灌注桩施工质量控制措施

钻孔灌注桩施工质量控制措施

一、编制依据

1、施工图及设计文件；

2、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

二、技术要求

1、灌注桩采用C30混凝土；

2、保护层采用C30圆形砂浆垫块定位。每隔2米设置一组，每组4个，匀设于加劲箍四周靠上或靠下20厘米位置；

3、钢筋电弧焊所用焊条应符合下表规定：

钢筋电弧焊焊条型号

三、各分项工程质量控制要点

1、钻孔前的准备工作

①场地平整：施工前应清除杂物将场地进行平整，若遇软基应进行处理后方可将钻机就位。

②泥浆制作：开孔时使用的泥浆用优质粘土制作，当钻孔至粘土层时可用原土造浆。泥浆比重的控制：在一般地层采用1.05-1.20，在松散易坍的软土地层采用1.2-1.40，泥浆粘度在一般地层为16-22秒；在松散易坍地层为22-30秒。泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并根据地质情况及时调整。

③护筒埋设：

护筒采用钢制作，应坚实、不漏水，护筒长度不宜小于2m。当使用旋转钻时，护筒内径应比钻头直径大20cm；使用冲击钻时，护筒内径应比钻头直径大40cm。

护筒顶面宜高出施工地面30cm，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。当采用反循环回转方法钻孔时，护筒顶面应高出地下水位2.0m以上；采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不易坍孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m以上，当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m～2.0m；采用其他方法钻孔时，护筒顶面宜高出地下水位1.5m～2.0m。

护筒埋设深度：对于黏性土、粉土不得小于1m；对于砂性土埋深不得小于2m；当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中0.5m以下。

护筒埋设是钻孔施工的首道工序，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水等均对成孔和成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标志的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并严格保护护筒的竖直位置，护筒倾斜度宜为1%。护筒下沉完毕后，测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。当偏差超出规范要求时宜重新调整定位。

2、钻孔

①钻孔的一般规定：

钻孔时，孔内水位宜高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m。

钻孔时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。

钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。

②钻孔过程应做好下列工作

1）经常检查并记录地层土质情况，并与设计地质剖面图进行核对，旋转钻与旋挖钻成孔应根据地质变化采用不同的钻速和钻压。当钻孔地质与设计明显不同时，应及时向监理工程师报告，并请设计单位进行现场核查或变更。

2）经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，定期测定泥浆的各项指标，并做好检测记录。

3）经常注意检查钻机位置，保持其正确和平台稳固。

4）随时测定孔深、孔径及斜度，若出现异常现象，应及时停钻并采取有效措施处理。

5）终孔时必须经过监理工程师到现场进行确认验收。

3、清孔

钻孔至设计标高后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；清孔后的沉渣厚度应符合设计要求，当设计未规定时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于30cm，端承桩的沉渣厚度不应大于10cm。

4、钢筋笼的制作

钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求和规范要求。在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率：主钢筋绑扎接头受拉区不大于25%，受压区不大于50%；主钢筋焊接接头受拉区不大于50%，受压区不限制。两个接头的间距宜大于35d且不得小于50cm。当采用搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。双面焊缝长度不小于5d；单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋笼制造应在专用台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

在钢筋笼上端应均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。

钢筋笼外侧应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块，其间距竖向宜为2m，径向圆周不得少于4处。垫块应采用与桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块。

5、声测管的制造与安装

声测管一般在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接应积极采用外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处应光滑过渡，不漏水；成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

6、注浆装置的制作与安装

①注浆装置应该按设计要求制作，加工时一定要逐根检查，防止管内有杂物及管子破损裂缝。

②注浆装置管路的所有焊接作业不得焊透，以防渗漏。

③桩端注浆

利用声测管作底注浆管，声测管布置3根，呈等边三角形，声测管为Ф50钢管，顶端高出地面500mm，并用堵头封严，防止泥浆等

杂物进入。超声波检测后进行桩端注浆。选取两根声测管做注浆管，2根注浆管下部分别用三通联接1根内径Ф25带钢丝的柔性高压塑料管，注浆喷头管绕桩身环形布置，注浆喷头管的外侧打孔后缠防水包装带密封。

④桩侧注浆

桩长45m及以上的设置3道侧注浆阀，桩长45m以下的设置两道，按照以下原则布设注浆阀：最下面一道距离桩底12m-18m、最上面一道距离桩顶8m-15m，每道侧注浆阀竖向间距为12m。每道注浆阀对应一根注浆钢管，注浆管采用DN25钢管，钢管绑扎布置在钢筋笼外侧，随钢筋笼一起下孔，注浆管端部用三通联接注浆喷管，绕桩身环形布置，沿钢筋笼外侧布置，在喷头管的外侧打孔后缠塑料带密封。

7、钢筋笼吊装

①吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。

②在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。

③在钢筋笼入孔后，要采取加固措施，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。

8、灌注水下混凝土导管

①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节宜为

2m。

②导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，水密试验时水的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节导管长度。导管接头宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。如采用法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

④导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

9、水下混凝土灌注

①灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

②灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度（宜为180－220mm）、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。待检测指标符合后，方可灌注混凝土。

③在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物

3-5min。

④混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

⑤水下混凝土应连续浇筑，中途不宜停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

⑥在浇筑混凝土过程中，应采用在水中泡透经合格钢尺校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5-1.0m

⑦为防止浇筑过程中钢筋笼上浮，可采取将钢筋笼上端主筋焊在护筒上或将适当数量的主筋延长至桩底，并设置1～2道加强环形筋。

10、检测注浆管冲水开塞

开塞在混凝土灌注后12~24h进行，采用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水，然后用堵头封闭压浆管。

11、基桩检测

基桩混凝土强度达到设计规定强度时，凿除桩头，待混凝土强度达到设计强度的70%后，逐桩进行超声波无破损检测。

12、桩基注浆

注浆作业宜于成桩3d后进行，不宜迟于成桩14d后并检测完桩基后即可注浆，注浆顺序：先侧后底，桩侧先上后下，先外围后中央，桩侧和桩底注浆时间间隔为3~6小时；压力达到设计值后持荷时间不

少于5min。注浆满足下列条件之一时可终止注浆：1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求；2）对每一道注浆其注浆量达到设计值，但压力没有达到设计值，改为间歇注浆，再注设计值的30%水泥浆为止；3）对每一道注浆其注浆压力达到设计值并持荷5min后，注浆量少于设计值，注浆量不少于80%即可。

四、质量要求及控制标准

1、护筒安装

护筒易高出施工地面30cm；顶面中心偏位宜为5cm，护筒斜度宜为1%。

2、钢筋笼制作与安装

①材料：钢筋、焊条的品种、牌号、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。钢筋进场时，以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计，每批抽检1次，做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合国家现行标准的规定。

②钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求和规范规定。每工作日同一类型钢筋抽查不少于3件。

受力钢筋弯制和末端弯钩形状

弯曲弯曲形钢筋弯曲

直径

平

直部

备

180°

HP B2

35

≥

2.5d

≥

3d

末端弯钩

135

°

HR B3

35

Φ8～

Φ25≥

5d

D为

钢筋直径

HR B4Φ28～

Φ40

90

°

HR B3

Φ8～

Φ25≥

10d

HR B4Φ28～

Φ40

中间弯钩

90°

以下

各

类

≥

20d

注：采用环氧树脂涂层时，除应满足表内规定外，当钢筋直径d≤20mm时，弯钩直

径D 不得小于

4d；当d＞20mm时，弯钩直径D不得小于6d；直线段长度不得小于5d。

箍筋末端弯钩的形式应符合设计要求，设计无规定时，可按下表所示形式加工。

箍筋末端

弯钩

结构类别弯曲图

一般结构

90°/180°

90°/90°

抗震结构135°/135°

箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB235钢筋不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不得小

于箍筋直径的10 倍。

③受力钢筋连接：

A、钢筋的连接形式必须符合设计要求；

B、采用搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。焊缝表面应平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。在同条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以300个作为一批（不足300个，也按一批计），从中切取3个试件，做拉伸试验；

C、搭接焊和帮条焊接头的焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d（d为主筋直径），并不得小于8mm；

D、在同条件下经外观检查合格的机械连接接头，应以每300个为一批（不足300个也按一批计），从中抽取3个试件做单向拉伸试验，并作出评定。

④钢筋安装时，其品种、规格、数量、形状，必须符合设计要求。

⑤钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、锈蚀和油污，钢筋焊接接头表面不得有夹渣、焊瘤。

⑥钢筋加工允许偏差应符合下表规定：

钢筋加工允许偏差

⑦钢筋成形和安装允许偏差应符合下表的规定：

钢筋成形和安装允许偏差

⑧钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

A、钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm；

B、钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。

3、成孔

成孔达到设计深度后，必须核实地质情况，确认符合设计要求。孔径、孔深应符合设计要求（不小于设计值）。钻孔桩垂直度≤1%桩长且不大于500mm。

4、清孔

清孔后的沉渣厚度应符合设计要求不应大于10cm。

灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

五、质量通病的预防

1、坍孔

⑴现象

钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

⑵原因分析

①泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。③当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。⑤成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。⑥护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。

⑶预防措施

①应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。②清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。③钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进

尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。④尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。⑤放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

2、缩孔

⑴现象

成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

⑵原因分析

①钻头直径偏小。②软土层受地下水位影响。③钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。

⑶预防措施

①应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。②遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。③采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

3、钢筋平面位置与设计要求不符

⑴现象

钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。

⑵原因分析

①钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。②钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚

度。③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。④桩孔本身有较大偏差。

⑶预防措施

①钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。②在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。

4、钢筋笼上浮

⑴现象

浇注砼时钢筋笼上浮

⑵原因分析

①砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。②导管提升不及时。③钢筋笼采取固定措施不当。

⑶预防措施

①灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。②砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。③将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。

5、断桩

⑴现象

成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。

⑵原因分析

①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。④导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。

⑶预防措施

①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。②严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。

③主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。④导管应进行检漏和耐压试验。

为了能有效提高项目质量管理水平，创建优质工程，提高企业经济效益和社会信誉，我们在施工过程中要“提高标准、注重细节、狠抓落实、强化检测”，严格按照规程、规范施工。