铣槽机施工方案

目录

1、编制依据 (3)

2、编制原则 (3)

2、工程概况 (3)

2.1工程简介 (3)

2.2地质情况 (3)

2.3水文情况 (3)

3、施工安排 (3)

3.1地下连续墙工期安排 (3)

3.2 地下连续墙工期保证措施 (3)

4、施工资源配备 (4)

4.1、施工机械 (4)

4.2、施工人员 (4)

5、铣槽机施工 (5)

5.1 铣槽机施工特点 (5)

5.1.1 混凝土 (6)

5.1.2 开挖过程中垂直度的监测与导正 (7)

5.1.3 适应土层 (7)

5.1.4 减轻对环境的影响 (7)

5.1.5 清洁施工 (7)

5.2 铣槽机施工流程及工艺 (8)

5.3 泥浆制备及循环 (9)

5.3.1 泥浆系统施工工艺 (9)

5.3.2 泥浆性能 (9)

5.3.3 泥浆循环 (10)

5.3.4 泥浆施工管理 (10)

5.4 铣槽机开挖槽段 (10)

5.5 刷壁 (11)

5.6 钢筋笼制作和吊放 (11)

5.6.1 钢筋笼加工平台 (11)

5.6.2 钢筋笼制作 (12)

5.6.3 钢筋笼吊放 (14)

5.7 接头处理 (16)

5.8 灌注混凝土 (17)

6 铣槽机造孔常见事故的预防及处理 (18)

6.1 导墙变形及破坏 (18)

6.1.1 主要原因 (18)

6.1.2 预防及处理措施 (18)

6.1.3 处理措施 (19)

6.2 孔壁坍塌 (19)

6.2.1 主要原因 (19)

6.2.2 预防及处理措施 (19)

6.2.3 处理措施 (20)

6.3 槽孔漏浆 (21)

6.3.1 主要原因 (21)

6.3.2 预防及处理措施 (21)

6.3.3 处理措施 (21)

6.4 槽孔倾斜 (21)

6.4.1 主要原因 (21)

6.4.2 预防及处理措施 (22)

6.4.3 处理措施 (22)

6.5 铣削机头槽内卡阻 (22)

6.5.1 主要原因 (22)

6.5.2 预防及处理措施 (22)

6.5.3 处理措施 (23)

7、施工技术措施 (23)

7.1、成槽或垂直度控制措施 (23)

7.1.1 X-X轴纠偏 (23)

7.1.2 Y-Y轴纠偏 (24)

7.1.3 Z轴摆转纠偏 (24)

7.2、接头渗漏水预防及控制措施 (25)

7.3、预防成槽漏浆措施 (26)

7.4、吊装技术措施 (27)

7.5、钢筋笼定位精确度控制措施 (27)

8、安全保证措施 (28)

附图：

1、施工平面布置图

2、槽段平面图

双轮铣槽机施工方案

1、编制依据

2、编制原则

2、工程概况

2.1工程简介

2.2地质情况

2.3水文情况

3、施工安排

3.1地下连续墙工期安排

4月22日，双轮铣槽机进场；

4月23日-4月28日，前期准备时间7天，双轮铣槽机及后台组装调试完毕；

4月29日-7月25日，成槽施工，同时灌注混凝土。地下连续墙成槽施工总体安排时间为84天。其中，一期槽3天1幅，共18幅需54天；二期槽2天1幅，共15幅需30天，考虑场地周转及其他影响4天；

7月26日-7月30日，退场时间为5天。

3.2 地下连续墙工期保证措施

⑴由于本工程施工工序较多，本着工期效益最大化的原则，采用叠合施工的方式进行施工。

⑵地下连续墙成槽设备选用双轮铣槽机施工，为提高槽段的成

槽速度，考虑在现场合理设置多个工作面进行施工，尽最大限度发挥双轮铣槽机工作性能，提高工作效率，节约工期。

⑶加强施工机械的维修保养，而保证机械设备的完好率与利用率。

⑷加强施工组织管理，对关键性的控制工期的工程应重点保障，并做好连续性施工的准备，做到各工序连续施工，流水作业。

⑸做好现场施工布置，做到交叉作业相互不停顿。

4、施工资源配备

4.1、施工机械

主要施工机械设备配置表

4.2、施工人员

人员安排表

5、铣槽机施工

5.1 铣槽机施工特点

本工程选用意大利土力（soilmec）公司生产的狮系列H8双轮铣。铣槽机实物图见下图：

铣槽机实物图

铣槽机施工有以下几个特点：

5.1.1 混凝土

混凝土接头开挖二期槽段时，切削齿同时切削两侧一期槽段的

已浇筑完成的混凝土。二期槽段切削后可形成紧密的混凝土与一期

混凝土的连接（被切削后的混凝土表面足够粗糙），确保连接密实度达到完美的标准。

5.1.2 开挖过程中垂直度的监测与导正

液压双轮铣装备DMS电子系统可时刻监控液压双轮铣的工作参数及位置；专业器械装置可对垂直度的偏差及时进行修正。

5.1.3 适应土层

液压双轮铣借助UCS阀，可适应强度达50～100MPa的各种土层或岩层。

5.1.4 减轻对环境的影响

由于开挖过程噪音及产生的震动很小，不会对周边建筑造成影响。

5.1.5 清洁施工

切削渣通过反循环系统并经过泥浆处理系统的分离可重复利用，分离出来的砂可运送至现场指定的渣土存放区或直接运出工地。

5.2 铣槽机施工流程及工艺

双轮铣槽机施工示意图

5.3 泥浆制备及循环

5.3.1 泥浆系统施工工艺

5.3.2 泥浆性能

根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见下表：

成槽护壁泥浆性能指标要求

护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆

指标进行调整。

5.3.3 泥浆循环

随着地下连续墙开挖的完成，所用

的膨润土泥浆将被加以循环，泥浆循环

见右图，部分更换或是完全用新鲜的膨

润土泥浆置换依需要所定，以达到浇注

砼之前所需的性能标准。是否更换或循

环的决定以所用的泥浆条件为准。除砂

作业用利用泥浆箱上面的滤砂机进行。

5.3.4 泥浆施工管理

成槽作业过程中，槽内泥浆液面保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。

5.4 铣槽机开挖槽段

铣槽机是一个带有液压和电气控制系统的钢制框架，底部安装3 个液压马达，水平向排列，两边马达分别带动两个装有铣齿的滚筒。铣槽时，两个滚筒低速转动，方向相反，其铣齿将地层围岩铣削破碎，中间液压马达驱动泥浆泵，通过铣轮中间的吸砂口将钻掘出的岩渣与泥浆排到地面泥浆站进行集中处理后返回槽段内,如此往复循环,直至终孔成槽。铣槽机的垂直度应与槽段轴线一致，并由两个独立的测斜仪监测，其数据由驾驶室内的电脑处理并显示在液晶屏上，从而驾驶员可随时监控并通过改变铣槽机的转速来实现对铣槽机垂直度的调整。

本工程按照施工图设计的单元槽段长度施工，标准段为5.4m 和

2.8m ，转角处及特殊位置按设计划分。开槽前核对槽段编号、分界线，并做好详细记录，槽段施工时根据顺序分“一期槽段”和“二期槽段”，施工时采用跳跃开挖的方法。

铣槽机单孔铣槽尺寸2.8m ，每个一期槽段先铣两端，再铣中间剩余部分，见下图（1）；相邻一期槽段灌注完混凝土后剩余中间的二期槽段宽度为2.6m ，铣槽机可直接铣削混凝土成槽，见下图（2）。

图（1） 图（2）

5.5 刷壁

刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；反复刷动五至十次，直到刷壁器上无泥为止。

5.6 钢筋笼制作和吊放

5.6.1 钢筋笼加工平台

根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，平台尺寸6m ×33m 。

用水准仪测量加工平台标高，保证平台面水平，用钢尺测量对

角线，确保四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直。根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度。

5.6.2 钢筋笼制作

钢筋笼采用整幅成型整体起吊，这样制作可很好的保证钢筋笼的整体平整度和纵向钢筋的搭接，又不影响起吊。

钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。

钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设3～5排桁架。

钢筋笼加工时纵向钢筋采用闪光对焊，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊，桁架筋采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50%点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。

⑴、钢筋笼采用整体制作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型。

⑵、钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。

⑶、各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。

⑷、按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。

⑸、按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径10cm，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

⑹、为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，异型和转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。

⑺、为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。垫块采用3mm厚钢板制作，每个槽段前后两个面各设两块，其竖向间距5m。

⑻、按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、预埋件的定位精度符合规定要求。

⑼、地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差见下表。

地下连续墙钢筋笼制作允许偏差表

5.6.3 钢筋笼吊放

在钢筋笼验收合格及槽段清孔换浆符合要求后应立即吊放钢筋笼,为使钢筋笼起吊时不致发生过大的弯曲变形，采用一台120t履带起重机及一台50t汽车吊配合作业，进行吊装。

⑴吊点的确定

各吊点如下图所示，图中八个吊点采用Ф25圆钢弯成U形，对钢筋笼进行加固，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。

钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图

对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要

增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。详见下图。

吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引,以防造成下端钢筋弯曲变形。防止钢筋笼吊起后在空中摆动,要在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。

⑵吊装过程

①起吊钢筋笼时，先用主吊和副吊双机抬吊，将钢筋笼水平抬起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。

②插入钢筋笼时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降垂直而又准确地将钢筋笼吊放入槽内。此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。

③吊运钢筋笼入槽后，用搁置扁担夹住吊筋，搁置在导墙顶面

上，使吊环压在搁置扁担上。

④校核钢筋笼入槽定位的平面位置与标高偏差，并通过调整使钢筋笼吊装位置和标高满足设计要求。钢筋笼安放就位后及时灌注混凝土。

⑶注意事项

①作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。

②作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。

③严格执行“十不吊”作业规程。

④由于地下连续墙钢筋笼为一庞大体，为确保钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架，槽幅宽大于6m时设置5榀，槽幅宽大于等于5m小于等于6m时设置4榀，其余为3榀，另吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。

⑤主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转。

5.7 接头处理

利用 5.1.1条铣槽机的特

点，二期槽段的开挖沿两相邻一

期槽段中间区段（所以二期槽段

分幅为2.8m）进行，在开挖过

程中对一期槽段的混凝土进行少部分切削，形成槽段间优质“混凝土－混凝土”的接头；二期槽段开挖中，铣轮会在两侧的一期槽段混凝土表面切割出沟槽；浇筑混凝土后槽段接头能获得高强度、高密封性能的连接，而无需传统附加的接口连接装置。

5.8 灌注混凝土

⑴本地下连续墙采用C30P8水下混凝土，要求具有良好的和易性和流动性。混凝土的坍落度应为180mm～220mm。

⑵钢筋笼就位后，会同建设、监理、设计单位和质检部门对该槽段隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。

⑶每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及混凝土输送车内准备好足够的储备混凝土，以确保开塞后能达到0.5m以上的埋管深度,并连续灌注。首车混凝土灌注前进行塌落度检查，不合格的不准进行灌注。

在灌注过程中，导管下口插入混凝土深度控制在1.5～3m。连续墙混凝土灌注详见地下连续墙混凝土灌注示意图。

⑷混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。

⑸在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m，灌注混凝土时要均匀灌注，使混凝土面均匀上升，各导管处的混凝土表面高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。

⑹在浇筑过程中做好混凝土试块，每槽段混凝土制作抗压试件4组，抗渗试件1组，并做好记录。

6 铣槽机造孔常见事故的预防及处理

6.1 导墙变形及破坏

6.1.1 主要原因

⑴导墙设计制做的强度或刚度不足。

⑵导墙的底部地层不稳发生坍塌或受到淘刷破坏。

⑶作用于导墙的荷载过大。

⑷导墙没有设置支撑或支撑遭受破坏。

6.1.2 预防及处理措施

根据地基土的性质及导墙的荷载大小、作用方式等，作好导墙的设计和施工，对导墙地基进行加固处理，达到必要的承载力，在布置铣槽机时，尽可能使作用在导墙上的荷载分散在较广的作业地面上。并在作业过程中，避免铣削机架冲撞导墙，必要时对导墙设置支撑，并保证其具有足够的强度。

6.1.3 处理措施

当导墙变形不大且尚未断裂时，可采取加强顶撑、减少荷载、用钢梁加固、用塑性混凝土等低强度材料封堵导墙底部等措施处理。

当导墙变形过大或已断裂时，一般应回填槽孔，将已变形、破坏部位的导墙拆除，重新建造导墙。当槽孔深度较大且接近完成时发生局部导墙破坏，为减少工期和经济损失，也可不回填槽孔，不恢复破坏部位的导墙，而采用沿墙轴方向架设大型型钢的方法继续施工。

6.2 孔壁坍塌

6.2.1 主要原因

⑴槽内泥浆漏失或泥浆循环时未能进行及时补充泥浆，槽内泥浆液面降至安全范围以下，导致泥浆静水压力过小。

⑵泥浆性能不适应地质情况或泥浆质量差，无法起到固壁作用。

⑶施工作业平台过低，地下水位过高或地下水流速过大。

⑷地层松散、软弱，而未进行有效处理。

⑸在处理地下障碍(如大孤石)时，所用方法不当。

⑹每次铣削的单元槽段划分过长。

⑺槽孔周围地表荷载过大或振动力过大。

⑻槽孔施工时间过长或成孔后得不到及时浇注。

6.2.2 预防及处理措施

修筑施工平台之前加密松散地基，提高其抗剪强度；特别是孔口以下 6m 以内的土体。导墙要牢固，能承受各种施工荷载，发生

塌孔时导墙不会断裂。最好修建钢筋混凝土导墙。对槽孔划分要因地制宜具有针对性，在地层稳定性较差和渗漏量较大的部位采用较短的槽孔。采用适当的泥浆性能指标，保证泥浆的质量，防止废水流入槽内，储备足够的泥浆和堵漏材料，发生大量漏浆时，及时堵漏和补浆，避免槽内浆面下降过多。保证孔口至少高于地下水位 2m。当孔口可能被淹时，用粘土回填槽孔，暂停施工。未完成的槽孔长时间搁置时，亦应回填粘土。

6.2.3 处理措施

发生槽口坍塌且导墙断裂，孔深较小时应回填槽孔，拆除原有导墙，加固孔口土体后重建新导墙。成槽孔深较大时，为减少损失，可沿墙轴方向铺设数30 号以上的型钢跨过塌坑支承枕木铁轨，使钻机能继续工作，直至槽孔完成。

槽口坍塌但导墙尚未断裂。一般可采用下述方法处理：

⑴紧贴导墙外缘每隔断20～30 cm向下斜插钢筋或钢管，并打入坍孔形成的斜坡体内，然后用袋装土封堵塌坑下部，用混凝土封堵塌坑上部。

⑵沿墙轴方向跨过塌坑铺设数根16～20号型钢支承造孔设备，减轻导墙的荷载。

⑶孔深较小时也可回填槽孔，下部用土料或砂砾料回填，上部用低标号混凝土或固化灰浆回填；然后重新开孔。必要时重新划分槽孔，缩短槽孔长度。