高线精轧机组设备故障诊断

高速线材精轧机安装方案

高速线材精轧机安装要点和部分安装规范一、座浆法安放垫板组的施工要点 1、首先对基础进行检查确认，基础表面如有浮浆、杂质和油污要彻底处理干净。 2、在垫板位置下面用风铲将基础凿成一锅底形坑，坑的长度比垫板长60-80mm，宽度比垫板宽40-60mm，坑深20-40mm。 3、用压缩空气吹掉坑内杂物，座浆的前一天，用水将基础表面充分润湿，然后排出坑内积水。 4、坑内及坑周围不得滴入油污，在坑内涂一层薄的水泥浆以利新老混凝土的粘接。 5、垫板的棱角、毛刺要进行处理，座浆前要将垫板油污清洗干净。 6、将适量的座浆料但如搅拌板上搅匀再加水搅拌，达到手捏成团，摔地成砂，立即倒入坑内使用，搅拌好的混凝土应在30分钟内用完，超时间不得再加水使用。 7、将拌好的混凝土灌入坑内，随即用干净无油的木槌捣固，捣至“冒汗”即浮浆逸至表面为止再灌混凝土、再捣至达到要求，混凝土表面应呈中间高四周低的馒头形，以便放置垫板时排出空气。 8、待混凝土表面稍干后即可将平垫板放在其上，用手压或小锤轻击垫板进行找平找标高，混凝土的表面应低于垫板上平面2-5mm. 9、座浆后的垫板，要用草袋等物覆盖，养护24-36小时，养护期间放置碰撞和振动。 10、待座浆层混凝土强度达到设计强度的75%以上时，即可进行机械设备的安装工作。 11、座浆法放置垫板通常是每根地脚螺栓两侧各设置一块座浆垫板，座浆垫板的面积必须大于计算出的设备承压面积。二、垫铁的安装规范 1、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合下列要求 ①、每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，垫铁尽量靠近地脚螺栓。 ②、每一垫铁组宜减少垫铁的块数，切最多不能超过4块，并不宜采用薄垫铁，放平垫铁时，厚的放在下面，薄的放中间且不宜小于2mm，各组垫铁应焊牢。 ③、每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查，对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙。 ④、设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。垫铁组深入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓中心。 2、垫铁高度在50-100mm之间，设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 3、承受主要负荷的垫铁组应使用成对垫铁，切深入设备底座面的长度超过地脚螺栓孔，调平后灌浆前进行点焊，承受主要符合并在设备运行时产生较强连续振动的垫铁组不应采用斜垫铁而

线棒工序工艺流程简介

定尺剪卸钢链称重打捆机点数器钢坯大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱工艺布置图

二高线加热炉钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站

1、一高线 1.1 一高线简介线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标加热炉功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。粗中轧功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。预精轧功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。

高速线材精轧机辊环装配要点

高速线材精轧机辊环装配要点 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

高线轧机辊环装配要点摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。图1高速线材轧机辊环结构示意图安装尺寸辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。（1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。（2 辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。（3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。表面硬度锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。

高线轧机轴承

高线轧机轴承高线轧机轴承有四列圆锥滚子轴承和双列圆柱滚子轴承两种。一般情况下，粗、中轧机使用四列圆锥滚子轴承，精轧机使用双列圆柱滚子轴承，水平轧机和铅锤轧机使用同一型号的轴承。无论四列圆锥滚子轴承，还是双列圆柱滚子轴承，其基本本结构与传统的轧机轴承类似，但各个零件的设计充分考虑了润滑与散热的问题，即在内圈、外圈、隔圈(对四列圆锥滚子轴承而言)、保持架、滚子(对双列圆柱滚子轴承而言)开有许多槽、孔等。这样，槽、孔形成的润滑、散热通道与轴承座、湛泸轴承提供轧辊上的通道就组成了一个可靠的润滑与散热系统，再加上良好的密封装置，使得轴承能在高速高压状态中稳定的运行。虽然各厂商所提供的高线轧机轴承的设计风格不同，但都有一个共同点，即内圈壁厚相对同等规格的普通轴承要厚一点，外圈则相对薄一些。高的可靠性高速线材生产线最显著的特点就是轧机连续工作的高可靠性。由于高速线材生产线的单位产量高，要求在规定的点检周期内，作为轧机上关键元件的轴承比一般轧机轴承有更高的可靠性。如果因轴承出现故障将导致整条生产线停产，这是厂家不能容忍的。因此在设计、制造高线轧机轴承时，应保证其在高速运转条件下连续工作的可靠性。耐磨损高线轧机轴承耐磨损度要强，能适应高速旋转的工作场合。例：某高速线材生产线，出口线速度63m/s，洛阳湛泸轴承提供出口轧机轧辊的工作直径为330mm，则轴承的工作转速为3650r/min，在高转速、重载荷下长期运行，对轴承的耐磨损将是一个严峻的考验。这就要求所供轴承必须具备耐磨损的要求。长的疲劳寿命高线轧机轴承疲劳寿命要长。在正常情况下，国外提供的高线轧机轴承使用三年（因有一半时间轧辊组件要卸机保养、整修，实际工作时间为一年半），故用户要求国产轴承至少能使用二年。冲击韧性要好高线轧机轴承的冲击韧性要好，尤其是粗轧机使用的轴承，将连铸方坯轧制成棒料的过程中，冲击载荷很大。因此，高线轧机轴承在高转速、高冲击状态下工作不应发生破裂现象。综上所述，高线轧机轴承的工作特性就是能在高转速、高冲击状态下连续稳定可靠的工作，并具备较长的疲劳寿命。

精轧区设备

概述：精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1 轧机入口侧设置立辊轧机。工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。 F1-F7 全部采用HCW 轧机。 F1-F7 全部采用全液压H—AGC。 F1-F7 全部采用强力液压弯辊。 F1-F7 设工艺润滑水。 F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。。 F1-F7 采用氧化铁皮抑制。 F1-F7 采用轧辊分段冷却。 F1-F7 采用水压除尘。 F1-F7 轧机间采用液压活套。 F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。 3.1. 精轧除磷机（051112050）用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。型式：夹送辊式高压水除鳞箱。结构特点：精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。上辊有飞剪切尾速度检测功能。高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。控制及联锁要求： 1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。 3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。 6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。驱动缸回落。集水管维修后，送入除鳞机体内。 3.2. F1E 立辊轧机（051112051）用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。结构特点：在精轧除鳞机的出口侧，F1 轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E), 机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的液压压下缸来完成的。控制联锁要求： 1.F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。 2.两台主传动电机进行电气同步控制。。 3.侧压开口度精度0.5-1mm。

精轧机说明书.(DOC)

高速线材精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： ZJF90d00 使用客户：出厂日期：

目录第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)

精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)

●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑油压： 0.35MPa（点压力）总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ

精轧机组设备及功能

精轧机组用途： F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。结构: 精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。 F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。主要结构见简图。 1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体三、主要技术参数四辊精轧机主要技术参数表轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540 最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600 工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700 最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000 最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5 最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120 轧机线速度 (最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01 最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54 轧机线速度 (最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68 推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8 主电机 DC/AC AC AC AC AC AC AC AC

棒材生产工艺

2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。主要产品规格为：圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。产品大纲表 2—1 产品大纲表 2—2 序号产品规格范围年产量（t ）比例（%）序号钢种代表钢号年产量（t ）比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100

1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准（1）产品交货状态：均以盘卷状态交货（2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废原料量(t) 数量所占数量所占数量所占

轧机换辊操作作业指导书

轧机换辊作业指导书宽板技[2008]第06号 1 目的建立本作业指导书，确保立辊轧机、四辊轧机换辊作业符合规定要求，达到稳定生产、控制质量的目的。 2 适用范围适用于立辊轧机、四辊可逆轧机换辊作业。 3 实施步骤 3.1 立辊轧机换辊操作：立辊轧机换辊工作全部手动完成，换辊前必须将操作模式打到离线，将立辊轧机打到维护状态并挂牌。 3.1.1新辊安装步骤 3.1.1.1将新立辊安放在锥形轴上； 3.1.1.2安装垫片，用扳手锁紧螺母(注：确保立辊正确地坐在轴的迷宫式垫片上)； 3.1.1.3将液压装置（HU）连接液压夹具上（HC），使用300巴压力加压。 3.1.1.4再用扳手锁紧螺母； 3.1.1.5排除液压夹具上的压力（不断开液压装置）； 3.1.1.6将液压装置连接到3/8英寸咫尺快速联轴器上，锁紧锥形衬套，使用100巴压力（注：确保衬套滑动，观察销子同立是滑动）； 3.1.1.7排除压力（不要断开液压）装置； 3.1.1.8在液压夹具上，再次使用扳手以600巴拧紧扳手； 3.1.1.9释放液压夹具上的压力； 3.1.1.10再次在锥形套筒锁紧舱内中使用100巴压力（见步骤3.1.1.6）； 3.1.1.11重复步骤3.1.1.7； 3.1.1.12穿入2个螺钉，直到锥形套接触（不要太紧），用螺母固定到位； 3.1.1.13断开液压装置。 3.1.2 立辊拆卸步骤： 3.1.2.1松开螺母和螺钉约5-6圈； 3.1.2.2将液压装置连接到锥形套筒松开舱上，连接到液压夹具； 3.1.2.3用力打开锥形套筒的楔子； 3.1.2.4释放液压夹具的压力，用扳手松开螺母； 3.1.2.5断开液压装置； 3.1.2.6拆除螺母和垫片；使用专用更换工具拆除磨损的立辊。 3.2 四辊可逆式轧机工作辊的换辊操作

轧钢高线工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。岗位工艺流程 1.框图上料台架

挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形：表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。面质量检查按工艺条件所述缺陷，需㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定用火焰清除，清除处应肚，不得有明显的扭转和脱合公司内部钢坯组批制执行。圆滑无棱角，清除宽度方。度。不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、形尺寸不合标准无法入炉倍，表面清除深度不得翻皮、结疤、夹杂、深度或的钢坯，要堆放整齐并做大于 15 ㎜。高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次擦伤、气孔、皱纹、冷溅、卡，并注明每炉实际装炉夹 6 支钢坯，最少夹耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜支数。 4 支钢坯。的发纹，横截面不得有缩孔皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯有冷坯和热坯经检查合格后需要轧制的直接放在步进式上料台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，

高速线材精轧机辊环装配要点

高线轧机辊环装配要点摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 2.1 安装尺寸辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。（1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。（2）锥套的内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合的方式，锥套内圆的锥度要和辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。（3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。

2.2表面硬度锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。 2.3装配温度如果辊环、锥套和辊轴的温度相差太大，因热膨胀系数不同，造成辊环、锥套和辊轴三者受力不均，装辊、卸辊就容易出故障。辊轴在正常轧制时温度为50℃～60℃，装辊、卸辊时要求辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。因此，（1）辊环的冷却水必须够量，压力和温度要稳，保证有良好的冷却效果，避免由于辊环温度过高导致辊轴的温度超标。（2）停止轧制后要空转3min，保证辊轴的温度下降到25℃左右。如果停机后辊轴的温度达不到要求，必须采取强冷的措施降低辊轴温度，否则在卸辊时很容易出现锥套断裂，不得不爆辊的事故。（3）在装辊前必须保证辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。如果因设备故障、更换辊箱、季节变化造成辊环、锥套、辊轴的温度不同，可以采取加热的措施进行控制，这样安装辊环就比较顺利，辊环在运行轧制时就不会出现锥套打滑、辊松事故。 2.4 锥套的磨损程度锥套的磨损程度影响辊环装配的稳定性。在辊环装配中锥套起着连接的作用，锥套的硬度、耐磨性低于辊轴、辊环，属于易损件。在使用时锥套的尺寸容易发生变化，随着磨损程度的加大，锥套与辊轴、辊环的接触面减小，不能保证轧制力矩的要求，它们之间的接触面通常必须在70%以上。因此，在使用前必须检查锥套尺寸。我们采取涂红丹的方法来检查锥套与辊轴的接触面。生产实际中锥套的统计寿命见表3，根据锥套使用的寿命，定期更换磨损的锥套。 2.5 接触面的洁净程度当接触面不洁净时改变了摩擦系数，不能保证轧制力矩，造成锥套打滑、辊松事故，以及卸辊时出现锥套断裂爆辊事故。在影响接触面洁净度的许多因素中，锈蚀是最主要，而锥套是最容易产生锈蚀的部件。对比使用过的铸铁、锻钢、不锈钢三种材质的锥套，不锈钢的锥套效果最好，很少有锈蚀，接触面洁净度最干净。同时，在安装辊环前，必须用无水酒精清洗辊轴、锥套和辊环，保证接触面洁净。 3结语影响高速线材轧机辊环装配的因素很多，但是只要找到了关键的因素，并采取了正确的措施，就一定能够保证高速线材轧机正常运转。从这两年生产的情况看，出现爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障很少，避免了不必要的辊环、锥套消耗，降低了生产成本。作者：甘超军，大学学历，轧钢工程师，现在柳钢股份公司棒线厂从事轧钢工艺技术工作。

轧钢厂换辊换槽作业标准

轧钢厂换辊换槽作业标准第一部分目的及要求第一条按标准操作，保证作业过程受控。第二条适用于轧钢厂各作业区轧辊、辊环的报废、领用和加工修复，按照单槽轧制吨位和实际磨损情况对轧槽进行更换的全过程。第三条职责 3.1 工艺协理负责轧辊、辊环更换过程的技术管理，协调解决现场发生的异常情况，对更换过程进行质量监督；负责对上线及备用轧辊、辊环的孔型及辊径进行确认和计算作业；负责对轧辊、辊环相关资料的收集整理工作。 3.2 生产大班负责轧辊的按序吊运摆放和对下线轧辊的吊离现场作业；负责按照换辊计划按期保质保量执行作业过程。 3.3 辊系装配工负责回收下线辊环并对损坏状况进行检查，对重修后的辊环进行配辊作业；负责对所有修复辊环技术数据的记录。 3.4 导卫班负责对所有现场及备用轧辊、辊环的管理和保管。 3.5 每天由工艺协理在下班前安排好第二天换辊换槽计划（注明时间、当班计划产量、计划坯耗、轧制钢种、规格），同时计算好轧辊工作辊径后交主控岗位人员实现交接班。第四条管理要求 4.1 换辊、换槽程序的制定除了参照表中相关参数外，还要根据现场实际使用情况，对由于冷却不够、轧辊辊环材质、检修延期等原因造成的“掉肉”轧辊辊环必须提前进行更换。

4.2 立式轧机换辊后必须用最下面的第一个槽；水平轧机换辊后必须用传动侧的第一个槽；每次换槽必须按顺序依次更换，不得跳越。 4.3 正常情况下，轧辊、辊环使用到最小辊径报废，报废时由生产准备人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。4.3 非正常情况下的报废辊环，由导卫班相关管理人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。 4.4 所有报废辊环、碎块等通过集中收集，经作业区管理技术人员确认后，申请轧钢厂生产科协调，进行统一上交。第二部分高线工序第五条轧槽（辊）更换标准 5.1 粗中轧各架次轧槽更换时间标准： 5.1.1 高线一作业区：换轧槽每次10-15分钟/次。 5.1.2 高线二作业区：平式轧机更换轧槽每次15-20分钟/次；立式轧机更换轧槽每次20-25分钟/次。 5.2 粗中轧各架次轧机（辊）更换时间标准： 5.2.1 高线一作业区:换辊30-40分钟/次； 5.2.2 高线二作业区：平式轧机30-40分钟/次；立式轧机40-60分钟/次； 5.3 粗中导卫更换时间标准： 5.3.1 高线一作业区：粗轧导卫更换15-20分钟/次；中轧导卫更换10-20分钟/次；

高线轧机在线监测技术方案

轧钢厂高线轧机在线监测技术方案 1.项目背景说明轧钢厂高线轧机属关键设备，速度高（最高达14000rpm），载荷重，特别是增速箱支撑滚动轴承和齿轮均出现过重大故障，已成为影响生产的关键影响因素。应用先进的状态监测与故障诊断技术对轴承和齿轮工作状态、故障发展趋势进行评价和跟踪，是有效解决机组故障率偏高的重要技术措施。经现场考察和与现场技术人员的交流，确定以振动和温度两类监测量为主，以在线方式实施对高线轧机的状态评价和故障诊断、趋势跟踪，采用先进的综合状态评价技术，实现预期目标。本方案就传感器选择、安装、布置、主要技术路线和预期目标进行详尽说明，并对相关技术进行必要的解释。 2.系统参照标准 ●JBT 5313-2001 滚动轴承振动(速度)测量方法 ●GBT 14412-2005 机械振动与冲击加速度计的机械安装 ●GB 10068-2008 轴中心高为56 mm及以上电机的机械振动振动的测量、评定及限值 ●ASNT设备状态分类标准 ●ASNT不同机器类型的频段报警频段推荐表 ●恩普特设备状态评价体系技术指导书 3.传感器 3.1 选型振动传感器的选型主要考虑滚动轴承和齿轮故障特征频率所处的有效频段，选择的原则是：

●采用圆锥滚子轴承或球面滚子轴承时，按60倍转速频率设置最高分析频率； ●其余型式滚动轴承按50倍转速频率设置最高分析频率； ●按3.2倍啮合频率设置齿轮信号最高分析频率。按照最高转速为14000rpm计算，满足滚动轴承分析的最高频率上限为：若14000rpm的齿轮齿数为30左右，则满足齿轮分析的最高分析频率上限为：如果同时满足滚动轴承和齿轮的故障检测，则应选择频率响应上限为25kHz 左右的加速度传感器。为了正确选择所需的传感器，需要以下参考数据： ●每个测点处转轴转速； ●每个测点处支撑轴承型号； ●齿轮啮合副的齿数与转速。测温测量选用pt100热电阻传感器，配套相适应的变送器。 3.2 安装振动传感器的安装要考虑以下因素： ●尽可能选择与轴承外圈刚性连接的部位； ●尽可能选择安装在承载区域； ●尽可能选择距轴承50mm的范围内。为了达到最佳测量效果，加速度传感器安装表面应做必要的处理，尽可能保证其平整，使之与加速度传感器底座耦合良好。连接方式采用传感器标配的双头螺栓（一般为M6或M8）。

精轧机轧钢岗位操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD765 精轧机轧钢岗位操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精轧机轧钢岗位操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、上岗们要穿戴必须的劳保用品 2、每天开班前会，必须先讲安全生产情况，进行安全教育 3、工作中，听从班组长的指挥 4、轧机运转，不得犯过作业线上整理方向轴瓦座等设备 5、台上人员听从台下人员的指挥 6、开动压下级构时，一定要有台下人员指挥，台上人员不得单独操作 7、导卫装置要安紧装正 8、处理跑钢时，尽量用铁链子吊钢 9、换辊时，要在专人的指挥下有秩序的进行，做到分工明确，密切配合，互相关照，严防碰伤，砸伤人和设备 10、使用天车要有专人指挥并负责检查换辊工具和吊具（钢丝、链钩、环）是否安全可靠，如发现工具、吊具不符合安全要求时应立即更换，不准使用

轧钢机换辊安全操作规程

编号：CZ-GC-09916 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑轧钢机换辊安全操作规程 Safety operation procedures for roll change of rolling mill

轧钢机换辊安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。. 1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊

2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。 2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

达涅利新一代棒材生产线经济效益显著

达涅利新一代棒材生产线经济效益显著意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。 HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。高效生产小规格棒材现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。要实现这一目标，可通过以下两种途径： 1）MSR多线切分轧制该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。

高线工艺流程

一、工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。工艺流程图：