毕业设计(论文)计算说明书5555555555

武汉工业学院

毕业设计（论文）计算说明书设计题目：桶盖分模及型面数控加工程序设计

学生姓名：张

院（系）名称：国

专业名称：机械设计制造

年级：

指导教师：刘

贝尔金Belkin https://www.360docs.net/doc/765229253.html,/cn/全球电脑、数码和移动周边产品的领先厂商。

2、摩仕Moshi 为美国品牌，提供时尚的、高品质的个人电子设备和电子周边产品。

3、摩米士Momax 提供充满活力,动感的时尚手机周边产品的香港品牌,

4、Taranto https://www.360docs.net/doc/765229253.html,/美国知名品牌最简介时尚的苹果周边产品保护壳保护套

5、卡登仕Capdase 以提供优质保护产品和周边配件的品牌为主要业务的中国香港高科技企业

6、Incase 美国知名品牌尹卡斯箱包制品有限公司，生产部分苹果周边产品

7、sgp 韩国知名苹果周边产品品牌

8、阿迪普adpo https://www.360docs.net/doc/765229253.html,/cn/国内知名屏保品牌。

8、哈密瓜hamimelon 一个源自美国佛罗里达以苹果周边产品为主的年轻时尚品牌

9、Lacie 在法国创立是生产计算机外设设备的领先制造商

10、Macally 美国品牌

11、麦沃Maiwo 是国际著名移动存储品牌，品牌定位于中高端

12、莫凡Mofi 国内品牌总部及工厂位于福建

13、洛克Rock 国内手机保护类品牌

14、Switcheasy 美国品牌

15、Iskin 是加拿大的国际著名的硅胶包装制品设计生产厂商

16、艾美克Imak 是一家沪港合资企业，提供优质保护产品和周边配件的品牌。

17、贝塔京Betakin 以销售苹果周边产品为主

18、爱贝尔为电脑、数码和移动产品的用户提供创新的保护及连接技术。

19、因思迈深圳市因思迈科技有限公司

20、欧善瑞斯香港ts-case欧普瑞

2010年4月10日

摘要

本课题要求根据给定的桶盖模型了解和掌握塑料注射成型模具的设计方法和过程、以及模具主要零部件型芯和型腔的数据数控加工工艺规程制定、数控加工程序编制的全过程。

首先，对设计本课题的目的及意义以及国内外的发展现状和发展趋势进行了介绍。

其次根据给定的桶盖尺寸制作出模型，并设计合理的塑料成型模具。制定该模具的型芯或型腔数控加工工艺规程。

最后，利用CAM软件编制数控加工程序，并在CAM软件上进行模具模拟仿真加工。

此设计方案的主要优点如下：整个模具设计及制造工艺设计过程都在CAM软件中完成，开发效率高，并进行了模拟仿真，确保工艺的正确性。

关键词：塑料成型模具型腔型芯设计 CAM 数控加工工艺

Sub-surface and model NC machining programming design of

barrelhead

Abstract

The requirements of the subject according to the given model of understanding and knowledge of removable tops plastic injection mold design method and process, as well as major parts mold core and cavity machining process planning data development, CNC programming of the entire process.

First of all, the purpose of design and significance of this issue as well as domestic and international situation and development trend of development was introduced.

Second, according to the given removable tops size to produce models, and designed plastic mold. Development of the mold core or cavity-type CNC machining process planning.

Finally, the use of CAM Software for CNC machining process and CAM software for mold in the simulation process.

The main advantage of this design are as follows: the mold design and manufacturing process planning is completed in the CAM software to develop high efficiency, and carried out simulation, to ensure the process is correct.

Keywords: plastic mold cavity-type core design CAM Machining Technology

目录

摘要 (2)

A b s t r a c t (3)

1前言 (6)

1.1 课题研究的意义和目的 (6)

1.2国内外模具技术的发展及现状 (6)

1.3 本课题研究的主要内容 (7)

2 塑料桶盖模型的设计 (8)

2.1 塑料桶盖产品特征分析 (8)

2.2塑料桶盖模型的设计思路 (9)

2.3 桶盖PRO/Engineer4.0实体建模流程 (9)

2.4塑料桶盖产品的工艺性分析 (12)

3 塑料桶盖模具的设计 (12)

3.1塑料成型材料的选择 (12)

3.2成型设备的选择 (12)

2.2.1确定型腔数 (12)

3.3确定模具结构 (13)

3.3.1模具的布置方式 (13)

3．3．2 脱模方式 (13)

3.4成型零部件的结构设计 (13)

3.4.1 分型面位置和形状设计 (13)

3.4.2型芯型腔设计 (13)

3.5模具材料的选用 (15)

4型面数控加工程序设计 (16)

4.1基于UG NX桶盖凸模数控加工 (16)

4.2工件分析与工艺规划 (16)

4.2.1工件简介 (16)

4.2.2工件安装 (16)

4.2.3工步安排 (16)

4.3整体初加工 (17)

4.3.1初始化 (17)

4.3.2创建型腔铣操作 (18)

4.3.3选择部件几何体 (19)

4.3.4 设置操作参数 (19)

4.3.5生成道路轨迹并检视 (20)

4.4桶盖精加工 (20)

4.4.1创建高等轮廓铣操作 (21)

4.4.2选择部件几何体 (21)

4.4.3设置操作参数 (21)

4.4.4生成刀路轨迹并检视 (21)

4.5桶盖凹槽及曲面精加工 (22)

4.5.1创建区域铣削驱动曲面铣操作 (22)

4.5.2选择部件几何体 (22)

4.5.3设置区域铣削驱动方式参数 (22)

4.5.4生成刀路轨迹并检视 (23)

4.6桶盖UG NX的后处理 (23)

5 总结 (24)

谢辞 (24)

参考文献 (24)

附录 (25)

前言

1.1课题研究的意义和目的

我国冲压模水平已有很大提高。大型冲压模已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，掌握目前国际流行的在CAD/CAM中设计并仿真制造模具方法十分有必要，故本课题着重通过对桶盖的模型设计和模具设计及仿真加工掌握模具CAD/CAM技术。

1.2国内外模具技术发展及现状

1.2.1 模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90

年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于 1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及 space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE 软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车

型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

1.1.2模具设计与制造能力状况

在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

虽然如此，我国的冲压模设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

1.1.3专业化程度及分布状况

我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模自产自配比例为60%。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。

1.3本课题研究的主要内容

本课题通过给定的零件模型了解和掌握塑料注射成型模具的设计方法和过程、以及模具的主要零部件型芯和型腔的数控加工工艺规程制定、数控加工程序编制的全过程。

2 桶盖塑料模型的设计

2.1 塑料桶盖产品特征分析

桶是人们生活中常用的到的日常用品，且由于价格和轻便因素，桶的材质大部分为塑料。但仔细观察变发现目前商店里销售的桶大部分没有盖，这不便于桶里物品的保质与卫生。因此设计一款结构合理符合人体工学，耐用而且其美观的桶盖是十分有必要的。

下图是桶盖的3D 效果图该产品从成型的角度考虑，成型性能要比较好。由于产品的产量比较大，而且生产周期短。综合考虑各方面的因素，该零件的表面比较复杂，壁厚相差不大，左右对称性，尺寸中等。整体呈园盖形，中间有两个凹下去的面用于手提桶盖。

2.2 塑料桶盖模型的设计思路

这种设计思路称之为“自顶向下设计（from TOP to DOWN）”。

该桶盖的模型主要使通过利用PRO/E WILDFIRE4.0造型，在精确测量桶盖的3D尺寸之后，利用PRO/Engineer的part模块进行建模。

2.3桶盖PRO/Engineer4.0实体建模流程

沿曲面上方框拉升曲面，然后修建掉不必要的部分并倒凹槽里面面的圆角，接着以中心参照面镜像到另外一边。如图2-3-3和2-3-4

图2-3-1 桶盖轮廓图

2.3.5以曲线为半径旋转

沿曲线为半径桶盖圆盘轴心为圆心旋转。然后修建掉多余的部分。

图2-3-5-1沿曲线为半径桶盖圆盘轴心为圆心旋转

2.3.6 合并所有曲面

选择所有曲面并合并为下面的倒角做准备

2.3.7凹槽上下表面倒圆角

2.3.8尺寸收缩并编辑外观

考虑到材料的冷胀热缩，此处需要对工件进行尺寸收缩处理。考虑到此工件材料为PC,差表

取值0.007

2.4

从制作出来的桶盖模型中分析，产品拔模斜度为1°，平均壁厚为2毫米，薄壁中空，

要求电绝缘性能好，具有一定的机械性能，高的耐磨性，阻燃性和尺寸稳定性。产品外表面，因要求美观而具有一定的表面光洁度要求，产品外形尺寸大约为R97mm 厚度2mm

产品设计完成后，分析产品的工艺性﹐分析产品的问题点﹐并制定出 《成品检讨报告》。如果存在问题﹐则反馈给客户﹐要求其对产品做适当的调整或者修改﹐直到符合加工要求

为止。

成品检讨报告：

该产品的的外表曲面设计较好，没有什么复杂的设计，实用。

从上面的分析我们不难看出，整套模具的加工精度要求较高，机构设计较为简单，产品内表面的粗糙度要求比外表面低，因此，对型芯的加工精度要求应当比型腔低。为保证制件的力学性能和便于充模，制件各特征的连接处以圆弧过渡。

3 塑料桶盖模具的设计

3.1塑料成型材料的选择

塑料制件主要是根据其使用性能要求进行设计，由于塑件有特殊的机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，补全其缺点。在满足使用要求的前提下，塑件的形状尽可能做到简化模具结构，符合成型工艺特点。

PC/ABS 是在聚苯乙烯高聚物改性的基础上发展起来的一种新型工程塑料，它是丙烯晴，丁二烯和苯乙烯三种三元共聚物，具有优良的综合性能（坚固、坚硬、坚韧）价格便宜，原料来源广泛。

PC/ABS 具有PC 和ABS 两者的综合特性。例如ABS 的易加工特性和PC 的优良机械特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS 材料的热稳定性。PC/ABS 这种混合材料还显示了优异的流动特性。

PC/ABS 塑料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现斑痕，云纹等缺陷，因此成型之前必须干燥。在注塑机中能很快加热，因而塑化效率比高，在模具中固化比较快，因此模塑周期短。

所以我们选用的是PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物。 PC/ABS 的典型应用范围：

车轮盖）。

3.2成型设备的选择

3.2.1 确定型腔数

由塑件的形状结构特点和成型结构及 设计要求初定为一模一腔（三板模）。

3.3确定模具结构

3.3.1模具的布置方式

注射模具结构分为动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定板上。在注射成型时定模和动模闭合，构成浇注系统和型腔;开模时，动模和定模分离，以便取出塑料制品。根据模具中各个部件的作用不同，一般将模具分

为以下几个部分:

①成型部分；②导向、推出、抽芯机构；③浇注系统；

④温度调节（冷却）系统；⑤排气系统；⑥标准模架等。

由于本设计省略以上两部分，故不在此赘述。

3.3.2脱模方式

设计脱模机构时，我们要注意以下几个方面：

1)使塑件脱模时不发生变形

2)推力分布依脱模阻力的大小要合理安排

3)顶针的受力不可太大,以免造成塑件被推局部产生隙裂

4)顶针的强度及刚性应足够,在推出动作时不产生弹性变形

5)顶针位置痕迹须不影响塑件外观

6)脱模机构的运动应保证灵活,可靠,没有机构干涉

由于塑件结构较复杂，对称性较好，制件较浅，倒扣（斜销成型的部分）较多且对称。考虑结构以及成型的限制，所以最好采用斜销和顶针配合脱模，排布一定的顶针，可保证塑件脱模时不发生变形，也解决了排气问题，造价便宜且使用方便。不过，顶杆顶出处留有痕迹，但顶出痕迹不在外表面上，不影响外表，因此不影响使用。

浇注系统设计、冷却系统设计、浇注系统结构的设计不在本次设计要求内故暂不考虑。3.4 成型零部件的结构设计

3.4.1 分型面位置和形状设计

在模具设计中最复杂，也是最重要的莫过于创建分型面。创建分型面的方法是多种多样的，不同零件的分型面的创建是不同的“根据不同的零件介绍创建分型面的方法”

选择分型面的主要依据为：

1)浇注系统的合理安排；

2)塑件的几何形状、外观要求及同心度的要求；

3)成型过程中熔料的流动条件；

4)型腔内的气体是否能顺利的排出；

5)取件是否方便；

6)模具结构制造是否容易；

7)从制件的顶出考虑分型面要尽可能的使制件留在动模边；

8)分型面的位置必须开在制件轮廓最大的地方才能够使制件能够顺利脱落出来。

以下用proE绘制分型面过程：

3.4.2型芯型腔设计

在proE 中依分型面进行脱模：

图3-4-3 模型分解前

图3-4-3 模型分解后

3.5模具材料的选用

选择模具的材料应按其用途而定，对成型材料的零件应考虑以下几点要求：

1) 要承受在高温高压下长期工作，因此，要有足够的机械强度，耐疲劳性和耐热性； 2) 用于大批量生产的模具应具有足够的耐磨性，并具有良好的热处理性能，对形状复

杂的零件及易变形的零件要求热处理变形小。

3) 对于成型零件尺寸精度要求较高的，应考虑用尺寸稳定性好的材料； 4) 模具钢要便于加工、易抛光。

根据上述要求选择模具各个成型部分的材料： 1) 公母模仁： 材料：8407（瑞典），热处理规范为：淬火温度1000℃～1050℃。塑性及韧性较H13好，但高温强度、硬度及抗回火稳定性较H13差一些。相当国内牌号4Cr5MoSiV 。

加工工艺过程：下料→锻造→球化退火→粗精加工→淬火加低温回火→精磨。 2) 模板：

材料：P20(美国)，预硬HRC28-32，淬火温度800℃～840℃， 加工工艺过程：下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→表面淬火→低温回火→精磨。

3) 导柱、导套、浇口套、定位圈：

材料：T10A ,淬火加低温回火HRC55～65

加工工艺过程：下料→锻造→球化退火→粗精加工→淬火加低温回火→精磨。

注意：球化退火，加热至760℃～780℃保温后冷却至700℃，在保温3h 以上，就可缓冷至500℃以下出炉；

淬火加低温回火：淬火温度为780℃低温回火温度为180℃～200℃,回火后组织为回火马氏体加渗碳体，硬度HRC ＞62

4) 模脚，上下顶出板，支撑柱：

材料：S55C (日本)，相当国内牌号55。淬透性较差，但材料切削加工性能较好，价格低廉。淬火温度800℃～870℃。

5) 顶针，斜导柱

材料：SKH51(日本)，相当国内牌号4Cr5MoSiV1或者 SWG8407。 具有良好耐热性，抗热疲劳性能及耐液态金属冲蚀性能，高淬透性，优良综合力学性能，较高的抗回火稳定性。淬火温1020℃～1050℃

4型面数控加工程序设计

4.1基于UG NX 桶盖凸模数控加工

UG NX 是美国Unigraphics Solutions (简称UGS)公司的PLM 产品的核心组成部分。UG 软件为汽车与交通、航天、日用消费品、通用机械以及电子工业等领域通过其虚拟产品开发（VPD ）的理念提供多级化的、集成的、企业级包括软件产品与服务在内的完整解决方案。本次数控加工程序设计主要在UG NX 中完成。

4.2工件分析与工艺规划 4.2.1工件简介

如图4-2-1所示为在ProE 中制造的桶盖凸模（型芯），桶盖型芯的结构不是很复杂。但使用合适大小的刀具可将其全部加工到位。分析该零件的结构可以看出外围是已圆形圆盘，圆盘中间为平缓的曲面，曲面和外围间有一凹槽，曲面中间为两凹槽，其侧面较为陡峭，而底部侧相对较为平缓。该模具使用P20模具钢，是预硬钢，硬度越为30HRC 。毛坯已经过预加工，六面平整。零件模型是以ProE 软件完成完成的，另存为IGS 格式，用UG NX4打开。

4.2.2 工件安装

将工件放在垫块上，四角分别以平口钳夹紧。

选择加工坐标原点： X ：取模型的中心。 Y ：取模型的中心。

Z ：模型的毛坯的上表面。 4.2.3工步安排

由于该零件尺寸在240x240x50mm ，所以需要先粗加工，不安排半精加工，在粗加工时选用型腔铣环形走刀加工，侧面精精加工选用等高方式加工，底面精加工使用连续曲面加工。选用型腔铣走刀加工。全部选用可转位刀具并使用硬质合金刀片，粗加工是选用φ25R5的圆角刀，侧表面等精加工使用φ12R2的圆角刀，曲面及底面精加工采用φ3mm 的球头刀。

图4-2-1 加工原点

首先要进行粗加工，将大部分余量切除。粗加工时采用型腔铣方式进行加工，走刀方式选择跟随周边，每层切削最大深度1.0。粗加工时选用φ25R5的圆角刀，刀具直径φ25，所镶嵌的刀片半径为R6。很据刀具供应商推荐的参数计算并圆整，设置主轴转速为1800r/min、机床进给为1200r/min。

通过粗加工，留有余量为0.3mm，为加工到达要求的零件，对型腔以及曲面进行精加工，做这一型芯凹槽侧面精加工及曲面。零件曲面和凹槽侧面精加工使用φ12R2的圆角刀，刀具直径φ12，所镶嵌的刀具半径为R2。采用高等方式加工，切深为0.3mm。设置主轴转速为1800 r/min，机床进给为1200 r/min。

由于该零件的曲面和凹槽底面较为平缓，使用等高加工切削所留下来的残余量并不均匀，从模拟切削所得到的结果可以看到其凹槽侧面部分已经较为光顺，而曲面和底部残余量较大且不均匀。为使底面平滑光整到达零件要求，对该型芯进行曲面和凹槽底面的精加工。曲面和凹槽底面的精加工采用固定轴曲面铣加工区域方式。该零件曲面和凹槽底面精加工使用φ3的球头刀，设置主轴转速r/min，机床进给为r/min。

如表4-2-3所示为各工步加工内容与加工方法以及刀具进给、转速等机械参数。

4.3整体初加工

4.3.1初始化

1．打开模型。在UG NX中打开模型，可双击打开。

2．检视模型并创建毛坯。确认模型有无明显错误，确定工作坐标系的坐标原点在模型最高平面，且在中心位置。使用Mold Wizard创建毛坯，如图4-3-1-1。

3．进入加工模块。选择“应用加工命令，以进入加工模块。

4．设置加工环境在“加工环境”对话框中指定cam_general,CAM设置为mill_contour。单击”初始化”。在MILL_GEOM中设置参照毛坯以及间隙，间隙值30。

5．创建刀具，单击“创建刀具组”开始新刀具建立，选择mill_contour。子类型选择铣刀刀具名称设置为D25R5 单击“应用”，进入铣刀建立对话框，如图4-3-1-2。

输入刀具参数。设定直径D为25,端部圆角R1为5，刀具号为1,其余默认值，单击“确定”完成φ25R5圆角刀的创建。

接着创建新刀具D16R4.使用同样的方法创建直径为φ16圆角半径为4的圆角端铣刀。设置刀具号为2，其余参数如刀具一。

再次创建新刀具B3点击创建新刀具接着选择Ball_Maill设置名称B3刀具号3

其余默认值。

最后在“操作导航器”按钮中检视，单击鼠标右键选择“机床刀具视图”检视刀具，如图4-3-1-3。

4.3.2创建型腔铣操作 进入加工模块后点击工具栏的

创建操作。选择类型mill_contour 子类型cavity_mill 几何

体WORKPIECE ，刀具选择D25R5，使用方法MILL_ROUGH 名称为CA VITY_MILL 其他参数默认值。确认开始CA VITY_MILL 操作的参数设置，如图4-3-2。

4.3.3选择部件几何体

在CA VITY_MILL 对话框中选择“主界面”选项卡，选取部件几何体图标单击“选

择”出现工件“几何体对话框”如图4-3-3-1过滤方式设置为“体”单击“选择所有”，图形上所有的面都改变颜色，如图4-3-3-2

图4-3-1-3 几何刀具视图

4.3.4 设置操作参数

1．设置常用参数

在CAVITY_MILL中设置切削方式Cut Method为跟随周边。定义切削进步设置方法为“恒定的：定义切削步距为10；设定每刀全局深度为1.0.

2.设定进退刀

在CAVITY_MILL中的“进刀/退刀”选择“自动”打开“自动进刀/退刀”对话框设置上部为垂直下刀，下部为水平退刀。

设定刀具倾斜类型为：“螺旋的”角度5；螺旋的直径为90%，重叠距离0其余默认。

3．设置切削层仅一层，上层表面为原点层为平面，如图4-3-4-3

4．切削参数余量为0.3

5．设置轴转速1800 进给1200 进刀400

4.3.5 生成道路轨迹并检视