ14mm的拉杆使两个槽钢连接成整体，然后再搭设脚手架及工作平台。脚手架采用满堂门字支架，支架搭设前，先把场地清理平整，再用木枋大致放平后搭设支架，脚手架搭设高度高于盖梁模板高度100cm；再采用安全防护网进行安全防护，防护网高于脚手架100cm。

16、钢筋制作

在钢筋制作车间制作出骨架片，运至盖梁（台帽）底下绑扎组装成形后，再用吊车吊至帽梁底模上。筋按照设计图纸在加工厂集中制作，加工钢筋时，必须按图纸所示的形状进行弯折，所有钢筋均应冷弯。应避免在结构最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，钢筋接头应采用焊接，配置在同一截面内的受拉钢筋接头，不能超过配筋总面积的50%。

钢筋应按图纸所示的位置准确安装，并用架力筋及水泥垫块将钢筋牢靠的支撑好，使其在浇筑过程中不致移位，并确保设计的保护层厚度。

17、模板拼装

待钢筋施工完成以后，及时装模，拼装前，对模板进行校正；各穿螺丝或扣件的孔应对齐，在地面试拼装。拼装时，模板接缝处用双面胶粘接，模板口不平处，用手持电动砂轮磨平。模板采用大面积钢模板，模板两侧用10cm×10cm槽钢做立杆，Φ48mm钢管做横杆，再用Φ20mm拉杆配蝴蝶

卡（钢板垫片）紧固，内侧用橡胶及胶带封口，防止漏浆。模板安装完毕后，对其平面位置、标高、垂直度、平整度、平装缝、支撑稳定性、钢筋绑扎、钢筋间距进行全面检查，经监理工程师验收合格后方可浇筑。

18、盖梁混凝土浇筑

浇注前，全部模板和钢筋应清刷干净，不得有积水、杂物和其他附着物，并经监理工程师检查批准后才能开始浇筑混凝土。混凝土浇筑采用混凝土搅拌车配合吊斗施工，浇筑要求基本同墩柱，特别应注意的是，浇筑混凝土时，要派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。

混凝土按一定厚度、顺序和方向（由两端向跨中对称进行）分层浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土，混凝土的浇注应在一次作业中连续进行，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，其表现为不再有明显的沉落，不再冒出气泡，混凝土表面均匀平整并已经起浆，并按规定频率检查混凝土的坍落度和和易性，确保混凝土浇筑顺利进行。

19、养生

混凝土浇筑完成后，立即对混凝土养生，养生期应从初凝至强度达到90%后为止，应覆盖麻袋等能保持湿润的吸水材料，并安排专人定时洒水。

20、后张法预应力空心板的预制方法

21、对梁场的预制场地进行夯实碾压后，在具有足够强度的地基上制作梁底台座，梁底的位置应事先规划好，应便于运输车辆的通行，吊车的调运等的操作。

梁底台座采用C30混凝土浇筑，混凝土的厚度为18cm。对于梁头位置，为防止在预应力张拉时，应力集中在梁头两端造成梁底的损坏。在梁端1.0m

范围内加厚梁底高度为40cm。台座表面必须平整，并应按要求设置适当的拱度。为了保证梁底混凝土光滑、平整，台座顶面可铺设3mm 厚冷轧钢板。

22、空心板的侧模采用专门加工的钢模板，对于小于16.0m的空心板梁采用整体式，大于16.0m的采用两节拼装。内模采用充气芯模。端模采用整体钢模板。模板除采用斜撑加固外，同时应在梁体上下使用对拉螺杆加固外模。

模板安装尺寸允许误差

23、钢筋骨架的加工制作

a按设计要求在现场加工成型，并分类堆放，挂牌标识，以防混用。钢筋的焊接采用搭接电弧焊。同一个断面上的焊接钢筋的数量不大于总数量的25%。并按照规范规定的距离错开布置。

b钢筋绑扎在台座上严格按图进行，顺序为先底腹板，后顶板。作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工。

24、钢绞线和锚具

在运抵现场后，应严格检查、试验，预应力钢绞线和锚具须符合设计规定和预应力筋张拉的需要，而且须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。合格后方可使用.千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过2个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

a钢绞线按设计图要求下料，下料长度=工作长度+1500mm（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。

b 预应力钢绞线束布置采用“先穿束后灌注”的方法，根据设计形状准确定位，同时应准确布置预埋件。

C预应力孔道均用波纹管成孔。安装时，波纹方向与穿束方向一致。

波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性；在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查；浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

25、混凝土灌注

预应力空心板混凝土采用强度等级为C50混凝土浇筑。混凝土的配合比应经过监理工程师的验证后方可使用。

a 混凝土施工采用搅拌站集中拌合（JS500型），混凝土输送车运送，人工入模、机械振捣的方式。

b 考虑到板梁的钢筋密集，断面尺寸较小，采用φ30插入式振捣棒捣固，全断面一次性完成。混凝土振捣必须有专人负责，严格按规定操作，对模板拐角、内模底、钢筋密集，支座周围、波纹管等处一定要仔细认真，振捣到位。

c混凝土浇筑时，采用分层分段的方法，分段长2-3m，每层在30cm以内，混凝土分次浇筑时，先浇筑底板及腹板根部，装入芯模并充分固定后，再浇筑腹板及顶板混凝土。板梁顶部的混凝土表面要进行拉毛处理。

d 混凝土浇筑后加强养护工作。洒水覆盖养生时，对预应力钢束孔道要严加保护，防止将水和其它杂物灌入孔道，以免造成生锈或堵塞。

26、预应力施工

预应力空心板钢束线的张拉必须在空心板混凝土的强度达到设计强度的85%，且混凝土的龄期不少于7天，方可进行。张拉顺序为：左N1→右

N2→右N1→左N2。

a在预应力施工过程中，要严格执行技术规范和部颁标准。严把进料关、试验关、操作关，消除影响质量的不利因素，确保施工质量。其流程为：施工前期准备→预应力管道清理→预应力钢绞线下料→穿束→张垃→封锚→压浆→封端。

b张拉采用“双控法”（以控制拉应力为主，钢绞线伸长率做为校核）。千斤顶和高压油泵的对应关系委托监理工程师认可的试验中心标定，配套标定的千斤顶油泵、压力表进行编号，不同编号的设备不混用。

c穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

d 张拉预应力要严格按照施工图纸、规范、操作规程进行施工。当混凝土强度达到设计的75%后，即可进行张拉施工。张拉的方向要根据图纸规定进行，严格按规定的张拉顺序对称、两端张拉。

e 锚具夹片要用煤油或柴油清洗干净，限位板的安装要注意各孔与工作锚环一一对应，绝对不能交叉错位。千斤顶安装时不要推拉油管及其接头，油管不要扭曲。工具锚(夹片)与工作锚(夹片)要一致，并不得有油污。

f张拉程序为：

0→初应力0.1бcon→超张应力1.05бcon (持荷5min) →бcon(锚固)

2.2.6.7 压浆

a 砂浆封锚10小时即可开始压浆。

b压浆程序为：机具连接→制备水泥浆→压浆→关连接阀(静置2小

时)→拆连接阀→封压浆孔。

c需要注意的是水泥浆制备到压浆孔的时间不超过40分钟，若遇特殊情况不能压浆，立即冲洗孔道或管道。

d 当气温或构件温度低于5℃，水泥浆温度高于32℃时，不得进行压浆。压浆后的桥板要进行保护，不得振动和保持在一定温度范围内，做好完备的施工记录。

26、封端

在张拉压浆完成后，即可按设计要求使用C40混凝土进行封端混凝土的施工，其封端的长度和饱满度应满足设计与规范规定。

27、养生

板梁在浇筑结束混凝土终凝后，即开始混凝土的养生。板梁的养生采用土工布和草帘子双层覆盖（增加保水能力），洒水养生。

28、铰缝钢筋的处理与凿毛

铰缝钢筋在浇筑混凝土时，紧贴模板布置，浇筑混凝土时注意保护，以免发生位移。在混凝土强度达到5Mpa时（一天以后），对板梁侧面铰缝位置进行手工凿毛处理，形成6mm凹凸不平的粗糙面。同时将铰缝钢筋一并凿出。

29、移运

当孔道灰浆强度达到要求后，即可把梁体移离台座，拖至存梁场存放，吊点应在设计的位置。为避免梁的变形，堆放时，应保持梁体水平，支点位置要准确，上下垂直。最后，将每块预制板两端伸出的钢绞线用手砂轮切断，涂刷防锈漆后用砂浆抹平。

预制梁、板的允许偏差

30、吊装

当预应力空心板梁、垫石、施工结束，并具有设计和规范要求的强度时，即可进行预应力板梁的吊装。

吊装机械应选择机械运行情况良好，最大起重量为板梁理论重量2倍以上的起重机械。在吊装前对吊具进行认真检查，确保完好后，进行试吊。试吊时，将梁吊离支撑面2cm～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，确认受力良好，方可继续起吊。起吊钢丝绳与板面的夹角不能太小，一般应控制在45o～60o之间。吊装时由专人指挥，统一口令。起重臂下，吊物下严禁站人。板梁应慢起轻落，严禁板梁之间的相互碰撞。

根据线路中心线和桥台中心里程，在桥台和墩台上放出每片板梁的纵向中心线、板梁端头横线及支座底部轮廓线，在板端横线上定出各片梁底

部边缘的点；在每片板的两端标出板的竖向中线；落位时，板梁上和桥台墩台上的各位置标线应相互对应，以控制板梁的准确位置。板的顺桥向位置，一般以固定端为准，横桥向位置应以板纵向中心线为准。板梁吊装就位位置应符合设计要求，保证板梁之间有足够的缝隙

梁板安装实测项目

31桥面系施工

本工程桥面系施工包括绞缝混凝土、防撞护栏、桥面铺装和伸缩缝安装等工作内容。

32绞缝混凝土

由于铰缝宽度的限制，铰缝混凝土采用细石混凝土。

施工工艺：缝隙的封堵→预埋钢筋的调直→纵向钢筋的绑扎→混凝土的灌注→振捣→养生

33桥面铺装

⑴桥面铺装前桥面必须经过认真凿毛，并进行全面的清扫，不得有任何杂物、污垢。

⑵注意钢筋网的铺设位置和保护层厚度，按设计位置预留泄水孔。在浇筑过程禁止在钢筋上堆放重物，以防变形。

⑶防水混凝土施工时，要严格按照配合比进行，并按设计图纸要求预留好伸缩缝工作槽。在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。

⑷沥青混凝土桥面铺装应待底层混凝土强度达到了设计等级100%后方可进行。

⑸养护采用草袋覆盖洒水养护，为防止混凝土产生收缩裂缝，应注意每天均匀洒水，使桥面板保持潮湿状态。

⑹桥面混凝土铺装完成后，按设计及施工规范要求施工防水层。

桥面铺装实测项目

34伸缩缝的安装

⑴伸缩缝安装前先检查钢构件的外观要光洁、平整、不能变形扭曲。

⑵伸缩装置的中心线与桥梁的中心线应重合，并使其顶面标高与设计标高相符，按桥面横坡定、焊接。

⑶浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响伸缩，然后进行正常养护。

3、涵洞施工

涵洞总体实测项目