电脑机箱的材料和制作工艺简介
电脑机箱的材料和制作工艺简介
1、机箱的材料
机箱的材料部分可防分为框架外壳的钢材部分和面板的塑料部分。优质机箱前面板的塑料，都采用的是ABS工程塑料制作。这种塑料制造出来的机箱前面板比较结实稳定，硬度高，长期使用不褪色和开裂，擦拭的时候比较方面。而劣质机箱就采用的普通塑料，时间一长机箱前面板就发黄，拆卸的过程中容易断裂开缝。优质机箱采用SECC或者SGCC镀锌钢板，采用这种材料的机箱钢板颜色发亮，有金属的光泽，这种钢板的优点是抗腐蚀能力好。但是某些伪劣机箱采用镀锡钢板，也就是所谓的马口铁，机箱钢板颜色发灰。此外，还可以将拆掉外壳的机箱框架使劲用手摇一摇。优质机箱应该比较稳定，而劣质机箱轻则晃动，重则变形边角分离。劣质机箱采用的钢材质地比较软，安装插卡时定位不准易造成安装困难，须加注意。
2、机箱的烤漆
现在各个厂家采用的烤漆技术，主要分为两种，一是液体烤漆，另一种是粉体烤漆。液体烤漆技术，只要选择好所需的液态漆，将其喷在备好的钢板上，然后烤干、固化就行了，加工工艺和所需设备都比较见简单，具有成本低的特点，现在大部分的机箱厂家都采用这种方法进行烤漆。而粉体烤漆技术，由于其使用的是粉末状的漆，采用静电吸附或喷枪喷涂的方式进行喷涂，然后将其烤干、固化，成本相对较高。目前，在业界只有为数不多的厂家采用这种烤漆技术，国内外知名的老牌厂家富士康就是大量采用此方法，其全系列的机箱产品采用可回收利用的“粉体涂料”进行烤漆。这两种烤漆技术的差别在于：液体烤漆采用大量有机溶剂，存在着严重的环境污染隐患，对人体会产生不可预知的影响；而粉体烤漆则采用很少的有机溶剂，环境问题相对来说要小的多。
3. 机箱的制作工艺
机箱的制作工艺也非常重要，工艺的好坏决定了机箱的品质。工艺较高的优质机箱，其钢板边缘绝不会有锐口、毛边、毛刺等，并且所有裸露的边角都经过了折边处理，也就是所说的全折边设计，不会划伤装机者的手。箱内应有撑杠防止外下沉，底板厚重结实，沿对
角抱起不会发生变形，具有很强的抗冲击能力。许多知名的机箱品牌，全系列的产品均采用了全折边设计。而劣质机箱很容易出现机箱毛边、锐口、毛刺等现象。此外优质机箱的驱动槽和插卡位定位准确，不会出现偏差或装不进去现象，而劣质机箱的驱动器槽定位不准确，导致软驱很容易动不动就出来的现象。
关于生产工艺 技术先进性说明
工艺、技术先进性说明 车间全部实现半自动生产线作业，工位设计精简合理，生产设备简便智能，便于员工操作；员工经过专业培训，严格按照标准作业；生产过程中，使用产品放置盒，实行 五个流周转放置，能够有效避免出现产品堆积现象；所有产品实行100%全检，严格按照 品质要求进行质量管控，保障产品质量。以下是对生产设备的具体说明 一、打顶杆设备：打顶杆设备上装有光电感应器，当无产品或产品未放到位，感应器未感应到 时，按动启动按钮设备不会动作；当顶杆未打到位时，设备会发出报警信号，另外设备有自检功能，可以检测出顶杆是否完全打入套管。 二、旋齿盘设备：设备装有光电感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会动作；设备 有限位功能，可以精确控制齿盘旋入量。 三、点油设备：设备为自动化点油装置，可以精准控制油量，并且可以通过调试程序来精确控 制点油路径，达到快速精准的注油目的。 四、压合设备：设备装有感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会动作；设备具有限 位功能，可以有效避免产品被压伤。 五、老化测试：老化时间可调，时间继电器控制调整。采用直流稳压电源控制测试高低电压输 出，依照产品的特性电压0-30V可调，电流0-5A可调，并且有电源正负输出切换功能。 独特双层，三排机构，减少了整体老化时间，每组可以单独控制电压和老化时间，有独立的启动和停止按钮。老化完成时，每层指示灯由常量变为闪烁状态，并报警。 六、电性能测试：机台对产品感应，当产品未安装到位时，按下启动按钮，设备不会启动，当 产品测试OK时，绿灯指示并自动喷码，当产品NG时，红灯指示且喷码不会执行，并记录结果。在不良品未放入不良品盒时，设备保持报警机台停止工作。不良品放入不良品盒后，报警停止，设备才能够正常运行。本测试设备具有一定的通用性，可通过替换夹具和插针插头来实现不同产品的测试。 七、气密性检测：机台对产品感应，当产品未安装到位时，按下启动按钮，设备不会启动，当 产品测试OK时，绿灯指示，当产品NG时，红灯指示，并记录。在不良品未放入不良品盒时，设备保持报警机台停止工作。不良品放入不良品盒后，报警停止，设备才能够正常运行。两个工位测试气密时相互无影响，可单工位测试。测试时可自动装夹产品，测试结束后自动松开。本测试设备具有一定的通用性，可通过替换气密夹具来实现不同产品的测试。
标准机箱机柜设计汇总
标准机箱机柜设计 一、机箱面板 1、面板（见图1-1~图1-3） 2、面板宽度B的尺寸系列：482.6，609.6，762.0mm 3、高度H的尺寸系列见表1-1 4、面板的材料：面板一般使用型材或1.50mm冷轧钢板制作；工作站的面板用铝合金板制作，厚度分为10mm、8.0mm、6.0mm、5.0mm几个规格； 5、面板上的装饰：为了机箱外表的美观，一般在机箱的面板上都有一些装饰性的丝印、凹凸槽等，原则是不能影响机箱功能及牢固性，公司的标志一般装在机 箱面板的左上角醒目位置，特殊情况可例外； 表1-1 代号图号n.U H h1 h2 h3 ±0.4 1-1 1U 43.6 5.9 2U 88.1 37.7 1-2 1U 43.6 5.9 31.8 2U 88.1 5.9 76.2 3U 132.5 37.7 57.15 4U 177 37.7 101.6 5U 221.5 37.7 146.1 6U 265.9 37.7 190.5 1-3 6U 265.9 37.7 57.15 76.2 7U 310.3 37.7 88.9 57.15 8U 354.8 37.7 101.6 76.2 9U 399.2 37.7 101.6 120.6 10U 443.7 37.7 101.6 165.1 11U 488.1 37.7 133.3 146.1
12U 532.6 37.7 133.3 190.6 注：表中：U=44.45mm；H=nXU-0.8mm；当结构设计需要增加不足1U的面板 高度时，允许在H值上增加1/2U，但h1、h2、h3不变。 6、面板安装槽口或安装孔的尺寸见图1-4： 图1-4 7、面板的类型与机柜立柱的配合示意，见图1-5： 图1-5 8、面板与机柜（或机架）在宽度方向上的安装尺寸（见图1-6、表1-2）
拼接屏的施工工艺
拼接屏的施工工艺 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
简介 液晶拼接屏的安装不像普通的显示设备一样，只是简单的一放就安装好了。液晶拼接屏的安装不仅要谨慎的选择安装的场地，还需要注意安装环境周围的光线，还需要注意布线，而且对于框架也有所要求，现在我们就来谈谈怎么安装液晶拼接屏 方法/步骤 安装地面的选择： 液晶拼接屏选择的安装地面要平整，因为液晶拼接屏整个系统不管是在体积还是在重量方面都比较大。选择的地面也需要有一定的承受重量的能力，如果地面是瓷砖的话，则有可能承受不住它的重量。还有一点就是安装的地面要能够防静电。 布线的注意事项： 安装液晶拼接屏的时候，在布线时要注意将其电源线和信号线区分开来，安装在不同的地方，避免产生干扰。另外要根据整个项目的屏幕的大小和安装位置，计算出所需要的各种线的长度和规格，计算整个工程的需要。 环境光线要求：
液晶拼接屏的亮度虽然非常高，但毕竟还是有限，所以选择安装的环境周围的光线不能太强，如果太强的话，则有可能看不到屏幕上的画面。屏幕附近可能射入的光线(如窗户)，必要时要进行遮挡，同时设备运行时灯光最好关掉，以保证设备的正常运行。在屏幕正前方不要安装灯，安装筒式灯即可。 框架要求： 为了日后液晶拼接屏的维护更加便利，框架包边必须为可拆卸式包边。外框架内沿距拼墙外边每边预留约25mm间隙，大型拼墙还应根据列数适当增加余量。另外，为了后期进入箱体维护，维修通道原则上上不小于宽。可拆卸式边条以压住屏幕边缘3-5mm为宜，在箱体和屏幕完全安装到位后，最后再固定可拆卸式边条。 通风要求： 在维修通道内，必须要安装空调或者是出风口，保证设备的通风情况良好。出风口位置应尽量远离液晶拼接墙(1m左右较好)，并且出风口的风不能对着箱体直接吹，以免屏幕冷热不均匀而损坏。 在液晶拼接施工现场，安装调试要根据故障反映的现象来判断其原因，要重点检查设备的同步接口与传输线缆，以及对照信号源与显示终端的同步频率范围。如果图像有重影，检查传输线缆是否过长或者过细，解决办法是换线测试，或增加信号放大器等设备。如果聚焦不太理想，可以调整显示终端。面对问题的出现，首先要学会分析，才能更好的解决问题的根源，通过强有力的分
台式电脑主机箱运输包装设计
课程设计说明书 课程名称：运输包装设计课程设计 设计题目：台式电脑主机箱的运输包装设计________ 专业：包装工程班级: ___________________ 学生姓名：__________ 学号: _______________________ 指导教师：_________________________________________ 湖南工业大学科技学院教务部制
目录 1 绪论 1.1 装卸搬运环节 (1) 1.2 运输环节 (1) 1.3 储存环节 (2) 2 产品的特性分析 2.1产品的物理特性 (3) 2.2产品的跌落高度 (3) 2.3产品的脆值 (3) 3 缓冲包装设计 3.1缓冲材料的选择 (4) 3.2缓冲村垫的尺寸计算 (4) 3.3缓冲村垫的校核 (5) 4 外包装的设计 4.1外包装材料的选择 (6) 4.2外包装尺寸结构的设计 (6) 4.3外包装尺寸的设计 (7) 4.4外包装标识的设计 (9) 5结论 (11)
参考文献12
1绪论 随着社会经济的不断发展，电脑越来越成为生活的中的必需品，尤其近些年来兴起的液晶显示器，这个市场的发展也越来越快。液晶显示器作为一种易碎品，在其包装运输的过程中，缓冲包装设计就显得十分的重要。目前国内有关液晶显示器的运输包装还存在不少问题，如外包装广泛使用一体化纸箱、缓冲包装保护性差、成本高，因此对其相关的研究改进具有重大意义。 大致示意图如下 包装件在运输流通中所经历的的一切外部因素统称为流通环境条件。包装技术的 目的就是确保产品由一地向另一地运送时避免经济上和功能上的意外损伤。按照产品 生命周期的观点，产品包装件只有经受住一切外部危险因素的考验而安然抵达目的地，才能实现其功能，体现其社会经济效益。通过对商品流通中各种不利因素的分析归纳，可以将其分为成以下三个环节。 1.1装卸搬运环节 装卸作业包括人工与机械两种方式。一般说来，流通越长，中转环节越多，装卸搬运次数就越多。装卸作业中，投掷、堆码倒塌、起吊脱落、装载机械的突然启动和过急的升降都会对商品包装件造成跌落冲击损害。按常规产品的跌落高度定为60cm 在包装件的冲击环境中，工人在装卸货物时由于不慎而造成的跌落对产品的激励最为强烈，是导致产品破损的主要原因。在设计缓冲包装时用跌落高度定量的描述流通过程中冲击环境的严酷程度。货物（包装件）在装卸作业中的跌落高度是通过广泛调查和测试得到的。人们在对这种调查和测试资料进行分析时发现，包装件的跌落高度与它的质量和尺寸有关。 劳动科学研究表明，工人装卸作业时，货物尺寸以80c m为好，货物质量以工人体重（约60克）的三分之一为好。机械装卸时，货物跌落的可能性大大的减小，他所受的冲击是由于机械的启动，制动和快速着地造成的，这类冲击与货物的质量与尺寸没有那样明显的关系。 如果包装件上有醒目的搬运标志，光洁的表面，合理的毛孔（或提把），必要的捆扎带，符合人体因素的包装重量与外部尺寸，则可有效地减少粗野装卸及其损害的发生。
(完整版)先进制造技术(第三版)知识点总结
概述第一章 先进制造技术的特点：先进性、广泛性、实用性、集成性、系统性、动态性。、1先进制造技术分为三个技术群：主体技术群、支撑技术群、制造技术环境。、23、主体技术：面向制造的设计技术群（1）产品、工艺设计 （2）快速成形技术（3）并行工程 制造工艺技术群：（1）材料生产工艺（2）加工工艺（3）连接与装配 （4）测试和检测（5）环保技术（6）维修技术（7）其他 支撑技术：（1）信息技术（2）标准和框架（3）机床和工具技术 （4）传感器和控制技术 4、先进制造技术研究的四大领域： （1）现代设计技术 （2）先进制造工艺技术 （3）制造自动化技术 （4）系统管理技术 4、美国的先进制造技术发展概况P10 美国先进制造技术发展概况：美国政府在20 世纪90 年代初提出了一系列制造业的振兴计划，其中包括“先进制造技术计划”和“制造技术中心计划”。 先进制造技术计划 美国的发展目标： 1、为美国人创造更过高技术、高工资的就业机会，促进美国经济增长。 2、不断提高能源效益，减少污染，创造更加清洁的环境。 3、使美国的私人制造业在世界市场上更具有竞争力，保持美国的竞争地位。 4、使教育系统对每位学生进行更有挑战性的教育。 5、鼓励科技界把确保国家安全以及提高全民生活质量作为核心目标 三个重点领域的研究： 1、成为下一代的“智能”制造系统 2、为产品、工艺过程和整个企业的设计提供集成的工具 3、基础设施建设
第二章柔性制造系统（FMS）技术 1、柔性制造系统（FMS）的特点： （1）主要特点：柔性和自动化 （2）设备利用率高，占地面积小 （3）减少直接劳动工人数 （4）产品质量高而稳定 （5）减少在制品库存量 （6）投资高、风险大，开发周期长，管理水平要求高 2、FMS与传统的单一品种自动生产线（即刚性自动生产线，其物流设备和加工工艺是相对 固定的，只能加工一个零件，或加工几个相互类似的零件） 缺点：改变加工产品的品种，刚性自动线做较大改动，投资和时间方面耗资大，难以男足市场要求。（不适应变化，维修成本高） 优点：刚性自动线设备利用率高，生产率高． 3、FMS的组成： （1）加工系统：加工系统的功能是以任意顺序自动加工各种元件，并能自动地更换工件和刀具。 （2）运输系统：包含传送带、有轨小车、无轨小车、搬运机器人、上下料托盘、交换工作台等机构，能对刀具、工件和原材料等物料进行自动装卸和运输。 （3）计算机控制系统：能够实现对FMS 的运行控制、刀具管理。质量控制，以及FMS 的数据管理和网络通信。 4、自动导向小车AGV的类型（工作原理、适用范围）： （1）线导小车：线导小车是利用电磁感应制导原理进行导向的，小车除有驱动系统以外，在前部还装有一对扫描线圈。当埋入地沟内的导线通以低频率变电流时，在导线周围便形成一个环形磁场。当导线从小车前部两个扫描 线圈中间通过时，两个扫描线圈中的感应电势相等。当小车偏离轨道时，扫描线圈就会产生感应电动势差，其中势差经过放大后给转向制导电机，使AGV 朝向减少误差的方向偏转，直至电动势差消除为止，从而保证小车始终沿着导线方向进行。 （2）光导小车：光导小车是采用光电制导原理进行导向的。沿小车预定路径在地面上粘贴易反光的反光带，还安装有发光器和受光器。发出的光经反光带反射后由受光器接收，并将该光信号转换成电信号控制小车的舵轮。 （3）遥控制导小车：这种小车没有传送信息的电缆，而是使用无线电或激光发送和接收设备来传送控制命令和信息。小车的顶部装有一个可沿360°按一定频率发射激光的装置，同时在小车运行范围的四周一些固定位置上放置反射镜片。当小车运行时，不断接受到从已知位置反射来的激光束，经过运算后确定小车的位置，从而实现导航引导。 第三章计算机集成制造系统（CIMS）技术 1、CIMS系统包括人、经营、技术三要素。 2、CIMS技术的发展从系统集成优化发展的角度来划分为三个阶段：信息集成、过程集成、 企业集成。 3、CIMS的主要功能分系统及各部分作用： （1）管理信息系统：管理信息系统是CIMS 的神经中枢，指挥与控制着其他各部分有条不紊地工作。
(工艺流程)图文详解液晶面板制造工艺流程
图文详解液晶面板制造工艺流程 时间：2009年11月02日来源:PCPOP作者:周冰【大中小】液晶显示器的核心：液晶面板 曾经爆发过的面板门事件，足以解释用户对于液晶显示器所采用液晶面板类型的重视，不仅如此，液晶显示器重要的技术提升，如LED背光，超广视角，都与面板有着直接的关系。而占一台液晶显示器80%成本的液晶面板，足以说明它才是整台显示器的核心部分，它的好坏，可以说直接决定了一台液晶显示器品质是否优秀。 如此来看，民用的液晶显示器的生产只是一个组装的过程，将液晶面板、主控电路、外壳等部分进行主装，基本上不会有太过于复杂的技术问题。难道这是说，液晶显示器其实是技术含量不好的产品吗？其实不然，液晶面板的生产制造过程非常繁复，至少需要300 道流程工艺，全程需在无尘的环境、精密的技术工艺下进行。 液晶面板的大体结构其实并不是很复杂，笔者将其分为液晶板与背光系统两部分。
液晶面板的LED背光系统 背光系统包括背光板、背光源（CCFL或LED）、扩散板（用于将光线分布均匀）、扩散片等等。由于液晶不会发光，因此需要借助其他光源来照亮，背光系统的作用就在于此，但目前所用的CCFL灯管或LED背光，都不具备面光源的特性，因此需要导光板、扩散片之类的组件，使线状或点状光源的光均匀到整个面，目的是为了让液晶面板整个面上不同点的发光强度相同，但实际要做到理想状态非常困难，只能是尽量减少亮度的不均匀性，这对背光系统的设计与做工有很大的考验。
液晶板在未通电情况下呈半透明状态 可弯曲的柔性印刷板起到信号传输的作用，并且通过异向性导电胶与印刷电路板（蓝 色PCB板的部分）压和，使两者连接想通 液晶板从外到里分别是水平偏光片、彩色滤光片、液晶、TFT玻璃、垂直偏光片，此外在液晶面板边上还有驱动IC与印刷电路板，主要用于控制液晶板内的液晶分子转动与
关于生产工艺技术先进性说明
关于生产工艺技术先进 性说明 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
工艺、技术先进性说明 车间全部实现半自动生产线作业，工位设计精简合理，生产设备简便智能，便于员工操作；员工经过专业培训，严格按照标准作业；生产过程中，使用产品放置盒，实行五个流周转放置，能够有效避免出现产品堆积现象；所有产品实行100%全检，严格按照品质要求进行质量管控，保障产品质量。以下是对生产设备的具体说明 一、打顶杆设备：打顶杆设备上装有光电感应器，当无产品或产品未放到位，感应器未感应 到时，按动启动按钮设备不会动作；当顶杆未打到位时，设备会发出报警信号，另外设备有自检功能，可以检测出顶杆是否完全打入套管。 二、旋齿盘设备：设备装有光电感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会动作；设 备有限位功能，可以精确控制齿盘旋入量。 三、点油设备：设备为自动化点油装置，可以精准控制油量，并且可以通过调试程序来精确 控制点油路径，达到快速精准的注油目的。 四、压合设备：设备装有感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会动作；设备具有 限位功能，可以有效避免产品被压伤。 五、老化测试：老化时间可调，时间继电器控制调整。采用直流稳压电源控制测试高低电压 输出，依照产品的特性电压0-30V可调，电流0-5A可调，并且有电源正负输出切换功能。独特双层，三排机构，减少了整体老化时间，每组可以单独控制电压和老化时间，有独立的启动和停止按钮。老化完成时，每层指示灯由常量变为闪烁状态，并报警。六、电性能测试：机台对产品感应，当产品未安装到位时，按下启动按钮，设备不会启动， 当产品测试OK时，绿灯指示并自动喷码，当产品NG时，红灯指示且喷码不会执行，并记录结果。在不良品未放入不良品盒时，设备保持报警机台停止工作。不良品放入不良品盒后，报警停止，设备才能够正常运行。本测试设备具有一定的通用性，可通过替换夹具和插针插头来实现不同产品的测试。 七、气密性检测：机台对产品感应，当产品未安装到位时，按下启动按钮，设备不会启动， 当产品测试OK时，绿灯指示，当产品NG时，红灯指示，并记录。在不良品未放入不良品盒时，设备保持报警机台停止工作。不良品放入不良品盒后，报警停止，设备才能够正常运行。两个工位测试气密时相互无影响，可单工位测试。测试时可自动装夹产品，测试结束后自动松开。本测试设备具有一定的通用性，可通过替换气密夹具来实现不同产品的测试。
钣金机箱机柜通用检验标准.
钣金机箱机柜通用检验标准 编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入
LCD生产工艺流程
好的话请给分请请哈:) 1.液晶显示器的结构 一般地，TFT-LCD由上基板组件、下基板组件、液晶、驱动电路单元、背光灯模组和其他附件组成，其中：下基板组件主要包括下玻璃基板和TFT阵列，而上基板组件由上玻璃基板、偏振板及覆于上玻璃基板的膜结构，液晶填充于上、下基板形成的空隙内。图1.1显示了彩色TFT-LCD的典型结构，图1.2图进一步显示了背光灯模组与驱动电路单元的结构。 在下玻璃基板的内侧面上，布满了一系列与显示器像素点对应的导电玻璃微板、TFT半导体开关器件以及连接半导体开关器件的纵横线，它们均由光刻、刻蚀等微电子制造工艺形成，其中每一像素的TFT半导体器件的剖面结构如图1.3所示。 在上玻璃基板的内侧面上，敷有一层透明的导电玻璃板，一般为氧化铟锡（Indium Tin Oxide, 简称ITO）材料制成，它作为公共电极与下基板上的众多导电微板形成一系列电场。如图1.4所示。若LCD为彩色，则在公共导电板与玻璃基板之间布满了三基色（红、绿、蓝）滤光单元和黑点，其中黑点的作用是阻止光线从像素点之间的缝隙泄露，它由不透光材料制成，由于呈矩阵状分布，故称黑点矩阵（Black matrix）。 2 液晶显示器的制造工艺流程 彩色TFT-LCD制造工艺流程主要包含4个子流程：TFT加工工艺（TFT process）、彩色滤光器加工工艺（Color filter process）、单元装配工艺（Cell process）和模块装配工艺（Module process）[1][2]。各工艺子流程之间的关系如图2.1所示。 图2.1 彩色TFT-LCD加工工艺流程 2.1TFT加工工艺（TFT process） TFT加工工艺的作用是在下玻璃基板上形成TFT和电极阵列。针对图1.3所示TFT和电极层状结构，通常采用五掩膜工艺，即利用5块掩膜，通过5道相同的图形转移工艺，完成如图1.3TFT层状结构的加工[2]，各道图形转移工艺的加工结果如图2.2所示。 (a)第1道图形转移工艺(b) 第2道图形转移工艺(c) 第3道图形转移工艺 (d) 第4道图形转移工艺(e) 第5道图形转移工艺 图2.2 各道图形转移工艺的加工结果 图形转移积工艺由淀积、光刻、刻蚀、清洗、检测等工序构成，其具体流程如下[1]： ?覆光刻胶?清洗?薄膜淀积?玻璃基板检验?开始 结束?检验?去除光刻胶?刻蚀?显影?曝光 其中刻蚀方法有干刻蚀法和湿刻蚀法两种。上述各种工序的加工原理与集成电路制造工艺中使用的相应工序的加工方法原理类似，但是，由于液晶显示器中的玻
电脑机箱线缆连接详解
电脑机箱线缆连接详解 一、认识主板供电接口图解安装详细过程 在主板上，我们可以看到一个长方形的插槽，这个插槽就是电源为主板提供供电的插槽（如下图）。目前主 板供电的接口主要有24针与 20针两种，在中高端的主板上，一般都采用24PIN的主板供电接口设计，低端的产 品一般为20PIN。不论采用24PIN和20PIN，其插法都是一样的。 \ 主板上24PIN的供电接口
主板上20PIN的供电接口 电源上为主板供电的24PIN接口
为主板供电的接口采用了防呆式的设计，只有按正确的方法才能够插入。通过仔细观察也会发现在主板供电的接口上的一面有一个凸起的槽，而在电源的供电接口上的一面也采用了卡扣式的设计，这样设计的好处一是为防止用户反插，另一方面也可以使两个接口更加牢固的安装在一起。 二、认识CPU供电接口图解安装详细过程 为了给CPU提供更强更稳定的电压，目前主板上均提供一个给CPU单独供电的接口（有4针、6针和8针三种），如下图：
主板上提供给CPU单独供电的12V四针供电接口
电源上提供给CPU供电的4针、6针与8针的接口 安装的方法也相当的简单，接口与给主板供电的插槽相同，同样使用了防呆式的设计，让我们安装起来得心应手。
三、认识SATA串口图解SATA设备的安装 SATA串口由于具备更高的传输速度渐渐替代PATA并口成为当前的主流，目前大部分的硬盘都采用了串口设计，由于SATA的数据线设计更加合理，给我们的安装提供了更多的方便。接下来认识一下主板上的SATA接口。 以上两幅图片便是主板上提供的SATA接口，也许有些朋友会问，两块主板上的SATA口“模样”不太相同。
LCD液晶屏生产工艺流程
随着科技的发展，LCD液晶屏因为无电池辐射、显示信息量大、使用寿命长从而受到许多用户的喜爱。 那么LCD屏凭什么拥有如此多的优势，这就要从LCD液晶屏生产工艺流程来说起了。 一、LCD液晶屏生产工艺流程 1、ITO图形的蚀刻（ITO玻璃的投入到图检完成） A. ITO玻璃的投入：根据产品的要求，选择合适的ITO玻璃装入传递篮子中，要求ITO玻璃的规格型号符合产品要求，切记ITO层面一定要向上插入篮子中。 B. 玻璃的清洗与干燥：将用清洗剂以及去离子水（DI水）等洗净ITO玻璃，并用物理或化学的方法将ITO表面的杂质和油污洗净，然后把水除去并干燥，保证下道工艺的加工质量。 C. 涂光刻胶：在ITO玻璃的导电层面上均匀涂上一层光刻胶，涂过光刻胶的玻璃要在一定的温度下作预处理。 D. 前烘：在一定的温度下将涂有光刻胶的玻璃烘烤一段时间，以使光刻胶中的溶剂挥发，增加与玻璃表面的粘附性。 E. 曝光：用紫外光（UV）通过预先制作好的电极图形掩模版照射光刻胶表面，使被照光刻胶层发生反应，在涂有光刻胶的玻璃上覆盖光刻掩模版在紫外灯下对光刻胶进行选择性曝光。 F. 显影：用显影液处理玻璃表面，将经过光照分解的光刻胶层除去，保留未曝光部分的光刻胶层，用化学方法使受（UV）光照射部分的光刻胶溶于显影液中，显影后的玻璃要经过一定的温度的坚膜处理。 G. 坚膜：将玻璃再经过一次高温处理，使光刻胶更加坚固。 H. 蚀刻：用适当的酸刻液将无光刻胶覆盖的ITO膜蚀掉，这样就得到了所需要的ITO电极图形。注：ITO玻璃为（In203与Sn02）的导电玻璃，此易与酸发生反应，而用于蚀刻掉多余的ITO，从而得到相应的拉线电极。 I. 去膜：用高浓度的碱液（Naoh溶液）作脱膜液，将玻璃上余下的光刻胶剥离掉，从而使ITO玻璃上形成与光刻掩模版完全一致的ITO图形。 J. 清洗干燥：用高纯水冲洗余下的碱液和残留的光刻胶以及其它的杂质。
先进制造技术试题库(带答案)
先进制造技术复习题 一、填空题 1．先进制造技术包含主体技术群、支撑技术群和制造技术环境三个技术群。 5．先进制造基础技术的特点除了保证优质、高效、低耗外，还应包括无污染。 6．微细加工中的三束加工是指电子束，离子束，激光束。 8. 绿色制造技术是指在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响 和资源效率的现代制造模式。 11.超高速机床主轴的结构常采用交流伺服电动机内置式集成结构，这种主轴通常被称 为空气轴承主轴。 12.快速原型制造常用的工艺方法光固化成形，叠层实体制造，选择性激光烧结，熔融沉积制造。 15.虚拟制造技术是以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持，在产品设计或制造系统的物理实现之前，就能使人体会或感受到未来产品的性能或者制造系统的状态，从而可以作出前瞻性的决策与优化实施方案。
17.大规模集成电路的微细制作方法有外延生长，氧化，光刻，选择扩散，真空镀膜。 18.优化设计的两个前提条件以数学规划为理论基础，以计算机为基础。 20.快速原型制造技术的熔丝沉积成形法通常采用的原材料是热塑性材料。 27.优化设计的三要素是：目标函数，设计变量，约束条件。 31.绿色设计的主要内容包括：绿色产品设计的材料选择与管理，产品的可拆卸性设计，可维修设计，产品的可回收性设计，绿色产品的成本分析，和绿色产品设计数据库。 绿色产品设计的材料选择与管理；产品的可拆卸性设计；产品的可回收性设计。 35.LIGA技术的工艺过程分为：(1)深层同步辐射X射线光刻；(2) 电铸成型；(3)模铸成型。 36.微细加工工艺方法主要有：三束加工技术，光刻加工，体刻蚀加工技术，面刻蚀加工技术，LIGA技术，牺
液晶显示的制造工艺流程
液晶显示的制造工艺流程 班级：11115D36 姓名：李家兴 摘要：液晶显示的制造工业流程可分为前段工位：ITO 玻璃的投入（grading）—玻璃清洗与干燥（CLEANING）—涂光刻胶（PR COAT）—前烘烤（PREBREAK）—曝光（DEVELOP）显影（MAIN CURE）—蚀刻（ETCHING）—去膜（STRIP CLEAN）—图检（INSP）—清洗干燥（CLEAN）—TOP 涂布（TOP COAT）—烘烤（UV CURE）—固化（MAIN CURE）—清洗（CLEAN）—涂取向剂（PI PRINT）—固化（MAIN CURE）—清洗（CLEAN）—丝网印刷（SEAL/SHORT PRINTING）—烘烤（CUPING FURNACE）—喷衬垫料（SPACER SPRAY）—对位压合（ASSEMBLY）—固化（SEAL MAIN CURING）。后段工位：切割（SCRIBING）— Y 轴裂片（BREAK OFF）—灌注液晶（LC INJECTION）—封口（END SEALING）—X 轴裂片（BREAK OFF）—磨边——次清洗（CLEAN）—再定向（HEATING）—光台目检（VISUAL INSP）—电测图形检验（ELECTRICAL）—二次清洗（CLEAN）—特殊制程（POLYGON）—背印（BACK PRINTING）—干墨（CURE）—贴片（POLARIZER ASSEMBLY）—热压（CLEAVER）—成检外观检判（FQC）—上引线（BIT PIN）—终检（FINAL INSP）—包装（PACKING）—入库（IN STOCK） 前言： 在学习这门可的时候我只知道液晶是一种我们平常的见到的显示屏，从来没考虑过这种东西的制造和历史，现在我知道了液晶是一种高分子材料，因为其特殊的物理、化学、光学特性，20世纪中叶开始被广泛应用在轻薄型的显示技术上。人们熟悉的物质状态（又称相）为气、液、固，较为生疏的是电浆和液晶。液晶相要具有特殊形状分子组合始会产生，它们可以流动，又拥有结晶的光学性质。液晶的定义，现在已放宽而囊括了在某一温度范围可以是现液晶相，在较低温度为正常结晶之物质。而液晶的组成物质是一种有机化合物，也就是以碳为中心所构成的化合物。同时具有两种物质的液晶，是以分子间力量组合的，它们的特殊光学性质，又对电磁场敏感，极有实用价值。
生产工艺技术先进性说明
生产工艺技术先进性说 明 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
工艺、技术先进性说明 车间全部实现半自动生产线作业，工位设计精简合理，生产设备简便智能，便于员工操作；员工经过专业培训，严格按照标准作业；生产过程中，使用产品放置盒，实行五个流周转放置，能够有效避免出现产品堆积现象；所有产品实行100%全检，严格按照品质要求进行质量管控，保障产品质量。以下是对生产设备的具体说明 一、打顶杆设备：打顶杆设备上装有光电感应器，当无产品或产品未放到位，感应 器未感应到时，按动启动按钮设备不会动作；当顶杆未打到位时，设备会发出报警信号，另外设备有自检功能，可以检测出顶杆是否完全打入套管。 二、旋齿盘设备：设备装有光电感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会 动作；设备有限位功能，可以精确控制齿盘旋入量。 三、点油设备：设备为自动化点油装置，可以精准控制油量，并且可以通过调试程 序来精确控制点油路径，达到快速精准的注油目的。 四、压合设备：设备装有感应器，未感应到产品时，按动启动按钮设备不会动作； 设备具有限位功能，可以有效避免产品被压伤。 五、老化测试：老化时间可调，时间继电器控制调整。采用直流稳压电源控制测试 高低电压输出，依照产品的特性电压0-30V可调，电流0-5A可调，并且有电 源正负输出切换功能。独特双层，三排机构，减少了整体老化时间，每组可以单独控制电压和老化时间，有独立的启动和停止按钮。老化完成时，每层指示灯由常量变为闪烁状态，并报警。 六、电性能测试：机台对产品感应，当产品未安装到位时，按下启动按钮，设备不
19in机柜.箱设计规范标准
19in机柜、箱设计规范 一、前言 1、何谓19英寸机箱? 19英寸机箱泛指装设在19英寸机柜(Cabinet or Rack)内的机器设备，其中 Cabinet和Rack的差异为Cabinet四周有外壳和上下盖保护，而Rack则无,Rack为和Cabinet有所区别常被称为“机架”，此二者外形均为长方体，19英寸机箱(Chassis)为了能装在机柜内，其外形多设计成长方体，并遵守特定之高度限制让不同制造者所生产之机箱能放入依规格设计之机柜。 19英寸机箱泛指装设在 19英寸机柜内的机器设备，为了能装在机柜内，其外形多设计成长方体，并遵守特定之高度限制让不同制造者所生产之机箱能放入依规格设计之机柜。 其主要特征是: 1.其内腔宽度以5.08㎜为模数,1TE=5.08㎜,19英寸标准机箱共84TE,因而内腔宽度为426.72㎜,其中面板宽度也以5.08㎜为模数,可分5TE,6TE,7TE,8TE,10TE,12TE等规格,但N块面板宽度之和必须等于84TE。 2.其高度以U为级别，1U=44.45mm，可分1U，2U，3U等等。 2、19英寸机箱和机柜的由来 19英寸机箱和机柜原本是美国军方电子控制仪器的一种规格，其设定的目的在于统一仪器的外形尺寸和方便快速组装抽换和维护，最后随着军方技术转移民间，此一规格亦广泛的被企业界所采用。 3、19英寸机箱产品的种类 机柜的优点在于提供机箱安全保护和扩充的便利性，早期常用于工业控制机台，近几年由于网络的发展，网络通讯设备也开始大量使用；因此其产品的种类大致可区分成办公室用和工业用产品两大类。 二.19英寸机箱外部和机柜的规格 1、机柜之规格 机柜不单如字面上的解释一般像个柜子，其外形有很多种，如下图所示。但用于不同操作环境时，机柜之外形和尺寸亦会有所差异，所有机柜都依相关规格制造，机柜之宽度、高度与深度有一定之规格，在IEC-60297系列和EIA-310系列中均有详细规格，此二规格明定高度单位为U(1U=1.75英寸=44.45mm)，宽度为19英寸(尚有其它之宽度规格，但以19英寸规格最为常用)，深度虽亦有规定，但其变化却比较多，机柜之规格可分成高度，宽度和深度三项。 1-1、高度单位U之定义 1U=1.75英吋=44.45mm。机柜均以U为基本单位，如35U高度之机柜，是指此一机柜中可装入总共35U高之机箱，而非机柜由上到下的高度是35U。 1-2、19英吋(482.6mm) 宽度之定义 为机箱由正前方观察可视之最宽距离，通常是机箱两侧之mounting flange宽度，而非机柜本体之宽度，19英寸机柜之宽度受限于机箱尺寸，几乎全都大于500mm(因19英寸机箱宽度为483mm左右)，目前市面上之机柜宽度由500mm～800mm都有，甚至有超过1000mm之特殊规格，但最常用的为600mm宽之机柜。 1-3、在机柜深度 虽然有规定但却很少被提及，因其不像高度和宽度一般限制机箱设计，即使短机箱亦可用长机柜，只要其设计规格完全符合规格设计，而机柜制造商不泛各种不同深度规格之机柜，其中又以600mm、700mm和800mm深度的机柜最常被使用(深度系指机柜外观不含把手的深度)。 2、机箱设计时外观和机柜的关系 2-1、外观尺寸 机箱受限于机柜的尺寸限制，因此设计时需考虑下列几点:
液晶显示屏生产流程
曾经爆发过的面板门事件，足以解释用户对于 [url=https://www.360docs.net/doc/765045367.html,/lcd/]液晶显示器[/url]所采用液晶面板类型的重视，不仅如此，液晶显示器重要的技术提升，如LED背光，超广视角，都与面板有着直接的关系。而占一台液晶显示器80%成本的液晶面板，足以说明它才是整台显示器的核心部分，它的好坏，可以说直接决定了一台液晶显示器品质是否优秀。 如此来看，民用的液晶显示器的生产只是一个组装的过程，将液晶面板、主控电路、外壳等部分进行主装，基本上不会有太过于复杂的技术问题。难道这是说，液晶显示器其实是技术含量不好的产品吗？其实不然，液晶面板的生产制造过程非常繁复，至少需要300道流程工艺，全程需在无尘的环境、精密的技术工艺下进行。 液晶面板的大体结构其实并不是很复杂，笔者将其分为液晶板与背光系统两部分。
液晶面板的LED背光系统 背光系统包括背光板、背光源（CCFL或LED）、扩散板（用于将光线分布均匀）、扩散片等等。由于液晶不会发光，因此需要借助其他光源来照亮，背光系统的作用就在于此，但目前所用的CCFL灯管或LED背光，都不具备面光源的特性，因此需要导光板、扩散片之类的组件，使线状或点状光源的光均匀到整个面，目的是为了让液晶面板整个面上不同点的发光强度相同，但实际要做到理想状态非常困难，只能是尽量减少亮度的不均匀性，这对背光系统的设计与做工有很大的考验。
液晶板在未通电情况下呈半透明状态 可弯曲的柔性印刷板起到信号传输的作用，并且通过异向性导电胶与印刷电路板（蓝色PCB板的部分）压和，使两者连接想通 液晶板从外到里分别是水平偏光片、彩色滤光片、液晶、TFT玻璃、垂直偏光片，此外在液晶面板边上还有驱动IC与印刷电路板，主要用于控制液晶板内
标准机箱机柜设计汇总
标准机箱机柜设计 、机箱面板 1、面板（见图1-1~图1-3） 2、 面板宽度B 的尺寸系列：482.6 , 609.6 , 762.0mm 3、 高度H 的尺寸系列见表1-1 4、 面板的材料：面板一般使用型材或1.50mm 冷轧钢板制作；工作站的面板用铝 合金板制作，厚度分为 10mm 8.0mm 6.0mm 5.0mm 几个规格； 5、 面板上的装饰：为了机箱外表的美观，一般在机箱的面板上都有一些装饰性 的丝印、凹凸槽等，原则是不能影响机箱功能及牢固性，公司的标志一般装在机 箱面板的左 上角醒目位置，特殊情况可例外； 表1-1
注：表中：U=44.45mm H=nXU-0.8mm当结构设计需要增加不足1U的面板高度时，允许在H值上增加1/2U，但hl、h2、h3不变。 6面板安装槽口或安装孔的尺寸见图1-4 : 7、面板的类型与机柜立柱的配合示意，见图1-5 : 图1-5 8、面板与机柜（或机架）在宽度方向上的安装尺寸（见图1-6、表1-2）
图1-6 表1-2 B B1 B'i n 482.6 465 450 609.6 592 577 762.0 744.4 729.4 9、挂耳：挂耳可与面板做成一体，也可单独做成一个零件，但挂耳上的上架孔 以及挂耳与机箱面板整合后的外型尺寸必须符合GB/T3047.2-92 10、把手：把手应优先选 用《机械设计通用件标准库》中的把手，为了便于机箱上架后与机柜立柱贴平，机箱面板上 固定把手的螺钉应选用沉头螺钉，面板也需在背面沉孔，把手装上后，不得影响上架螺钉的 装配；新设计把手时，应符合以下标准： □ 口 □ 口 口 □ 口 口 】 □ 口 口 □ 口 * □ 口 口 □ □ 口 口 □ 口 口 d 口 □ 口 □ □ ! r-j 「机箱面板 Bl 罟 □ □ 口 □ 口 □ 口 □ □ 口 □ 口 口 口 口 □ 口 「矶棍安装立 柱
LCD液晶模组的生产工艺
L C D液晶模组的生产工艺(总 4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
原理、生产流程概述 所谓“模组”厂（LCM）其实是液晶显示器的“后段”生产过程，顾名思义，模组二字即模块组合，它共有三个步骤： 第一步：将LCD液晶成品面板（Cell）、异方向性导电胶（ACF）、驱动IC、柔性线路板（FPC）和PCB电路板利用机台压合（其间需在太上老君炼丹炉内经过一定的温度和压力才能练就火眼金睛:）， 第二步：接下来和背光板、灯源、铁框一齐组装成品； 第三步：老化处理，经过重重检测就是我们见到的“液晶面板了”。 总之，相对于第五代面板厂那种天价的投资（动辄数十亿美元）、惊人的占地面积（起码五个足球场）和需要的无数高精尖设备（全在美国对大陆禁运之列），模组厂在技术、规模上还属于小巫见大巫的，不过能亲眼进入无尘车间也是一大快事，在进入车间前，沐浴修身是不必了，不过所有的电子设备包括数码相机、手机等均需统统枪毙。 在用图片展示整个生产流程之前，我们还是先来了解一下液晶显示面板的工作原理吧，这能加深我们对工厂的认识。 TFT-LCD液晶屏显示原理 液晶显示屏是透过硅玻璃上的电路形成电场，来驱动玻璃与滤光片间的液晶分子，在自然状态下呈并列平行排列，当电路对液晶层施加电场，液晶分子会朝不同的方向偏转，这时液晶类似于开关作用可以让光线通过，令液晶层形成不同的透光效果，从而达到显示不同画面的目的. 好，有了这个基础，我们沿着生产流程来看. 首先，在制造过程中，组装区和包装区所需要的“人力”成本还是相当可观，因此难怪台湾纷纷把大陆作为模组部分的首选——除接近客户外也可大幅降低成本。 生产流程详述 看到液晶面板，你能明白第一步有几个元件需要压合吗？ 首先是异方向性导电胶（ACF）贴附：利用异方向性导电胶（可当作双面胶看待）黏附于IC和Cell间，提供导通和粘合之功能；其次进行集成电路（IC）压合作业，目的是为了使面板线路与IC线路通过导电粒子导通，以达到电流信号流通的目的。 接下来是可挠式线路板（FPC）压合作业：FPC是软性印刷板，起连接讯号的作用，经过这一步压合我们可以使面板线路与FPC线路通过导电粒子导通以顺利连接信号.
常用钣金机箱机柜等工艺
常用钣金机箱机柜等工 艺 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
1 主题内容与适用范围 本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 3 基本要求 在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。 当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。
所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。 板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4 下料补充要求 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） ＜1000mm ：≤≥1000mm：≤ 门板用料＜1000mm ：≤≥1000mm：≤ ≤ 铝型材长度允差＜500mm ：≤≥500~1000mm：≤ ≥1000~1500mm≤≥1500~2000mm：≤≥2000mm：≤