剪力墙模板施工方案

剪力墙模板施工方案

一、模板选型及支撑方案的确定

通过比较并结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下。

二、模板施工及技术措施

（一）模板的设计

保证本工程混凝土的外观质量是本工程达要求的重点和难点，因此模板的配板和设计是关系到混凝土质量的关键，必须以模板体系的选型为重点，加强对阴阳角、模板接缝、梁墙节点、梁柱节点、梁板节点、楼梯间模板设计、加工、拼装。

模板设计原则

本工程模板接缝应严密，所有模板拼缝均粘贴海绵条，不得漏浆、错台。要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及

在施工过程中所产生的荷载。力求构造简单合理、装拆方便，在施工过程中，不变形，不破坏，不倒塌。并便于钢筋绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。

合理配备模板，减少一次性投入，合理使用模板，增加模板周转次数，减少支拆用工，实施文明施工。优先选用大块模板，减少模板的种类和块数，便于施工管理。模板配置尽量采用标准板，不能采用标准板时另行配置异形板，同时注意减少模板种类。支撑系统根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。

（二）剪力墙模板

本工程地下室外墙厚550mm、400mm，内墙厚350、300mm。主体结构剪力墙厚度在250、300、350mm。墙模板采用15厚覆膜竹胶模板，密肋50×100木方、φ48双钢管、山型卡、穿墙螺栓加固，采用普通φ14穿墙螺栓，穿墙螺栓间距600mm，梅花形布置，螺栓反复使用降低技术措施成本。

主体墙模板采用15厚覆膜木模板，密肋50×100木方、φ48双钢管、山型卡、穿墙螺栓加固，剪力墙采用普通φ14穿墙螺栓，穿墙螺栓间距600mm，梅花形布置，

螺栓反复使用降低技术措施成本。

（1）工艺流程

找平放线→门窗洞口支模→安装内墙模板及外墙模→安装外墙内侧模板→加固调整→浇筑混凝土→拆模

（2）墙体模板安装

<1>依据图纸尺寸弹出墙边线并根据支模需用弹出墙两侧的模板控制线，控制线距墙边线300mm。

<2>安装墙体模板前，先安装定型门窗洞口模板，并依据图纸调整好位置及水平标高。

<3>模板安装就位先安装外墙模板，后内墙模板的顺序进行，且外墙外侧模板要

从外墙中部开始就位，就位后的墙两侧模板其穿墙螺栓孔的平直且相对贯通。

<4>先完成第一步单块就位组拼模板，安装内楞与模板肋用钩头螺栓紧固，然后放入对拉穿墙螺栓，再安装另一侧模板固定。

<5>当安装地下室外墙模板时，外墙模板组装就位后先将焊有止水环的穿墙螺栓穿入，螺栓间距为横向700mm。竖向600mm。内墙套上同墙厚的塑料套管，在安装另一侧模板。48钢管做横竖肋加固。

<6>模板组装到位后要及时进行调整校正就位，边校正边安装各种连接件及临时支撑。两侧模板穿墙螺栓孔对应安装，保证穿墙螺栓与墙模保持垂直，校对模板垂直平整后，拧紧穿墙螺栓。

<7>模板安装完毕后，用48钢管斜支撑紧固，在墙体上、中、下设三道钢管斜支撑，支档在预埋的地锚上，斜支撑与地面夹角不超过45度。

（三）柱模板施工

本工程结构柱尺寸为400×250～900×900等。计划结构柱采用木模板，加固钢管采用φ48mm钢管，钢管加固间距不大于600mm；遇800×800mm及以上较大截面柱，采用型钢+穿墙螺栓加固方法，加固间距不大于600mm。

适用于800截面以下尺寸柱

适用于800～900mm截面尺寸柱

（1）工艺流程

放线→安装柱模板→柱模板垂直度校正→柱模加固→垂直度复核检查→浇筑混凝土→柱模板拆除→养护。

（2）施工方法

框架柱模板均在后台加工成型后运至工作面组装，柱子每面加工一块模板，每个

柱子均有一块模板底部预留150×150mm清扫口，柱模高度按配置到框架梁下皮12mm，预留梁底模厚度，方便梁底模安装及梁柱节点处理。

柱钢筋绑扎完成，预埋件及钢筋保护层垫块固定完毕，且经隐蔽验收合格后，按照事先弹好的柱子外边线安装柱模板，各模板交界处均粘贴海面胶条，保证混凝土浇筑时不漏浆。

柱模安装过程中随时使用线锤调整模板垂直度，检查调整后加固柱模。柱模加固采用双钢管山型卡φ14对拉螺栓进行加固，间距600mm一道，四面均设。

同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。

模板支设完成后，利用预留的清扫口将柱模内清理干净，申报监理检查验收后，再封堵清扫口。为避免模板底部露浆，最后在模板底部用水泥砂浆进行封闭。

（3）工艺流程

放线→安装柱模板→柱模板垂直度校正→柱模加固→垂直度复核检查→浇筑混凝土→柱模板拆除→养护。

（4）施工方法

柱钢筋绑扎完成，预埋件及钢筋保护层垫块固定完毕，且经隐蔽验收合格后，按照事先弹好的柱子外边线安装柱模板，每两块模板交界处均粘贴海面胶条，保证混凝土浇筑时不漏浆。

柱模安装过程中随时使用线锤调整模板垂直度，检查调整后加固柱模。由于本工程框架柱为圆形柱，为方便加固在每块柱模板上预先焊接两根500mm长短管，以方便柱模板与其加固架体之间的连接。同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。

（四）框架梁、板模板

梁、板模板支模：梁模板选用18mm覆膜木模板，支撑体系采用φ48×3.5碗口式脚手架，梁底横向立杆间距为梁宽出两侧≥150mm，支承体系用脚手钢管搭设满堂架，步距1500mm，梁底纵向立杆间距不大于900mm。对于梁高大于700mm的梁增设1道φ12螺杆。

（1）支撑架体要求

<1>对剪刀撑、水平杆、周边拉结等采取加强措施。

<2>支模架体高宽比：模板支架的整体高宽比不应大于5。

（2）架体立柱

<1>梁下采用可调托座，满足支撑系统的稳定性。

<2>可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆歩距要求条件下，进行平均分配确定歩距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。当层高较高时，在最顶步距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。

梁板支模剖面示意图

<3>模板支架设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆固定在距底座上皮不大于200mm 处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于

1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。

<4>钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑采用Φ48mm×3.5mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆采用对接、剪刀撑采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。

<5>扣件式钢管立柱接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立柱的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距离主节点不大于歩距的1/3。

<6>采用扣件式钢管立柱时，严禁将上段的钢管与下段的钢管立柱错开固定在水平拉杆上。

<7>可调托座使用：可调托座与钢管交接处应设置横向水平杆，托座顶距离水平杆的高度不应大于300mm。梁底立杆应按梁宽均匀设置，其偏差不大于25mm,调节螺杆的伸缩长度不大于200mm。

（3）架体水平杆

<1>每步的纵、横向水平杆双向拉通。

<2>搭设要求：水平杆接长宜采用对接扣件连接，对接、搭接符合下列规定：

<2.1>对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不能设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的确1/3；

<2.2>搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边

缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。

<3>主节点处水平杆设置：主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

（4）剪刀撑

剪刀撑包括两个垂直方向和水平方向三部分组成。

<1>设置数量，模板支架高度超过4m的模板支架按下列规定设置剪刀撑：

<1.1>模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向竖向剪刀撑，由底至顶连续设置；

<1.2>模板支架四边与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

<2>剪刀撑的构造：

<2.1>每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，剪刀撑斜杆与地面倾角在45～60°之间。倾角为45°时，剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根；倾角为60°时，则不超过5根；

<2.2>剪刀撑斜杆的接长采用搭接；

<2.3>剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm；

<2.4>设置水平剪刀撑时，有剪刀撑斜杆的框格数量大于框格总数的1/3。

（5）周边拉接

<1>支模架体，模板支架高度超过4m时，柱、墙板与梁板混凝土应分二次浇筑，模板支架应与施工区域内及周边已具备一定强度的构件（墙、柱等）通过连墙件进行可靠连接。

<2>超高大跨大荷重支模架必须与砼已浇筑完毕的垂直结构有效拉结。

（6）支撑架搭设的要求：

<1>严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；

<2>确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；

<3>确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；

<4>地基支座的设计要满足承载力的要求。

（7）施工使用的要求：

<1>精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；

<2>严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；

<3>浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。

2、细部做法

（1）面板之间的接缝

为防止顶板混凝土，模板与模板之间不严密，出现砂线问题，采用“硬拼缝法”，确保模板拼缝严密不漏浆，接茬平整。

模板面板之间的接缝做法为：在面板的接缝处夹橡胶条，背面用胶布封堵并衬以方木，确保模板接缝严密，不漏浆。拆模后，混凝土面平整光滑，不变色。

（2）面板与肋之间：

用螺丝连接，螺丝从面板上表面进入其下10×10木方内，根据面板厚度确定螺丝长度，确保螺丝进木方不小于2cm，施工中，必须确保制钉不出板面，不鼓包。（五）楼梯模板

楼梯底面模板采用15mm厚覆膜多层板及定型楼梯模板；楼梯踏步、侧帮模板采用定型钢制模板。施工时先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模施工时应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场安装侧板。

（六）洞口模板

为保证电梯门洞口混凝土成型效果，门洞口模板采用定型木模板，转角采用定型夹具配螺栓调节拆装。模板内侧水平支撑、斜撑均采用方钢，在窗下口开200×200mm 浇筑孔，防止产生气泡影响外观。

1、洞口模板固定：

<1>洞口定位钢筋采用无齿锯切割，端头涂刷防锈漆。

<2>洞口定位钢筋，不应直接焊在主筋上，应预先配置U型箍筋，把U型箍筋绑在主筋上，洞口定位钢筋与U型箍筋相连施焊。

<3>洞口定位钢筋每侧应设3个点（上、中、下）

<4>洞口模板加固的水平支撑筋间距不大于800mm。

2、洞口模板安拆

<1>使用前，在与模板接触面边框上粘贴δ=10mm贯通海绵条，防止混凝土浆渗漏，保证洞口棱角清晰，不出蜂窝现象。

<2>角部伸缩缝处用聚苯泡沫板条填塞严密，防止伸缩套内渗进砂浆，造成机构失调，无法使用。

<3>洞口模板和混凝土接触的表面，涂刷油性脱模剂，涂面要求均匀周到。

<4>洞口模板支模时，角部顶丝螺栓达到8～10mm间隙，打开支撑定位销和连接螺钉，洞口模板应先旋转调节水平方向支撑螺栓，使模板与侧面混凝土脱离，完成侧立面拆模，再调节顶部支撑螺栓，使顶模竖直方向脱离下落，进而带动角部脱模。

<5>洞口模板拆模时，松动四角顶丝螺栓，达到最大间隙，旋转中心机构螺杆，即可实现脱模。

三、模板工程质量控制

（一）模板工程质量通病防治

<1>梁、柱节点变形。

<2>模板拼缝不严，产生漏浆。

<3>模板拼缝处不平，使混凝土工程出现错台。

<4>模板清理不干净，或脱模剂涂刷不均匀，或使用的脱模剂不当，造成粘模现象。

<5>模板里面的杂物清理不干净，产生混凝土夹碴现象。

<6>竖向模板下口不严密，使柱根、墙根产生跑浆、烂根现象。

<7>模板胀模、跑模。

<8>门窗洞口或预留洞口模板变形产生洞口不方正。

<9>单面吊帮支模时，模板易上浮产生跑模。

<10>模板起拱没有按设计及规范要求施工产生构件下挠。

（二）模板工程技术措施

<1>模板和支撑须经设计和检算后方可施工，安装前正确放样，检查无误后，立模安装。

<2>模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。按规格和构件和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。

<3>模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且保证梁柱节点位置，不漏浆、不产生错位，梁柱接槎处平整。顶板和中板结构铺设模板前预留沉降量，施工中尽量使用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。

<4>模板在支设时要样板引用，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。

<5>模板检查控制

<5.1>保证各部位截面尺寸和各节点位置的正确，?做到不缩模、不涨模、不变形。

<5.2>模板拼缝严密，组装螺栓齐全，不得漏浆，对重复使用的模板，设专人清理、修整，柱模板支设后，用经纬仪找直，保证柱的垂直度。

<5.3>模板支架具有足够的强度、?刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工过程中产生的所有荷载，梁支模根据跨度按规定要求起拱。

<5.4>模板经三方检验合格后并填写质评资料方可进行下道工序施工。

<6>支模质量要求

本工程采用泵送商品混凝土浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量将按如下要求执行：

<6.1>模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小，地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

<6.2>支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，检查和验收通过这些相对应控制点的连线。

<6.3>模板的接缝和错位不大于 1.0mm。模板实测允许偏差合格率严格控制在95％以上。

<6.4>对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱：当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000—1/3000。

<6.5>预留在模板中的埋件、套管、孔洞应对照设备专业施工图，不得遗漏，安装应牢固、位置应准确。

<6.6>柱支前提前剔除浮浆、清除杂物，模板下部预留一个小洞，模内如有垃圾采用高压水冲洗或气泵通过小孔进行清理，清理完毕后堵孔，柱模下脚外侧采用水泥砂浆抹严，防止漏浆。

<6.7>在浇筑混凝土之前，对模板工程进行验收。

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，

应按施工技术方案及时进行处理。

四、模板拆除

（一）强度条件：

以同条件试块强度为准，现场回弹为辅，保证拆模后墙体不掉角、不起皮。

水平构件考虑到施工何载的作用，上层混凝土水平构件强度达到下表要求后，方可拆模。

现浇混凝土结构拆模时所需混凝土强度

（二）混凝土表面温度条件：

拆模前最短保留期混凝土表面温度

（三）拆模申请

以上两个条件都达到以后，由工长提出申请，项目总工审批并报相关资料于建筑师和工程师同意，方能拆模。

五、其他

<1>模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支承部分应有足够的支承面积。

模板设计和施工时，同一道墙体，同一顶板，同一棵柱上的模板表面材料必须为吸收性相同的材料。

<2>螺栓孔的排布应纵横对称，有一定的规律性和装饰性，受力均匀。并得到建筑师和工程师认可。

<3>模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直。有一定的装饰性。

<4>模板裁板必须使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电锯。

<5>脱模剂：本工程中必须使用同一类型和品牌的脱模剂（事先得到建筑师和工程师的认可），应均匀地、自上而下然后水平的涂刷在模板表面，用量应确保脱模干净利落。不能对已成型的混凝土面构成污染。

模板表面涂刷脱模剂，须在立模前将模板表面的隔离剂擦掉，不得有流坠。选用加入表面活化剂的脱模剂，不影响混凝土最终成型效果和颜色，在使用前必须得到建筑师和工程师的认可。

<6>板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。

<7>模板施工过程中必须做好模板的保护工作，吊装模板必须轻起轻放，严禁碰撞。

在模板两边用废橡胶保护，避免对模板板面、楞角的碰撞和损坏。模板存放时，必须加强模板板面和棱角的保护和清理。

模板板面损坏后，及时用相同性能的材料替换已损坏的模板。且新换的模板应用薄灰浆进行清洗以使其与现有模板协调一致。

<8>当梁跨度大于4m时，梁按1/1000mm起拱，楼板随梁。悬臂梁自由端上拱4/1000mm。

<9>拆模后应立即用较宽的刮刀彻底清除模板表面，刷好脱模剂，以利周转使用，并放于干燥处保存。

<10>在各方面积极采取有效的工艺技术和组织管理措施，建立健全各项质量、技

术管理制度，完善各级管理人员的岗位责任制。

<11>各施工队伍，应组织有关人员进行培训，达到充分了解设计意图、结构类型特点和模架设计总体思路。并在此基础上搞好各单位所承担施工任务区域的施组及方法的编审工作，做到施组、方法，交底齐全，及时合理并且有针对性和实用性。

<12>对施工队采取按工种定人、定岗、定质量的三定措施，并针对工程的实际情况进行工前培训。

<13>模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。

<14>模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差

混凝土面上进行的任何予埋和予留都必须得到建筑师和工程师的事先批准。同时所有的予留和予埋都必须与模板和钢筋之间固定。予埋件必须贴模，使混凝土拆模后表面平整。

预留孔洞的允许偏差