乙烯压缩机操作规程.

聚丙烯装置乙烯压缩机操作规程

目录

1、总则

1.1编制说明

1.2适用范围

1.3编制依据

1.4设备任务及工艺流程描述

2、压缩机总体结构与主要技术参数

2.1概述

2.2主要技术参数

2.3主要结构特征

3、压缩机的试车使用操作

3.1压缩机的空负荷运转

3.2 压缩机的管路吹洗

3.3 负荷试运转

3.4 压缩机正常工艺运转

4、压缩机的正常使用操作

4.1准备、启动、看管、停车操作方法

4.2压缩机运行巡检内容

4.3压缩机操作安全注意事项

5、压缩机主要零部件装配后的几何精度

6. 压缩机主要配合部位装配间隙

7.压缩机控制测量仪表一览表

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1、总则

1.1编制说明

为熟练操作、使用聚丙烯装置乙烯压缩机，特编制本操作规程。

1.2适用范围

本操作规程适用于聚烯烃车间聚丙烯装置乙烯压缩机C-31231。

1.3编制依据

API 618

《2D-100MG(Y10).SY说明书》--沈阳远大压缩机厂。

1.4设备任务及工艺流程描述

精制的乙烯经乙烯过滤器F-31201A/B 过滤后，经过乙烯压缩机C-31231 增压送入反应器。当生产抗冲产品时，乙烯经精制系统后不经过压缩机直接进入抗冲反应器。

2. 压缩机总体结构与主要技术参数

2.1概述：

本压缩机为两列一级立式迷宫立式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用。为单层撬装平面布置，其整机结构简图可参看图1。

压缩机结构简图

2.2 主要技术参数：

2.2.1 压缩机

a.排气量(一级入口状态) 1.5 m3/min

b.吸气压力 2.6 MPa（G）

c.排气压力 3.8 MPa（G）

d.吸气温度 40 ℃

e.排气温度 70 ℃

f.润滑油供油压力(压差) 0.3～0.35 MPa（G）

g.进/回水压力 0.5/0.3 MPa（G）

h.压缩机转速 585 r/min

i.轴功率 40 KW

g.活塞行程 100 mm

k.气缸直径Φ110 mm

l.噪声≤85 db(A)

m.机组重量 12000 Kg

n.传动方式异步电机直接传动

o.机组外形尺寸(长、宽、高) 4500*3200*2500mm

p.介质：乙烯等

2.2 .2电动机

a.型号 YB3-315L1-10W

b.型式隔爆型三相异步电动机

c.额定功率 55Kw

d.额定电压 380V

e.转速（额定转速） 585r/min

f.电机重量 1220Kg

g.防爆等级 ExdIIBT4

2.3主要结构特征：

2.3.1 机身

机身为立式结构，机身设有油池和十字头滑道，材料为QT450-10，用来安装曲轴、连杆、十字头。机身用螺栓固定在撬体上。

机身上设有机身氮气入口、放空口、填料进出水口、隔室充氮口、漏气回收口。氮气应连续充入机身隔离室（减压后的压力0.2MPag），保持压力用于

阻止工艺气进入隔室。机身氮气入口在隔室充氮口下侧，开机吹扫后关闭阀门。

冷却油用于冷却两个十字头滑道，以消除因摩擦热导致的零件热膨胀引起的迷宫活塞运动直线性偏差，在开车前需将滑道腔体加满油。油池部位装有电加热器、油池液位计及液位开关。

2.3.2 曲轴

曲轴材料为35CrMo，它由主轴颈、曲柄颈、拐臂及平衡铁等组成二列曲柄互成180°，通过联轴器与电机相连。润滑油由电机端主轴承及油泵端轴承进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。

2.3.3 连杆

连杆是由35CrMo制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。

连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴套为铝青铜整体式。大头轴瓦与小头轴套的工作间隙见本说明书的间隙表，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。

为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时，必须报废更换。

2.3.4 十字头

十字头是铸造成型的整体件,与滑道接触面浇铸锡基轴承合金,通过楔块与活塞杆连接。

2.3.5 导向轴承

导向轴承与活塞杆的间隙较小，是用来防止活塞的径向偏移，其间隙值见间隙表。导向轴承上端设有刮油环，刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的润滑油而设的。

注意：本机的刮油环为单向刮油环，其刃口方向朝向机身侧，安装时不得装反。

2.3.6 气缸

本机设有两个气缸，为一体式，一级压缩，均为双作用，水冷却式结构，进排气口为侧进侧出；气缸内壁上开有迷宫槽，材料为QT450-10。

2.3.7 活塞与活塞杆

活塞体上开有迷宫槽，活塞与缸体之间有间隙，间隙值见间隙表，活塞材料为45#钢，活塞杆材料为20Cr13。

2.3.8 气阀

气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构。阀座、阀盖材质为20Cr13。气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，阀片

材质为PEEK，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。本机气阀经过计算机精确的计算和设计，对气阀参数及工作条件的任意改变，都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。因此，必须对气阀的制造、装配、使用及检查维修给以足够的重视。

注意：气阀安装时应注意吸排气阀不得装反，否则会发生严重事故。

2.3.9 活塞杆密封填料

压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏，本机密封填料迷宫密封环材料为浸渍树脂石墨。迷宫密封环与活塞杆之间有较小间隙，其内壁开有迷宫槽，是通过对气体的节流来达到密封作用，其间隙值见间隙表。

2.3.10 撬体

本压缩机为整体撬装，底撬部分为H型钢组焊一体，经消除内应力处理。电机、压缩机组、稀油站及缓冲器均安装于底撬上。

2.3.11 运动机构润滑系统

本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。机身油池作为油箱，其侧面设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由油泵、油池、稀油站组成，开车前先开启稀油站一台油泵当压差≥0.2MPa时，主电机才能启动。主机启动后，当油压差≥0.4Mpa时，报警手动停稀油站辅助油泵。如果油压差≤0.20MPa，压缩机自动报警，并启动稀油站辅助油泵，如油压差继续降至0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆；最低油位应保证吸油口不露出油面。本机采用油池恒温电加热器。

运动部件润滑油选用中石化润滑油分公司生产的4513-100牌号的合成油。

油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。

2.3.12 压缩机辅机

本压缩机进、排气口处都设有脉动抑制缓冲器，用以减小压缩机往复运动所产生的气流脉动、从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，一级进气缓冲器同时还有分离作用，所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150《固定式钢制压力容器》进行制造和验收并接受国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》的监察，按规定进行定期检修。

2.3.13 压缩机的管路系统

2.3.13.1 冷却水管路

本机设计为循环封闭式水冷却系统，总进水管设有截止阀,冷却水的进水压力0.5 Mpa,各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置切断阀,用于调节冷却水量。每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及流动情况，每个回水支管上都设有高点放空, 回水各支管最后都汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水及各管路（气仪表等）中冷凝水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水及冷凝水。

2.3.13.2气管路

在压缩机进气口设有截止阀和气体过滤器，在气缸进排气口设有缓冲器，排气缓冲器后设有冷却器。此外，在总入口及各级排气管上设有安全阀，当气体压力超过额定值时,安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。

气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。

入口安全阀开启压力 2.85MPa(G)

一级安全阀开启压力 4.18MPa(G)

隔室安全阀开启压力 0.4MPa(G)

本机气量调节采用末回一旁路调节。

2.3.14 仪表及自动监控系统

本产品设有较完善的监测和控制仪表，对气体压力和温度、冷却水压力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。

对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸。

2D-100MG(Y10).60-00 仪表管路部件

2D-100MG(Y10).60A-00 就地架表架

2D-100MG(Y10).60B-00 就地仪表架

2D-100MG(Y10).152-00 逻辑框图

2D-100MG(Y10).153-00 仪表接线端子图

2D-100MG(Y10).155-00 防爆操作盘

2D-100MG(Y10).YB 控制测量仪表一览表

2.3.15工具

压缩机带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修。详见2D-100MG(Y10).GM工具目录及2D-100MG(Y10).89-00工具部件图。

3、压缩机的试车使用操作

3.1压缩机的空负荷运转

3.1.1 操作程序

a. 拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。

b. 打开总进回水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水

路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。

c. 压缩机盘车前，应启动稀油站（或单独的辅助油泵）进行通油润滑至少5分钟，保证进油管到机械密封的跨线卡套式截止阀开启，防止曲轴机械密封装置无油液，造成干磨，损坏机械密封面。调整供油管线压力达到规定要求。

d.压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。

e. 瞬间启动电动机压缩机,检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压

缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

f.第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，

发现问题停机后应查明原因，及时排除。

g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动机构摩擦副达到更

好配合，空负荷运转时间不少于4小时。

3.1.2 空负荷试运转时应检查下列项目：

a.运转中应无异常音响和振动；

b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；

c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；

d.填料法兰处活塞杆温度不超过115℃；主轴瓦,连杆瓦温度不超过65℃.

e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;

f.电气、仪表设备工作正常；

3.1.3空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：

a.按电气技术操作规程停止电动机运转；

b.曲轴完全停转5min后再停止辅油泵的运转；

c.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。

3.1.4空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录

3.2 压缩机的管路吹洗

3.2.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。

3.2.2气缸进口前设置的管线应用其他风源进行吹扫。

3.2.3气缸后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。

3.2.4排气管线及设备的吹扫：

3.2.

4.1装上吸、排气阀，将排气缓冲器出口法兰脱开，装上靶板。

3.2.

4.2启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。

3.2.

4.3将出口截止阀打开，出口处装上靶板，将吹扫合格后的管线及设备上的排污阀、安全阀和压力表装好。

3.2.

4.4启动压缩机进入正常运转后，关闭缓冲器和冷却器上的排污阀，即进行末段管线的吹扫。

3.2.5各段吹扫时间不应少于30min，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5min白布或白漆靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。

3.3 负荷试运转

3.3.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。

3.3.2负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。

3.3.3 负荷试运转程序：

3.3.3.1 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

3.3.3.2 启动辅助油泵,调整压力达到规定要求。

3.3.3.3将压缩机的回一旁路打开，盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。

3.3.3.4 启动压缩机空运转30min，一切正常后可进行负荷试运转。

3.3.3.5缓慢关闭回一阀门，逐渐关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使出口压力升至规定压力，连续运转3小时。

3.3.3.6空气负荷试运转的压力、温度参数如下表。

3.3.4 负荷试运转中检查的项目应符合规定值：

a．进排气压力、温度；

b．冷却水进水压力、温度，各回水温度；

c．润滑油供油压力、温度；

d．填料法兰处活塞杆磨擦表面温度不得超过115℃；

e．运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；

f．各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；

g．进排气阀工作应正常；

h．缓冲器的排污情况；

i．电动机电流变化和温升情况；

j. 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。

负荷试运转过程中，应每隔30min做一次运转记录

3.3.5 在负荷试运转中，不得带负荷停机，如发生紧急事故和危险工况时，

可进行紧急带负荷停机，但停机后必须立即卸载；

3.3.6试运结束，应先将压缩机的回一阀门打开，使压缩机处于空载状态再按

程序停机；

3.3.7 压缩机停转5min后，才可停止辅助油泵；

3.3.8 压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。

3.3.9 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：

a．主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；

b．导向轴承与活塞杆摩擦表面；

3.3.10 上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。

3.4 压缩机正常工艺流程运转

3.4.1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后，在投入工艺

气运转前应用氮气对工艺管道、隔室及机身进行置换并按相关标准规范检测氮气置换后的含氧量，合格后方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。

3.4.2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。

3.4.3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序相同，由

空负荷升至额定工况下的压力过程应采取1-2段进行，每升一段压力后应稳定运转15-30分钟后再继续升压，最终达到额定压力。在压缩机达到额定工况后，应对与高温介质接触的螺栓进行二次预紧。工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。并检查管路系统的振动情况。

3.4.4严禁带负荷启动，启动压缩机前应打开回路阀门，待压缩机运转平稳后

再关闭回路阀门，每次停机（紧急停机除外）都应将回路阀打开,均压后再按停机程序停机。

3.4.5工艺性运转中每隔2小时，应做一次运转情况记录。

3.4.6工艺性运转试验72小时。

3.4.7 工艺性运转试验中的检查项目：

3.4.7.1压缩机组与管路系统的振动情况；

3.4.7.2 按一定间隔时间排放压力容器中的液体，观察排放量以便确定正常运

转时冷凝液的合理排放间隔时间。

4、压缩机的正常使用操作

4．1准备、启动、看管、停车操作方法

4．1.1压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表

4.1.2压缩机紧急停机说明

压缩机紧急停机会对运动部件产生的冲击载荷较大，故停机后应对受力零部件进行拆检，如检查活塞与活塞杆紧固螺母是否松动，检查连杆大小头瓦的磨损情况，对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探伤检验，判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。

4.1.3操作说明

操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定，操作人员应根据现场实际情况参照本规程进行操作。

4.2 压缩机运行巡检内容

下列事项需每小时进行巡检、确认：

（1）检查各段的工艺气压力。

（2）在正常运行状况下，比较各段出口压力，观察有无异常变化。

（3）设备正常运转时，观察各段吸、排气阀的温度变化。

（4）排气最高温度：116 ℃ (1段, 报警)117 ℃ (2段, 报警)133 ℃。

（5）润滑油压力。

（6）润滑油温度，最高温度值65℃ (55报警)。

（7）冷却水温度，大于42℃。

回水的水温：(参考值)比进水水温高出. +10～15℃该数值是参照三角洲地区的气候变化趋势得出的，并非测量计算得出。

（9）电机供电。

（10）其它事项按需求进行。

4.定期检查

（1）异常声响。

（2）曲轴箱中润滑油油位，略高于液位计中心位置。

（3）活塞杆刮油工况。

（4）确认密封函箱或活塞杆中的油未进入密封函中。

（5）如果密封函与润滑油接触，应立刻停压缩机，调整刮油环。(详情请参阅附件-“设备维修与调试”)。

（6）密封函运行工况检查、确认密封箱的运行温度以及有无工艺气的泄露状况。一旦发现异常工况，请调整或更换密封环并检查活塞杆表面状况。

（7）请检查、确认机体的十字头外壳和活塞杆导承外壳的温度是否过低。温度过低则可能引起机体外表面的水汽凝结。注意不应让凝结水滴误入曲柄箱的润滑油中。

（8）润滑油变质，请检查润滑油中未掺入水滴或其它异物。如润滑油变质，请及时更换。

（9）油过滤器堵塞，通过观察油压是否下降，判断滤油器是否堵塞。

（10）压缩机及其辅助设备的异常振动。

5.压缩机长时间停车的注意事项

（1）将汽缸、机体和冷却器中的残留水彻底排尽。

（2）停机时，完全关闭所有已打开的截止阀。

（3）切断电机开关，避免出现意外开机状况。

（4）用干燥氮气对气缸充压气封，以防止机体在停车期间生锈。