氧气系统化学清洗方案

化学清洗施工方案

施工方案 一、施工准备 1、技术准备 1.1由我们的技术工程师和有关技术人员首先熟悉工作内容和设计要求。 1.2 设计单位，应提出明确的施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。 1.3我们的专业工程师会对贵方提供的资料进行自审、综合会审等工序，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 1.4施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料。 1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 2、人员组织： 我公司各部门选派有组织能力，有施工管理经验，熟练本工程的技术员、质检员、安全员、预算员、材料员等有关人员组成项目部，并组织熟练掌握本工程施工的技术工人，参加本项工程施工。施工人员应在指定开工时间前七天到达施工现场，搭设组建临时设施，接受管理人员及技术人员对施工现场勘查情况的讲解，并虚心接受本项工

程施工的技术安全交底，同业主管理人员、技术人员分析施工时可能出现的技术难点和作业时存在的安全隐患，让每一个施工人员对本项工程施工技术要求、安全生产做到心中有数，不打盲目仗。另外还要做到材料及施工对象的各项防护措施。 3、施工组织准备 本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。力争提前竣工。 3.1 开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。 3.2 组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。 3.3 对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队

超滤、反渗透化学清洗方案

攀煤联合焦化除盐水系统 超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司 一、序言

水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果

?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流

管道化学清洗技术方案 (1)

7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录

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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)

1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加

化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。

工业管道化学清洗施工工艺标准

工业管道化学清洗通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。 1.2本通用工艺不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。 2引用（依据）文件 2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《石油化工钢制管道工程技术规程》 SHJ517-91 3施工准备 3.1材料准备 3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。 3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢材料或塑料材料。 3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。 3.2设备机具 3.2.1设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W）等。 3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。 3.3作业条件 3.3.1试压已经结束，并办理工序交接。 4施工工艺 4.1施工程序见图4.1

图4.1化学清洗流程图 4.2.安装临时管线（需要循环酸洗时） 4.2.1临时配管口径，原则上主管直径不得小于100mm，支管直径与正式管径相同； 4.2.2布置好放空线和排疑线 4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架； 4.3 预清理 管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。

换热器化学清洗方案

精心整理 换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日 换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1)DL/T957-2005《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2)SD135-86《锅炉化学清洗导则》 (3)HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现严重腐蚀设备管

精心整理 线的事情。正常的清洗工艺是：试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为： CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1断开与换热器无关的其它系统。 4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 5.1试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～

超滤最新反渗透化学清洗方案

攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司

一、序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果 ?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物

?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。 4) 由于超滤和反渗透清洗管路为同一条管路，超滤设备使用清洗系统进行清洗时， 碱洗时清洗液中有次氯酸钠，次氯酸钠对反渗透膜有氧化作用，所以严禁此药品进入反渗透系统： 具体操作如下：如反渗透在运行时需设备停机，为了防止反渗透后冲洗把清洗要带入反渗透系统，在停机时须在上位机电脑上选择反渗透急停，待超滤清洗完

管道除垢清洗方案

管道除垢清洗方案 一、清洗内容：循环水管道。 二、清洗时间：三天左右。 三、清洗验收标准： 清洗结束后经双方验收符合《HG/T 2387—92 工业设备化学清洗质量标准》中的有关规定，除垢率： （1）、清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 90%以上。 （2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 60%以上。 （3）粘泥及藻类清除率80%以上。 四、清洗工艺流程： （一）、冷却水、冷媒水系统清洗工艺流程一、停机清洗水冲洗—杀菌灭藻清洗——使用“惠施通” WL102-2 除垢剂清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。 1、水冲洗水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉管道中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水的流速以大于0.15m/s 为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。 2、杀菌灭藻粘泥剥离清洗杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使管道表面附着的生物粘泥剥落脱离。排掉冲洗水后将管道内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当管道中 的浊度趋于平衡时停止清洗。

3、“惠施通” WL102-2 型除垢剂除垢清洗 使用“惠施通” WL102-2 型除垢剂清洗的目的是利用除垢剂把管道内的 水垢、氧化物分解后溶于水冲洗掉。 先将除垢剂加入管道，用循环泵循环清洗。清洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（F&+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度、PH 值趋于平缓时结束清洗。 4、清洗后的漂洗此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗时要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。冲洗是不断测试PH 值，浊度，当PH 值、浊度趋于平缓时结束冲洗。 5、预膜预膜的目的是让清洗后处于活化状态下的金属表面或保护膜受到伤害的金属表面形成一层完整耐蚀的保护膜。 五、保养： 清洗全部结束后，对管道循环水系统采取药剂保养。管道内加入“惠施通” WL102-3型缓蚀阻垢剂，能与铁、铜、锌等多种金属离子形成稳定的络合物，阻止水中氧气及金属离子腐蚀。通过络合、抑制及晶格畸变作用。可阻止水中成垢盐类形成水垢，从而起到缓蚀阻垢的作用。 无锡鲲鹏技术部

锅炉化学清洗施工方案

锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页

目录

一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积

对反渗透膜化学清洗的若干技巧

对反渗透膜化学清洗的若干技巧 编者按：随着我国污水污染物排放标准的日趋严格、膜材料生产的大规模国产化，越来越多的膜技术应用于市政污水和各种工业污水的处理领域中，膜材料的清洗会直接影响膜的寿命和运行成本。中国水网编辑根据网友ma3g1771博客中对于膜件清洗的相关内容整理如下，供广大网友参考。 对膜件的清洗一般分为物理清洗和化学清洗两种，而化学清洗的频次越高，对膜件的损伤越大，严重影响了膜系统的使用寿命。所以，相关技术人员很难掌握好膜系统的化学清洗。膜清洗频率与预处理措施的完善程度是紧密相关的。预处理越完善，清洗间隔越长；反之，预处理越简单，清洗频率越高。一般膜清洗是遵循（10%法则）——当校正过的淡水流量与最初200h运行（压紧发生之后）的流量之比，降低了10%和（或）观察到压差上升了10%~20%就需进行清洗。尽可能在脱盐率下降显示出来以前采取措施。正规安排的保护性维护清洗不足以保护反渗透系统。譬如，由于预处理设备运行不正常，进水条件在短时间内就会发生变化。反冲洗对于防止大颗粒对某些形式反渗透膜模件的堵塞是有效的。但不是所有的污染都可通过简单的反冲洗就能清除除掉，还需要有周期的化学清洗。化学清洗除需增加药剂和人工费用外，还有个污染问题，所以也不可过频繁，每月不应超过1~2次，每次清洗时间约1~2h。化学清洗系统通常包括一台化学混合箱和与之相配的泵、混合器、加热器等。化学清洗常是根据运行经验来决定（可以根据每列设备压降读数与运行时间的关系曲线，或是依据产水量、淡水水质和膜的压降等）。化学清洗所用的药剂和方法，需根据污染源来决定。下表可供参考，但更应重视和应用本单位的经验。为了保证效果，在化学清洗前要进行冲洗。冲洗前先降压，再用2~3倍正常流速的进水冲洗膜，靠流体的搅动作用将污物从膜面从膜面剥离并冲走。然后针对污染特征，选择清洗液对膜进行化学清洗。为了保护反渗透模件，液温最好不超过35·C。系统若停用5天以上，最好用甲醛冲洗后再投用。如果系统停用二周或更长一些时间，需用0。25%甲醛浸泡，以防微生物在膜中生长。化学药剂最好每周更换一次。针对各种污染物采用的清洗剂详见下表，由于各地水质不同，仅供参考。 清洗方案技术一 单位：嘉兴发电有限责任公司 摘要：根据嘉兴发电厂反渗透系统的流程、运行情况和多次反渗透膜的清洗经验，对反渗透膜化学清洗方法作了总结，摸索出一套行之有效的常规药品典型清洗方法，并提出了建议，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 关键词：反渗透化学清洗污染 反渗透膜法水处理工艺是目前公认为水除盐最有效的技术之一。在以地表水作为锅炉水源的大中型火力发电厂，化学除盐水处理中反渗透技术应用越来越广泛。但是由于反渗透膜在正常运行过程中，不可避免地会被无机盐垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐力下降，因此为了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。 嘉兴发电厂是浙江地区较早使用反渗透膜法水处理技术的。一期2*300MW机组的除盐水系统中，通过技改在2000年安装了两套2*50t/h的反渗透装置，二期4*600MW机组的除盐水系统中安装了二套130 t/h的反渗透装置。设备投运几年来，反渗透膜的清洗均是由电厂运行独立完成的，本文根据历年的清洗经验，总结出目前行之有效的典型常规药品典型清洗方法，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 1反渗透系系统的流程与运行情况

工业管道化学清洗施工工艺

工业管道化学清洗通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。也适用同类装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。 本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀法施工清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。 2 施工准备 2.1清洗化学药品 2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。 2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。 2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。 2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。 2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。化学清洗作业项目及药品详见附录—1。 2.2 设备机具 化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。 2.2.1化学清洗工作站 a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。 b）规格：8米×2.2米

反渗透膜清洗方案

反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法

管道PIG清洗方案

中国化学工程第六建设公司北京分公司DN150管线500余米扫线 施工方案 编制： 审核： 批准： 蓝星清洗工程有限公司 2004年9月27日

目录 一、方案编制依据 二、扫线目的及管线情况综述 三、扫线范围 四、扫线前的准备工作 1、扫线方案选择 2、发射接收装置的制作安装 3、公用工程条件 五、PIG扫线的步骤和监测定位 1、扫线步骤 2、监测定位方法 六、质量要求 七、出现故障时的处理 八、PIG扫线总结 九、附录

一、方案编制依据： 1、《中国蓝星化学清洗总公司质量保证书》； 2、《中国蓝星化学清洗总公司PIG清洗操作手册》； 3、中国蓝星化学清洗总公司《内蒙古查干诺尔天然碱化工总厂输水管线PIG清洗方案》； 4、中国蓝星化学清洗总公司《新疆克拉玛依―独山水输油管线PIG 清洗方案》； 5、中国蓝星化学清洗总公司《巴陵石化公司长岭炼化总厂排污管线PIG清洗方案》； 6、中国蓝星化学清洗总公司《内蒙丰镇电厂排灰管线PIG清洗方案》。 二、扫线目的及管线情况综述 中国化学工程第六建设公司北京分公司DN150氧气管线，项目位于北京市大兴区，自建设至今未曾使用，一直内充氮气保护。厂方要求使用前确认管线内清洁程度，清除管内大颗粒物体，以确保输送氧气的清洁，管线全长500余米，并地下穿越京沈高速公路一次，经过勘察论证，我公司认为采用PIG方法清扫该管线既经济合理，又节约工期，是一种非常合适的清扫方法。 三、扫线范围 扫线的工作量依据厂方提供的数据，包括:氧气管线一条，全长500余米。 四、扫线前的准备工作 1、扫线方案选择:根据管道内部情况及其地理环境，双方一致认为使

凝汽器化学清洗高压水射流清洗施工技术方案及凝汽器清洗规程样本

凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制 根据、凝汽器结垢成因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)必要性、不锈钢凝汽器化学清洗应当注意关 于问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工 管理安全办法等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 (1) 2、结垢成因 (3) 3、化学清洗必要性 (4) 4、不锈钢凝汽器清洗应当注意关于问题 (5) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立 (6) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理办法、目的 (6) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全办法 (8) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12) 9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (8)

1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 1.1 DL/T957-《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146-《工业设备化学清洗质量验收原则》 1.3 HG/T2387-《工业设备化学清洗质量原则》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定办法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放原则》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实行办法》（1996年） 1.7 GB/T25147-《工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量测试办法、重量法》 1.8欣格瑞（山东）环境科技有限公司《华电国际莱城发电厂#3机凝汽器高压水清洗方案》《里彦电厂#2机凝汽器高压水清洗方案》等关于方案及实践（参见业绩表） 1.9甲方提供关于技术参数。

氧气管道清洗方案

中宝滨海镍业有限公司氧气管道二次脱脂酸洗钝化试压工程 技术方案及工程预算 编制人：职务： 审核人：职务： 审批人：职务： 中国有色金属第六冶金建设有限公司 第十一项目部 二0一一年九月九日

目录 第一章：工程概况 (03) 第二章：编制依据 (03) 第三章：清洗范围 (03) 第四章：清洗工艺 (03) 第五章：工程预算 (12)

一、工程概况 中钢滨海镍铁项目氧氮储备站氧气管线共100m，配管DN100的不锈钢管100 m,要求进行配管、试压、脱脂、酸洗、水冲洗、氮气吹扫、气密性实验、氮气密封等。 二、编制依据 （1）中国瑞林院出的N3718.1606R2施工图 （2）《脱脂工程施工及验收规范》 （3）《工业设备化学清洗质量标准》 （4）《工业管道工程施工及验收规范》 （5）《石油化工施工安全技术规程》 （6）《工业污水排放标准》 三、清洗范围 本方案适用于中钢滨海镍铁项目氧气储存站氧气管道（Φ159*4.5 100m）及附属的阀门等酸洗脱脂，安装完毕后的要求清洗处理（含配管、脱脂、酸洗、中和、吹扫、气密性实验、氮气密封等工作内容）。 四、清洗工艺 采用循环闭路清洗脱脂钝化工艺。工艺步骤为： 拆除阀门仪表→配管→水冲测试→脱脂→水冲洗→检验→酸洗→水冲洗→漂洗（检验）→中和→水冲洗→钝化→干燥（氮气吹扫）→水压试验→气密性实验→质量验收→充氮保护

4.1准备工作 4.1.1设备放置： 一台清洗槽分别放置氧气储备站附近，并固定。一台循环水泵分别置于清洗槽前，并固定。另外一台吸水泵置于循环罐附近，并固定。 4.1.2循环管路的配制 采用DN100的镀锌钢管将氧气管道及清洗槽连接起来，形成循环回路。构成的循环回路须保证管道的内壁全部接触清洗液。 4.1.3蒸汽管线的配制（脱脂、酸洗液的加热） 先从锅炉房出来后的主蒸汽管上引一根DN80热镀锌钢管接至氧氮储备站附近，后分支成两个DN40热镀锌钢管，供氧氮储备站附近的循环清洗槽加热使用。（蒸汽管路用于对脱脂液进行加热至（60-80℃）。 4.1.4脱脂、酸洗等施工用水的管路配制 脱脂、酸洗等施工用水采用厂区临时生活用水，厂区生活用水采用DN65干净消防水袋从6#路引至氧氮储备站（480m）。 4.1.5排污设置 由于脱脂、酸洗用的废液需要排放，故在氧氮储备站旁边空地上挖一个体积3m3的废液缓冲坑。先通过吸水泵抽至废液坑后，用排污泵将其排至镍铁路东侧（排污管道采用DN80的消防袋50m）；待排污工作彻底结束后将其回填。 4.2脱脂（见上图） 4.2.1脱脂液的配制 脱脂液用量的计算： V=氧气管道体积+循环管路体积+罐子体积 =5 m3＋5m3＋30m3

管道化学清洗工艺规程_secret

1 总则 1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。 1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。 1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。 2 编写依据 2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》 3 工艺流程 （要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道） 3.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护 注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程： 干燥 预处理 脱脂 有机溶剂 乳化液、碱液 蒸 汽 风吹扫 水洗 干燥 封闭保护

4 化学清洗要求 4.1一般规定 4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。（防止酸洗液进入无关系统造成事故） 4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。（配方） 4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护） 4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。（不得随意排放） 4.2 酸洗钝化工艺要求 4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。 4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附

化学清洗施工方案模板

油罐化学清洗施工方案 一、编写依据 1.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 1.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 二、工艺流程 2.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→水洗—→酸洗—→水洗—→钝化—→干燥—→封闭保护 三、化学清洗施工方法 3.1油罐及管道施工前预处理 3.1.1对油罐及管道将其污垢用橡胶铲子，进行清理。 3.1.2污垢清理时应注意，不能用金属物体清理，以防止放生火星，引起火灾。 3.2清水冲洗 将软化水注满被清洗系统内后，打开清洗站各循环回路的进液口阀门及排污阀门，将系统内的水迅速排开，这样既冲洗了设备内部的杂质又可避免临时系统内的杂质带入设备内部，还可检查系统有无渗漏。该程序需2小时。冲洗流速大于0.2m/s。 3.3酸洗 酸洗的目的是酸洗液和垢体进行化学反应，生成可溶性物质，从而达到除垢目的。酸洗液有腐蚀性，要在酸洗液中加规定量的缓蚀剂LAN-826

及稳定剂、还原剂等。在本酸洗过程中应不断打开高点排放口，以便将产生的气体排出，以免产生气阻，影响清洗效果。 本次酸洗拟定以复合酸为主，温度为常温。 3.4酸洗后水冲洗 用软化水冲洗到PH值为4-5，冲洗流速0.2m/s，时间约需4小时。 3.5漂洗 漂洗液主要为柠檬酸，目的是与残留在炉内的Fe3络合，以降低Fe3含量，为钝化打基础。（Fe3为红褐色是氢氧化铁沉淀的颜色） 3.6钝化处理 钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。 用途：对不锈钢全面酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色，大大提高不锈钢抗腐蚀性能，适用于各种型号不锈钢零件、板材及其设备。 特点：操作简单，使用方便、经济实用，同时添加了高效缓蚀剂、抑雾剂，防止金属出现过腐蚀和氢脆现象、抑制酸雾的产生。特别适用于小型复杂工件，不适合涂膏的情况，优于市场同类产品。 钝化处理：用铬酸盐溶液与金属作用在其表面生成三价或六价铬化层的过程，称为钝化，亦名铬化。钝化时一般用重铬酸钾溶液（２～４克／升，有时也加入１～２克磷酸）。

反渗透化学清洗方案

CMF化学清洗程序 （1）清洗条件： 1.1正常运行条件下膜产水量下降15%--20% 1.2当膜装臵运行3～5周后 出现上述两种情况之一时，就应进行化学清洗。 （2）清洗程序： 本装臵CMF化学清洗方案分酸洗、碱洗和氧化剂洗三种方案，每一种清洗方案单独进行时都包括排放（化学清洗罐）配药清洗排污水洗五个过程。 本装臵CMF酸洗方案采用1%（最低PH 2）HCI溶液，用来去除无机胶体（铁、锰等）；碱洗方案采用0.1～0.4%（最高PH10）NaOH溶液，用来去除硅胶体及部分有机沉淀物、细菌结垢等；氧化剂洗方案采用400ppmNaCIO溶液，用来去除有机沉淀物、细菌结垢及藻类。一般说来，当CMF膜组需要化学清洗时，如果没有明显的原因，三种方案都要进行。 CMF的化学清洗程序是全自动的，在WINCC操作系统中只要进入“ENGINEER”界面，分别点击“酸洗”、“碱洗”、“氧化剂洗”前面的复选框，整个化学清洗过程就会自动进行。 下面就每一过程进行详细说明: 1、排放 每一次化学清洗进行前首先都要对化学清洗罐进行排放，此过程主要是为了防止化学清洗罐中因某种原因积液而影响下

一步配药．这个过程的持续时间为十分钟． 值得注意的是，如果化学清洗进行过程中因某种原因而中断或取消，下一次重新启动化学清洗程序时，前面已配好的清洗液将会被排放掉．所以化学清洗进行过程中不要轻易取消，以免浪费药品． 2、配药 排放过程完成后系统就开始进行配药。每次化学清洗前首先要检查酸、碱、次氯酸钠罐内药剂是否够用，否则应先加药以避免因药量不够出现报警，从而导致化学清洗过程中断。 配药时加药计量泵和溶液泵会自动开启，加药量系统已预先设臵好，药加够量后计量泵会自动停止，溶液泵继续加液，当液位到达指定位臵后，溶液泵停止，配药过程完成，系统进入清洗程序。 3、清洗 清洗时化学清洗泵自动启动，化学清洗液从CMF进水口进入，回水从CMF浓水出口进入化学清洗液回水管道，同时CMF 产水也从浓水出口旁路进入化学清洗液回水管道，一并回到化学清洗罐中进行循环清洗。清洗过程持续时间为四十分钟。 4、排污 清洗过程完成后，系统开始排污，此时CMF排污阀自动打开，化学清洗液回水管道阀门关闭，化学清洗泵继续运行，清洗液从排污口排出。当化学清洗罐中液位到达低液位后，化学清洗

氧气管道化学清洗及脱脂工艺

论文题目：氧气管道化学清洗及脱脂工艺

目录 一、摘要-------------------------------------------- - 1 - 二、主体-------------------------------------------- - 1 - 2.1 清洗范围 ------------------------------------ - 1 - 2.2 清洗目的 ------------------------------------ - 1 - 2.3 清洗方法 ------------------------------------ - 2 - 2.4 清洗前的准备工作----------------------------- - 2 - 2.4.1 机具设备准备----------------------------- - 2 - 2.4.2 公用条件准备----------------------------- - 3 - 2.5 化学清洗的步骤和监控分析--------------------- - 3 - 2.5.1 碳钢材质氧气管道的清洗------------------- - 3 - 2.5.2 不锈钢材质氧气管道的清洗----------------- - 8 - 2.6 化学清洗废液处理---------------------------- - 10 - 2.7 化学清洗质量标准---------------------------- - 10 - 2.8 施工要求及安全要求-------------------------- - 10 - 2.8.1 施工要求 ------------------------------- - 10 - 2.8.2 安全要求 ------------------------------- - 11 - 2.9 成品保护 ----------------------------------- - 11 - 2.10 质量记录 ---------------------------------- - 12 - 三、结束语----------------------------------------- - 12 - 四、参考文献 --------------------------------------- - 13 -

反渗透装置化学清洗方案

反渗透装置化学清洗方案 一. 概述 反渗透在长期运行后，脱盐率，产水量，压差等逐步减小，膜内会沉积着难溶盐，细菌，生物膜的污垢，必须及时地清洗除去，否则会对装置的运行产生较大的影响，特制定此方案。 二. 总则 1. 冲洗条件 当在下列情形之一发生时应进行清洗： ①在正常压力下如产品水流量降至正常值的10~15%。 ②为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10~15%。 ③产品水质降低10~15%；盐透过率增加10~15%。 ④使用压力增加10~15%。 ⑤RO各段间的压差增加明显。 2 准备工作 2．1反渗透的化学清洗工作在反渗透一段第一支膜更换后进行。 2．2化学清洗所需药品已准备好。包括NaOH,盐酸，EDTA-4Na.CH3〈CH2〕11SO3Na等，同时需要准备好PH试纸。 2．3反渗透及前面的装置必须具备运行能力，方能在清洗时提供动力及水源。 2．4停下待清洗的反渗透系统，关闭高压泵出口阀，并关闭进反渗透的手动阀。 2．5清洗水箱达到规定水位 3 反渗透化学清洗的安全准备工作 3．1个人安全防护用品准备 安全帽，防酸碱手套，防酸碱防护面罩。防酸碱围腰，警示标志及志牌及警戒线 3．2技术员、安全员、反渗透化学清洗项目的负责人在作业前，组织相关人员对作业所需的设备。工器具进行认真检查，确保机具设备的安全可靠使用 4 化学清洗概述 4.1 RO膜组件污染症状及处理方法：见表1 RO膜组件污染症状及处理方法表1 污染物一般特征处理方法 1. 钙类沉积物 (碳酸钙及磷酸钙类,一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降增加 系统产水量稍降用溶液1#清洗系统 2. 氧化物 (铁、镍、铜等) 脱盐率明显下降 系统压降明显升高 系统产水量明显降低用溶液1#清洗系统 3.各种胶体 (铁、有机物及硅胶体) 脱盐率明显下降 系统压降逐渐上升 系统产水量逐渐减少用溶液2#清洗系统 4.硫酸钙 (一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降稍有或适度增加 系统产水量稍有降低用溶液2#清洗系统