自动配料系统的解决方案

自动配料系统的解决方案
自动配料系统的解决方案

组态王在自动配料系统中的应用

组态王软件用于自动配料系统。自动配料系统主要用于建材、饲料等行业。现将组态王用于此类项目的实施进行简单的说明:

此类工程的实施主要是使用组态王软件进行配料方案自动切换和维护。

目前,配料系统的硬件组成主要就是以下两种方式:

1、以板卡加PC机的模式;

2、以PLC加PC机的模式。

针对一些小型的配料系统如沥青、混凝土搅拌站等可以采用方案一的硬件配置,其系统

简单、价格适中,可以满足用户的基本需求。

其系统的配置一般如下:工控机+电子秤(如志美电子秤)+工业IO板卡(研华或其它系列)+多串口通讯卡(如MOXA卡)。也可以用RS232/RS485转换模块代替多串口卡。

软件为组态王通用软件。这个系统比较小,配料过程也不太复杂,系统监控主画面如下(图-1):

图-1

配料策略如下:

1、选择适当的配方;

3、计算实际重量;

4、确认空秤皮重;

5、选择自动配料方式;

6、打开碎石1料门,配碎石料1,直到碎石料1达到设定值时(即碎石料1=秤当前重量减

去空秤皮重),关闭碎石料门开关,延时1秒,把当前秤重与空秤皮重的差值赋给实际碎石1并启动配下一批料标志。

7、当配下一批料标志成立时,碎石料2料门打开,开始配碎石料2, 直到碎石料2达到

设定值时(即碎石料2=秤当前重量减去空秤皮重再减去碎石料1重量),关闭碎石料门

开关,延时1秒,把当前秤重时减去空秤皮重重量再减去碎石料1重量之后赋给实际碎

石2,启动配下一批料标志。

运用组态王软件强大的组态功能,非常简单地实现了上述配料功能。

当配料系统为大中性的饲料加工厂等大型配料系统,由于系统较复杂,采用板卡加PC的

方案显然不能满足控制要求,可以采用方案2。

该系统硬件配置为工控机+电子称(如志美电子秤)+PLC(三菱FX系列或西门子S7-200/300系列或其它系列)+DP通讯卡或其它的通信方式。

软件配置为组态王通用软件。

要配的料种类有:硅砂、方解石、备用料、硝酸钠、硼砂、纯碱、霞石、长石、小料等,计算机根据人工设定的配料量、用否选择和预先设定的时序,来自动完成整个配料过程的各类连锁和控制,工艺画面参见上图(图-1):

这两类配料系统均可实现如下功能:

1)实现进料、放料、搅拌、出料的自动联锁和控制;

2)能实现计量、进料、放料、搅拌、出料的手动操作的功能;

3)能显示实时的工作状况和各种物料参数。可随时进行调用并显示、打印任何时间的报表与客户表。具有配比预存,可随时进行输入、修改或删除某种配比。

4)美观实用的动态模拟。利用动态画面将计量和卸料过程中的配料阀门、秤量斗门、出料状态(秤斗内料位变化)进行模拟显示。

5)具备粗称和细称功能。(精称提前量有自动调整功能,消除落差影响),超差自动报警、自动扣除功能。

6)具有操作员权限管理功能。

7)具有现场管理及网络化的远程服务。

8)支持第三方的商业数据库。

目前亚控公司推出新一代软逻辑控制软件(KingACT),在一定程度上可以取代PLC控制的功能,KingACT软件基于现场总线设备(或板卡)完成对设备的监控,并且与组态王软件无缝进行数据交换。具有良好的性价比。

PLC自动配料系统课程设计

目录 1概述 0 2软件设计 (1) 2.1设计梯形图 (1) 2.2设计指令表 (4) 3硬件设计 (8) 3.1控制要求 (8) 3.2实验面板图 (8) 3.3选择PLC型号 (9) 3.4系统设计流程示意图 (9) 3.5 I/O分配表 (11) 3.6 I/O接线图 (11) 4调试 (12) 4.1初始状态 (12) 4.2装车控制 (12) 4.3停机控制 (12) 5结束语 (13) 6参考文献 (14)

1概述 本文设计的自动配料系统采用西门子S7-200系列PLC的控制来满足整个系统的自动化要求。本设计还可对配料系统运行状况进行监视,通过系统中各个指示灯的亮灭情况可准确判断系统的执行进度,利用料位传感器开关模拟配料过程中的料斗中物料是否已满,利用行程开关模拟汽车所装载物料是否已满,操作简单,维护方便且控制精度较高。 硬件方面采用西门子公司的S7-200PLC,它是一种叠装式结构的小型PLC。它具有指令丰富、功能强大、可靠性高、适应性好、结构紧凑、便于扩展、性价比高等优点。 软件方面采用的是德国siemens公司的S7-200系列PLC运用与之配套的编程软件,通过LAD编程语言编制了控制软件,从而使配料系统可以按照要求自动完成配料和装料过程,并且在发生故障时可立即手动停机。大幅提高系统方便性,可靠性。

2软件设计2.1设计梯形图 设计梯形图如下:

. 2.2设计指令表 LD I0.0 O M0.0 AN I0.1 = M0.0 LD M0.0 LPS AN I0.2 = Q0.3 LRD A I0.2 = Q0.2 LRD AN I0.3 = Q0.4 LRD AN Q0.4 = Q0.5 LRD A I0.3 = Q0.5 LRD

自动配料控制系统设计

毕业设计(论文)设计题目:自动配料控制系统的设计 专业:机电一体化 班级: 学号: 姓名:XXX 指导老师: 起讫日期 摘要 在新的产业,为各种称量原料,配料与混合是新型材料在生产过程中是一个重要环节,将直接影响最终产品的质量。原PLC配料安全自动监测系统和配料精度和可靠性具有重要的作用,但仍存在一些问题,如数据处理能力弱,人机界面不够友好。 MCGS组态软件,具有友好,开发平台,功能丰富的特点,可显示直接现场的生产状况,并支持等重要数据的存储过程和事件。因此,基于组态软件MCGS开发和设计配料监控系统,可进一步改进存在的不足,提高配料系统的易用性和可靠性,更好地满足工业现场需要。 关键词:组态软件 PLC 自动监控

目录 摘要.................................. 错误!未定义书签。 1 绪论................................ 错误!未定义书签。 2 自动配料控制系统 ..................... 错误!未定义书签。 2.1 系统构成.......................... 错误!未定义书签。 2.2 系统控制要求...................... 错误!未定义书签。 2.3 系统控制画面设计.................. 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 2.4 主菜单界面的设计.................. 错误!未定义书签。 2.5 自动运行界面设计.................. 错误!未定义书签。 2.6 运行策略设计...................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 2.7 手动控制画面设计.................. 错误!未定义书签。 2.8 配方操作与显示画面设计............ 错误!未定义书签。 2.9 报警显示画面设计.................. 错误!未定义书签。 3 系统中PLC的使用 ..................... 错误!未定义书签。 3.1 PLC的选型........................ 错误!未定义书签。 3.2 PLC输入(I)/输出(O)地址划分... 错误!未定义书签。 3.3 PLC控制接线图.................... 错误!未定义书签。 3.4触摸屏数据对象与PLC寄存器划分.... 错误!未定义书签。 3.5 PLC流程图........................ 错误!未定义书签。 3.6 PLC程序梯形图.................... 错误!未定义书签。 4 MCGS设备组态、连机调试............... 错误!未定义书签。致谢.................................. 错误!未定义书签。参考文献............................... 错误!未定义书签。 1绪论 自动配料系统是一种在线测量动态计量的系统,有输送、计量、配料、定量

自动配料模拟控制系统设计

引言 自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包,实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。 自动配料控制系统设计步骤: 1.主电路设计,并画出接线示意图。 2. 分配I/O地址,列出分配表。 3. 设计系统控制的程序框图。 4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。 5. 上机调试通过。 6. 利用PLC系统进行模拟运行 1自动配料控制系统结构和工作原理 1.1自动配料控制系统方案 系统启动后,配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料,当车装满时,配料系统自动关闭。本设计的突出点是故障检测部分的设计,首先,当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,该节之后的传

送带会在一定的延时后停止。其次,当某节传送带上的物体过重时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码,该节之后的传送带会在一定的延时后停止。 1.2 自动配料控制系统基本结构 自动配料的模拟面板如图1.1所示,从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的 图1.1 自动配料系统图 自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料,重物通过传送带进行传输,发生故障时系统自动停机。自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。 表1.1.1 输入/输出接线列表 面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1 PLC I0.0I0.1I0.2I0.4I0.5Q0.0 面板D2D3D4L1L2M1 PLC Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6 面板M2M3M4A B C

自动称重配料控制系统公司

广州南创自动称重配料控制系统 1、什么是自动称重配料控制系统? 自动称重配料控制系统在茶叶、药品、味精、白糖等颗粒状产品的包装 现场,需要精确、操作简便的称重装置和快速、可靠的给料机构。可利 用单片机控制技术设计自动自动称重配料控制系统,实现物料的实时称 重与定量输送,从而克服传统机械称重设备精度低、操作复杂、需人工 送料等缺点,对提高产品整体的包装效率起到关键性作用。本文介绍了 基于Crystal公司的高精度24位串行A/D转换CS5532的自动自动称 重配料控制系统设计。配合电磁振动器构成的振动传送机构,以及点阵 型液晶显示模块,可达到简便易用、自动定量的目的。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司在过程称重配料、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务上通过专业、精准的称重配料,使用户提高了产品质量,配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能,为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。产品遍及冶金、钢铁,煤炭,化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。主要工程涉及:油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料,WMS(仓库管理)、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。迄今为止,南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多,赢得了客户的普遍赞誉。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统,并提供方案、评估与技术改造。通过了解、吸收、传播世界先进的称重,检测,自动化控制技术,为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。[1] 自动称重配料控制系统八大优势: 广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用,工控自动化系统简单的现场操作,以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式,再加上方便

自动配料系统模拟实验

PLC,即可编程序控制器,是一种数字式运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。PLC具有通信联网功能,它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口,还有一些置有支持各自通信协议的接口。组态软件由于计算机的普及和其本身价值(实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性)被认知,也在快速发展中。 本文基于PLC和组态软件设计自动配料系统。利用S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制,运用与之相配的STEP7编程,通过LAD 编程语言编制了上位机的控制程序,从而使该配料系统可以按要求完成自动配料,装料全过程。重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在的西门子PLC在配料装料系统中的一些细节,以及PLC与上位机之间的通讯。主要设计了小车装料的全过程,进行PLC外部连接线,模拟实验,通过观察指示灯的亮灭情况,对装料配料系统进一步理解。 关键词:可编程序控制器;配料装料;通信;组态软件

1 概述 (1) 1.1 PLC的定义 (1) 1.2 PLC的分类 (1) 1.3 PLC的主要功能 (1) 1.4 PLC的特点 (2) 1.5 PLC的工作原理 (2) 2 自动配料系统模拟实验——硬件设计 (4) 2.1 控制要求 (4) 2.2 PLC的选择 (4) 2.3系统设计流程示意图 (7) 2.4 输入输出列表 (8) 2.5 自动配料系统实验模板 (8) 2.6 I/O接线图 (9) 3 自动配料系统模拟实验——软件设计 (9) 3.1设计梯形图 (9) 3.2语句表设计 (12) 4 传送系统调试 (14) 5 结束语 (16) 参考文献 (17)

自动控制系统概要设计

目录 1引言 (3) 1.1编写目的 (3) 1.2背景 (3) 1.3技术简介 (4) https://www.360docs.net/doc/772688132.html,简介 (4) 1.3.2SQL Server2008简介 (5) 1.3.3Visual Studio2010简介 (5) 1.4参考资料 (6) 2总体设计 (8) 2.1需求规定 (8) 2.2运行环境 (8) 2.3数据库设计 (8) 2.3.1数据库的需求分析 (9) 2.3.2数据流图的设计 (9) 2.3.3数据库连接机制 (10) 2.4结构 (11) 2.5功能需求与程序的关系 (11) 3接口设计 (12) 3.1用户接口 (12) 3.2外部接口............................................................................................错误!未定义书签。 3.3内部接口............................................................................................错误!未定义书签。4运行设计.....................................错误!未定义书签。 4.1运行模块组合....................................................................................错误!未定义书签。 4.2运行控制............................................................................................错误!未定义书签。 4.3运行时间............................................................................................错误!未定义书签。5测试 (13)

工业自动配料系统的组成与设计

工业自动配料系统的组成与设计 石家庄铁路工程职业技术学院 张庆彬 毕丽红 摘 要:详细介绍了工业自动配料系统的组成和设计及配料技术的进展,并对影响配料精度的主要因素进行了分析。 关键词:工业自动配料系统;组成;设计;精度分析 Abstract:C om position and design of automated industrial batching system and the latest batching technologies are de2 scribed.Als o factors that in fluence batching accuracy are discussed. K eyw ords:automated industrial batching system;com position;design;accuracy analysis 自动配料系统是对粉粒或液体物料进行单秤称 重并按所选配方混合的工业过程进行实时监控管理 的自动化系统,已广泛应用于冶金、建材、化工、 医药、粮食与饲料等行业。工业配料系统的特点是: (1)配料现场粉尘大,环境恶劣; (2)各组份在配方中所占比例不同,有时甚至差异悬殊; (3)配料速度和精度要求高; (4)配方可能经常变换、调整; (5)物料可能受环境温度、湿度影响 。 1 称重配料系统的组成 一般的自动配料系统由以下几部分组成: (1)给料部分 给料部分是从料仓(或储罐)向称重设备中加料的执行机构。根据物料的不同特性,选用不同的给料设备,如电磁振动给料机、螺旋给料机、单(双)速电磁阀等。 (2)称量部分 称量部分由传感器、标准连接件、接线盒和称量斗组成,与称量仪表一起进行物料的称量以及误差的检测。 (3)排料设备 排料可以是称重设备(减量法)或排放设备(增量法、零位法)。通常由排空阀门、电磁振动给料机、螺旋给料机、电(气)动阀门等组成。所有设备均应根据现场的工艺条件和物料的性质等进行设计和选择。 (4)控制系统 配料控制系统由称量仪表、上位工控机、可编程控制器及其他控制器件等组成。典型的配料控制系统如图1所示。在一些比较简单的称重配料系统中,也可以采用工业计算机(IPC)加数据采集板卡的形式进行配料的控制。 (5)校秤系统 配料系统传感器应定期进行调校,以保证系统配料精度。 图1 配料控制系统 2 配料技术的最新进展 目前,称重配料系统的流程控制几乎全部由可编程控制器(P LC)来实现,上位计算机主要用于配方管理、屏幕人机对话和称重资料的存储打印等工作。随着微处理器技术的发展,配料系统中的称量仪表由最初的专用积木式仪表发展为智能化的工业控制终端以及专门的配料控制器。配料控制器是用来控制一种或多种物料的配制的微电脑系统,可以完全或部分取代可编程控制器,实现配料的自动化。称量仪表的功能也由最初的资料显示发展为具有自诊断、自动零位跟踪、置零去皮、预置点输出、动态称重、数据通信等多项功能。 近年来,随着现场总线技术的推广,将传统的

自动上料配料系统方案.(DOC)

自动配料灌装生产线计量系统方案 一、企业现有生产过程情况概述 目前企业的生产过程基本为:粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式,液料采用称重计量,人工泵送料,反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计,需要人工看数手动控制开关,从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题 (1)、人工上料,劳动强度大,速度慢; (2)、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示,桶内残留和流量计显示误差,造成计量精度差。 (3)、整个产品生产过程采用人工手动控制,劳动强度大,差错率高,废品率高,致使产品质量控制困难大、生产效率低。 (4)、为了适应产品规模化、高质量生产的需要,系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析 (1)、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性; (2)、降低人工上料劳动强度、提高计量精度; (3)、固体及液体物料均应自动上料、自动计量; (4)、每次生产的不同配方(原料配比)均可在电脑上进行操作; (5)、生产过程实现自动化控制。 二、本方案自动上料配料系统组成 生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置,液体原料分开计量加料,现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个,分别盛放四种不同的液体原料;水料罐1个,用于暂存水,预留用水 量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台,15T水计量罐1台; 2、每个原料罐底部都安装有送料管道(管道口径DN65),分别由自动阀门和手动阀门 控制开关,每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置,由送料泵负责将料通过

自动配料控制系统文献综述

自动配料控制系统文献综述 1 前言 自动配料系统在轻工、纺织、塑料、食品、制药、化工等行业得到了广泛应用, 并具有很好的发展前景。通过许多关于自动配料控制系统的文献,设计出自动配料系统具有通用性强、自动化程度高、工作可靠性高、人机界面友好、可进行远距离控制、成本低廉等特点。 当前针对某一行业, 配料仪器所用传感器种类、量程基本固定,配料的种类数基本固定, 因此, 目前的配料仪器产品使用场合单一, 针对不同行业, 要设计出不同的配料仪器, 使大批量生产难于实现, 这就使得资源的利用率不高, 产品生产成本过高。因此, 能够开发出可适配多种不同类型的传感器, 具有智能去皮、精确配料、配料种类数由操作人员选择的新型配料仪, 具有广泛的应用价值。本设计就是以基于单片机为核心, 设计出能适配不同种类传感器和应用于不同行业的通用型自动配料仪。 2 国内外现状 近年来我国的配料工业发展迅速,小型配料系统的设备性能有了很大提高。自动配料装置的核心设备是配料秤,配料秤性能好坏,将直接影响配料质量的优劣。用微机代替控制仪表进行称量配料,可以对称量误差进行自动补偿,保证配料的准确性,通过微机的键盘和显示器方便进行人机对话,还科研调用管理完成参数设置,

检查和修改工艺设定值,并监视称量配料的生产过程,发现故障及时报警,通过打印机及时打印生产报表,自动完成统计工作。这样,可以降低原料消耗,提高产品质量,实现生产过程的实时动态监视,配料精度低主要原因是电子秤系统的动态X 围小,而可靠性主要是中间继电器和过程控制的微机控制系统的可靠性低所致,针对实际问题,采用可编程控制器来代替中间的继电器和过程控制的微型机,为了实现生产过程的动态监视,使用微型机与PLC通信,在屏幕上显示出动态生产数据。可靠性是重要的质量指标,由于机械工艺,电子元件等基础,工业发展的滞后,国内电脑配料系统可靠性与国外产品相比尚有一定差距。 主要面临的问题是: ( 1)不同行业使用的传感器不同, 输出的电信号不同, 这就给信号的初期放大处理和程序设计带来困难。 ( 2)不同行业配料种类数不同, 控制信号数不同, 这就给控制电路和处理程序的设计带来困难。

自动配料系统控制

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 《电器与可编程控制》课程设计说明书题目:自动配料系统控制 二级学院(直属学部):延陵学院 专业:电气工程及其自动化班级:09电Y3 学生姓名:学号:09121115 指导教师姓名:俞霖职称:讲师 2011年12月26日

电器与可编程控制课程设计任务书 二级学院延陵学院专业:电气工程及其自动化班级:09电Y3 学生姓名指导老师俞霖职称讲师课题名称课题:电器与可编程控制 指标及要求达到设计课题的控制要求,上机调试PLC控制程序,打印PLC 序,计算机绘图。 课题工作内容工作内容:1、熟悉课题工作原理。 2、设计方案论证,系统建立,电气原理控制设计。 3、元器件选择,梯形图设计(控制分析)。 4、完成设计图纸,完成设计任务书。 5、设计测评。 进程安排第一天:下达任务,收集资料,设计准备,方案确定。第二天:电气原理控制设计,元器件选择。 第三至九天:梯形图设计(控制分析),上机调试。第十天:完成设计图纸,完成设计任务书,设计测评。 主要参考文献《可编程控制原理与应用》北京理工大学出版社范次猛《可编程控制应用技术实训指导》化学工业出版社李俊秀《电气控制与PLC应用》北京机械工业出版社余雷生方宗达《电气控制与可编程控制器技术》化学工业出版社史国生 地点秋白楼B511教室起止日期2011.12.26—2012.1.6 指导教师:俞霖 2011年12月26日

目录 电器与可编程控制课程设计任务书 (2) 一绪论 (4) 二自动配料系统控制的介绍 (6) 2.1自动配料系统的特点 (6) 2.2自动配料系统的组成 (7) 2.3配料技术的最新进展 (7) 三设计内容及要求 (8) 3.1.控制要求 (8) 3.2.设计要求 (8) 3.3.控制原理 (8) 3.4.控制方案 (9) 四硬件设计 (10) 4.1.元器件选择 (10) 4.2.元器件的清单 (10) 4.3.硬件控制原理图 (12) 五软件设计 (13) 5.1.设计理想及流程图 (13) 5.2.I/O表 (15) 5.3.程序及说明 (15) 5.4.PLC外部接线图 (18) 六运行调试 (20) 七小结 (21) .参考文献 (22) 附录 (23) 1.主电路图 (23) 2.控制电路图 (23) 3.程序(梯形图) (25)

城市轨道交通列车自动控制系统简介-精选文档

城市轨道交通列车自动控制系统简介 、前言 随着城市现代化的发展,城市规模的不断扩大,城市轨道交通的发展已成为解决现代城市交通拥挤的有效手段,其最大特点是运营密度大、列车行车间隔时间短、安全正点。城市轨道交通列车自动控制系统是保证列车运行安全,实现行车指挥和列车运行现代化,提高运输效率的关键系统设备。 二、列车自动控制系统的组成 列车自动控制(ATC系统由列车自动防护系统(ATP、列车自动驾驶系统(ATO和列车自动监控系统(ATS三个子系统组成。 一列车自动防护( ATP-Automatic Train Protection 系统 列车自动控制系统中的ATP的子系统通过列车检测、列车间 隔控制和联锁(联锁设备可以是独立的,有的生产厂商的系统也可以包含在ATP系统中)控制等实现对列车相撞、超速和其他危险行为的防护。 二列车自动驾驶系统 ( AT0?CAutomatic Train Operation 列车自动驾驶子系统(ATO与ATP系统相互配合,负责车 站之间的列车自动运行和自动停车,实现列车的自动牵引、制动 等功能。ATP轨旁设备负责列车间隔控制和报文生成;通过轨道

电路或者无线通信向列车传输速度控制信息。ATP与ATO车载系 统负责列车的安全运营、列车自动驾驶,且给信号系统和司机提供接口。 三)自动监控(ATS-Automatic Train Super -vision )系统 列车自动监控子系统负责监督列车、自动调整列车运行以保证时刻表的准确,提供调整服务的数据以尽可能减小列车未正点运行造成的不便。自动或由人工控制进路,进行行车调度指挥, 并向行车调度员和外部系统提供信息。ATS功能主要由位于OCC 控制中心)内的设备实现。 三、列车自动控制系统原理 一)列车自动防护(ATP) ATP是整个ATC系统的基础。列车自动防护系统(ATP亦 称列车超速防护系统,其功能为列车超过规定的运行速度时即自动制动,当车载设备接收地面限速信息,经信息处理后与实际速度比较,当列车实际速度超过限速后,由制动装置控制列车制动系统制动。 ATP通过轨道电路或者无线GPS系统检测列车实际运行位 置,自动确定列车最大安全运行速度,连续不间断地实行速度监督,实现超速防护,自动监测列车运行间隔,以保证实现规定地行车间隔。防止列车超速和越过禁止信号机等功能。 按工作原理不同,ATP子系统可分为“车上实时计算允许速

计算机控制自动配料系统设计

计算机控制自动配料系统设计 Mingjun Zhao Electronic and information engineering, Hubei University Wuhan, China 摘要: 工业企业成分是在程序的生产过程中最重要的成分决定的精度直接影响最终产品的质量,这设计了一套工业生产的自动计算机配料系统,并取得了良好的应用。 关键词:计算机控制;配料系统;工业企业;生产过程 一简介 计算机自动配料是最重要的一个流程工业企业生产过程,称为“咽喉”的过程中,配料的精度直接影响质量的决定最终产品和落后的配料设备和技术,不仅效率低,而且材料的成分不正确,人工操作和人工因素的成分联系。实现高精度自动配料系统设计对计算机工业企业生产具有十分重要的意义。本文设计了一套计算机自动配料系统企业完全抛弃手工操作,原料进入科学数字生产,个人也从灰尘和认真的工作环境恶劣的噪声。不仅如此,表优质配料更带来了我们产品的质量和生产效率。 二混合控制的组成系统结构与工作原理 自动配料由工控机、PLC电脑控制系统、送料控制装置等,其控制结构如下: 每个传感器信号进行直接进入相应的称重控制器,通过串口或Modbus协议称重控制器将重量信号传输到计算机,计算机根据配料称重控制各原料仓配料最终控制阀,添加所需的原料重量。 可编程控制器或智能输入/输出模块主要学习原材料仓库和配料阀状态并发送控制开关所有仓门信号 工业计算机是系统的核心,主要是在完成各种配方和原材料管理;控制原材料的添加顺序;添加量和在配料过程数据的管理与分析。 三配料控制系统软件设计 计算机软件可以使用支持标准MODBUS协议的计算机监控软件,如WinCC,力控制等,或直接使用C,C++,java,确保计算机高级语言的一个以及可编程控制器和称重控制器的

全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案

电机行业求职平台[系统概述] 国民经济的不断发展,基础建设,房地产业日益红火,对建设项目的质量要求也越来越高,而高质量的建材(如水泥、混泥土)则是整个工程高质量的根本保障。传统的搅拌站自动化程度低,难免在搅拌配料时产生偏差,造成对最终产品的质量影响,随着技术的发展,工业控制计算机得以在大型搅拌站中广泛应用,全自动化的控制系统从根本上保证了配料的准确性,也使得产品质量有了保障. [系统概述] 1、能够准确对各种原料进行称重; 2、能够控制输送原料的皮带的速度; 3、能够控制配料电机的启停; [系统原理] 本系统采用的主控计算机为艾雷斯ACS—2410P/ACS-6169一台,采集控制装置为继电器输出板ACS-7325一块,485通讯卡DAC-7445B一块,远端数据采集模块DAC-801 7一块,DAC-8018三块,DAC-8021三块。 本系统通过DAC-8017采集各皮带秤的称重模拟量信号,通过DAC-8018可以采集到各输送皮带的速度信号,这两个数据结合可以了解各原料的进料情况,经过分析与系统内的原料比例进行对比,通过12个DAC-8021输出信号控制水、石子、水泥等各输送皮带电机转速,达到控制各原料比例的目的。 [系统框图]

电机行业求职平台 [系统配置] 机箱:ACS-2410P/T 主板:ACS-6169VE CPU:PIII 1G 硬盘:80G 内存:256M 485通讯卡:DAC-7445B 16路继电器输出卡:DAC-7325/16 8路模拟输入模块:DAC-8017 8路热电偶输入模块:DAC-8018 12个1路模拟输出模块:DAC-8021 [推荐配置]: 主板:ACS-6172VE,ACS-6188VG,ACS-6189 [系统评价] 该套系统长期在建筑施工中进行配料使用,工作正常可靠,确保工程的正常进度.

污水处理厂自控完整系统工艺介绍

污水处理厂自控系统工艺介绍 污水处理厂位于市区或市郊,出水排入河流,水质达到国家一级排放标准。 工程采用水解-AICS处理工艺。其具体流程为:污水首先分别经过粗格栅去除粗大杂物,接着污水进入泵房及集水井,经泵提升后流经细格栅和沉砂池,然后进入水解池,。水解池出水自流入AICS进行好氧处理,出水达标提升排入河流。AICS反应器为改进SBR的一种。其工艺流程如下图1所示:矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。 污水处理厂自控系统设计的原则 从污水处理厂的工艺流程可以看出,主要工艺AICS反应器是改进SBR的一种,需要周期运行,AICS反应器的进水方向调整、厌氧好氧状态交替、沉淀反应状态轮换都有电动设备支持,大量的电动设备的开关都需要自控系统来完成,因此自控系统对整个周期的正确运行操作至关重要。而且好氧系统作为整个污水处理工艺能量消耗的大户,它的自控系统优化程度越高,整个污水处理工艺的运行费用也会越低,这也说明了自控系统在整个处理工艺中的重要性。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。 为了保证污水厂生产的稳定和高效,减轻劳动强度,改善操作环境,同时提高污水厂的现代化生产管理水平,在充分考虑本污水处理工艺特性的基础上,将建设现代化污水处理厂的理念融入到自控系统设计当中,本自控系统设计遵循以下原则:先进合理、安全可靠、经济实惠、开放灵活。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。

自控系统的构建 污水处理厂的自控系统是由现场仪表和执行机构、信号采集控制和人机界面(监控)设备三部分组成。自控系统的构建主要是指三部分系统形式和设备的选择。本执行机构主要是根据工艺的要求由工艺专业确定,预留自控系统的接口,仪表的选择将在后面的部分进行描述。信号采集控制部分主要包括基本控制系统的选择以及系统确定后控制设备和必须通讯网络的选择。人机界面主要是指中控室和现场值班室监视设备的选择。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。 1、基本系统的选择 目前用于污水处理厂自控系统的基本形式主要有三种DCS系统、现场总线系统和基于PC控制的系统。从规模来看三种系统所适用的规模是不同。DCS系统和现场总线系统一般适用于控制点比较多而且厂区规模比较大的系统,基于PC的控制则用于小型而且控制点比较集中的控制系统。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。 基于PC的控制系统属于高度集成的控制系统,其人机界面和信号采集控制可能都处于同一个机器内,受机器性能和容量的限制,本工程厂区比较大,控制点较多,因此采用基于PC的控制系统是不太合适的。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

自动上料配料系统方案设计

标准实用 文案大全自动配料灌装生产线计量系统方案 一、企业现有生产过程情况概述 目前企业的生产过程基本为:粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料 的方式,液料采用称重计量,人工泵送料,反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量 采用就地显示流量计,需要人工看数手动控制开关,从以上看出企业目前基本没有自动 计量及传输控制设备。 1、现存问题 (1)、人工上料,劳动强度大,速度慢; (2)、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示,桶内残留和流量计显示误差,造成计量精度差。 (3)、整个产品生产过程采用人工手动控制,劳动强度大,差错率高,废品率高,致使产品质量控制困难大、生产效率低。 (4)、为了适应产品规模化、高质量生产的需要,系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析 (1)、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性; (2)、降低人工上料劳动强度、提高计量精度; (3)、固体及液体物料均应自动上料、自动计量; (4)、每次生产的不同配方(原料配比)均可在电脑上进行操作; (5)、生产过程实现自动化控制。 二、本方案自动上料配料系统组成 生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置,液体原料分开计 量加料,现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个,分别盛放四种不同的液体原料;水料罐1个,用于暂存水,预留用水 量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台,15T水计量罐1台; 2、每个原料罐底部都安装有送料管道(管道口径DN65),分别由自动阀门和手动阀门 控制开关,每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置,由送料泵负责将料通过

基于某PLC的自动配料系统

航空大学课程设计 题目: 基于PLC的自动配料系统专业: 自动化 班级:110441班 学号: 姓名: 指导老师:

摘要 自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。随着科学技术的发展,工业化程度的提高,常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。 本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求,设计一套基于PLC的自动配料系统,并使用触摸屏开发运行管理界面。自动配料系统由可编程控制器(PLC)、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。系统包含三台皮带驱动电动机,它们根据需要依次顺序启动。采用变频器实现对三相电动机的变频调速。称重传感器对物料进行称重并实时计量,PLC计算出实时流量及累计流量,比较设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节,从而实现恒流量控制,并对系统进行监控。 关键词:自动配料,变频调速,PID调节,PLC

目录 摘要 ....................................................................................................................................................... I Abstract................................................................................................................................................ I I 第一章绪论 (1) 1.1 课题背景及意义 (1) 1.2 自动配料系统 (1) 1.2.1 电子皮带秤 (1) 1.2.2 可编程控制器(PLC) (2) 1.2.3 变频器 (3) 1.3 本课题主要研究容 (3) 第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5) 2.1 自动配料系统理论分析 (5) 2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5) 2.1.2 流量控制原理 (6) 2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8) 第三章自动配料系统的硬件设计 (11) 3.1 系统主要配置的选型 (11) 3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11) 3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (11) 3.1.3 变频器的选型 (13)

自动配料系统

摘要 可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器,用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字的、模拟的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。 PLC具有通信联网的功能,它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。 原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺?文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统?在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预?在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率? 关键词:通信,配料,PLC Abstract

Programmable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process. PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control. Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency. Key words: communication, ingredients, PLC 第一章、绪论

PLC自动配料系统设计

PLC自动配料系统设计 摘要 PLC的定义有许多种。国际电工委员会(IEC)对PLC的定义是:可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器,用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字式、模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备,都应按易于与工业控制系统形成一个整体,易于扩充其功能的原则设计。PLC具有通信联网的功能,它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口,还有一些内置有支持各自通信协议的接口。配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重?根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。 关键词通信传送配料包装

PLC automatic batching system design Abstract there are many kinds of PLC definition. The international electrotechnical commission (IEC) is defined as of PLC programmable controller is a kind of digital computing operations, specially designed for the electronic system in industrial environment application and design. It USES programmable CunZhuQi, used in its internal storage to perform the logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, andthrough digital, analog input and output, the control various types ofmachinery or production process. Programmable controller and related equipment, should press easy and industrial control system as a whole, easy to extend its function principle design. PLC with communication networking function, it makes PLC and PLC, between the PLC and the PC and other intelligent equipment to exchange information between, forming a unified whole, realize scattered centralized control. Most PLC has RS - 232 interface, and some built-in have to support their communication protocol interfaces. Ingredients workers receive daily production scheduling, will in turn for each feedstock. According to how much weighing ingredients, first calculated the weight of each component in various components, and then the material barrels material taking, to electronic says on the packaging weighing and. Keywords communication to convey burden to pack

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