公路路面工程施工工艺资料

公路路面工程施工工

艺

公路路面施工工艺

砂垫层和砂石垫层施工工艺

1材料要求

1.1砂：应采用质地坚硬的中砂。

1.2砂石：应采用天然级配材料，用强度均匀、未风化的砂石，粒径一般为5～40mm，其中石子的最大粒径不得大于垫层厚度的2／3，且不易大于50mm，含泥量不大于3％。

1.3砂和砂石中不得含有草根、垃圾等有机杂质。

2主要机具

手扶式振动压路机、机动翻斗车、蛙式打夯机、人力夯、推土机、压路机（6～10t）、手推车、靠尺、铁锹、铁耙、喷水用胶皮管、小线、钢尺、楔形尺、级配筛、振捣器等。

3作业条件

3.1施工前，对砂和砂石进行材料进场检验，检查原材的材质合格证明文件及检测报告，符合设计及规范要求。

3.2 当地下水位高于垫层底面标高时，施工前，应采取排水和降水措施进行降水，达到垫层以下无积水。

3.3 与垫层有关的电气管线、设备管线及埋件等已安装完毕，位置准确，固定牢靠，并已办理各种验收手续。

3.4 根据设计要求，已经进行了必要的压实试验，已选定的砂或砂石料，确定了铺设厚度、夯实或碾压遍数等参数。

3.5 已经放好控制地面、标高水平线，在地面设标桩，找好标

高、挂线，作控制铺填厚度的标准。

3.6 按照有关规定对操作者进行施工交底。

4 操作工艺

4.1 工艺流程：

基层处理--检查原材材质--分层铺设--洒水--夯实或碾压--找平验收

4.2 铺设砂或砂石垫层前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

4.3 砂石垫层的厚度一般不宜小于100mm，铺时按线由一端向另一端分段铺设，摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。表面空隙应以粒径为5～25mm的细砂石填补。

4.4 铺完一段，压实前应洒水使表面保持湿润。小面积房间采用木夯或蛙式打夯机夯实，不少于三遍；大面积宜采用压路机往复碾压其轮距搭接不少于500mm，边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，且碾压不少于四遍，夯实后的砂石垫层表面应平整密实且无松动石子。

4.5 砂垫层厚度不应小于60mm，铺设同砂石垫层，亦应分层摊铺均匀，洒水湿润后，采用木夯或蛙式打夯机夯实，一夯压半夯。并达到表面平整、无松动为止，高低差不大于20mm，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3／4。

4.6 冬期施工温度低于-10℃时不宜施工。施工中使用的砂或砂石料不得含有冻块，要随筛、随拌、随铺、随打、随保温，严格

执行接槎、留槎和分层的规定。

4.7 找平与验收，内容为：施工时应分层找平，夯压密实，并设检查员，环刀取样，测定质量密度，下层密实合格后，方可进行上层施工，最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，标高符合设计要求。对于砂石垫层的环刀取样采取的方法：取一个结实的固体容器，容器高度以低于垫层厚度20～30mm为宜，测量出其容积V 与重量G，将其埋入垫层中，待垫层夯实后挖出，去掉容器外的砂石，将容器及其内部砂石再次称重得G′，密度=VGG。

4.8 分段施工时，接头处应做斜槎，上下层接头要错500～1000mm。

4.9 铺筑厚度：当采用压路机压实时为250～350mm，采用轻型机械压实时为150～200mm，采用振捣器振实时，以振捣深度为宜。

4.10 夯实后的砂或砂石垫层都需做干密度试验，合格并由工长签认报告单后方可进行下道工序。

四、级配碎石垫层施工

4.1拌和

早期有采用路拌法拌和，成为离析的主要来源之一。随着施工要求的提高，目前省内高速公路项目逐渐采用场拌法拌和，有效的控制了级配碎石混合料的利息程度。拌和设备的性能直接影响混合料的质量,良好的拌和设备体现在生产能力、拌和系统等方面,自动称量系统控制准确才能使配合比得到保证。目前较多采用拌和设备

采用生产能力不小于500t/h的稳定土拌和机作为级配碎石混合料的搅拌设备,且应同时保证生产能力与后续摊铺能力相匹配。施工单位项目部和总监办试验室应配置有经验的试验人员专门对混和料不断观察,除按规范要求频率抽查外,发现异常时及时报告并进行处理,保证混合料中的各种材料的比例符合要求。

拌和过程中应注意如下要点：

（1）拌和时装载机不宜从底部铲料,避免混进含水量较高的集料,造成拌出的混合料含水量不均匀。

（2）料仓隔仓宜适当加高，以确保不出现串料的现象。

（3）适当延长搅拌时间,提高拌和均匀性。

（4）不允许采取自由跌落式的落地成堆,装载机装料运输的办法,一定要配备带活门漏斗的料仓由漏斗出料直接装车运输。

4.2运输

重视对运输车队的管理力度，经验表明，运输车队的管理是否满足现场要求是影响路面施工进度的重要环节。采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。

混合料拌和好后,用自卸车运至摊铺现场,车上的混合料必须覆盖,以防止水分过分损失。

料车在摊铺机前10～30cm停下,卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。自卸车分两次卸料,第一次卸料起斗高度为1/3～1/2左右,第二次将料卸完。

4.3摊铺

（1）铺筑路面垫层前,将路槽用重型振动压路机碾压3~4遍。如表层过干、表层松散应适量洒水使之湿润。

（2）准确施工放样。摊铺施工前现场进行放样及挂线。由中线组提供中边桩位置，1/2宽处设活动的拉线桩。根据设定的松铺系数由测量人员计算、测设钢线标高，保证线形顺直并看护好线、桩。挂线测量按打桩、紧线、调线、挂线的顺序进行。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响垫层摊铺的平整度,其钢立柱纵向间距不宜过大,直线宜为10m,曲线宜为5m,并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳,以免造成摊铺面波动,钢丝绳长度不宜过短, 200m左右为宜,并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查,发现问题及时处理。

（3）摊铺设备的选型。摊铺设备的选型非常重要,应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

（4）摊铺过程中,应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。由使用的级配碎石混合料的总量与面积校验平均厚度,不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整。根据测量标高计算松铺系数指导施工。在施工过程中微调松铺系数时，及时按照换算结果调整挂线。

（5）混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

（6）拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺,摊铺过程中尽可能少收料斗,严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性,可在路槽上洒白灰线,以控制摊铺机行走方向,摊铺机要保持适当的速度均匀行驶,不宜间断,以避免垫层出现“波浪”和减少施工缝。试验人员要随时检测成品料的配合比和含水量,并及时反馈拌和站。摊铺现场要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除,并用新拌混和料填补,此项工作必须在碾压之前进行,严禁薄层贴补。

（7）摊铺宽度较大时，施工应采用两台摊铺机梯队作业,两台摊铺机宜功能一致,最好为同一机型,以保证路面基层厚度一致、完整无缝、平整度好。两台摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺混和料,为保证标高和平整度,纵向接合部采用移动式基准线,并一起进行碾压,尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m,尽可能避开行车道位置。

（8）在摊铺过程中,混合料上覆盖的苫布不要掀开过早,应在前车快摊铺结束时再掀开,减少水分损失,保持水分均匀性。

（9）两台摊铺机的搭接宽度宜不小于10cm,减少接缝处的离析。

（10）混合料的摊铺厚度为虚方厚度,按照试验路确定的松铺系数、摊铺速度、夯锤的夯击力大小进行施工。摊铺的虚方厚度由摊铺机的传感器控制,传感器的搭脚在事先敷设好的基准线上行走,现

场要配备一台水准仪,经常复测基准线的高程和刚摊铺完级配碎石垫层的松方高程,发现问题及时处理。

4.4碾压成型

（1）混和料摊铺后,当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时,应及时根据试验段确定的碾压工艺进行碾压。初压采用18t压路机整轮静压1遍；复压采用20t振动压路机1/2错轮振压两遍，终压采用13t双钢轮压路机静压1遍或碾压至无轮迹，再用26t胶轮压路机碾压1遍，提高压实度的同时消除表面的鱼鳞纹。碾压速度,初压遍宜为1.5～1.7km/h,以后宜为2.0～2.5km/h。

（2）压实应遵循先轻后重、先静后振、先慢后快的原则。在直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,即始终由横坡低处向高处碾压。碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,且碾压时相邻两轮不应做成齐头,应呈阶梯状。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证垫层表面不受破坏。碾压时如表面水分蒸发过快,应补洒适量水,禁止洒过多水或水分过分集中。

4.5横向接缝

每天的工作缝最好是选择在小桥的台背处和大桥的搭板处,如果段落较长每天的工作缝应做成横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端,人工将末端混合料弄整齐,压路机在碾压后末端成一斜坡,在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向与路中心

垂直的断面,在断面上洒水湿润,然后再摊铺新的混合料。

4.6试验段

在大面积施工前，必须实施级配碎石垫层试验段，长度宜不小于300m，为大面积施工总结经验，用以指导大面积施工。

1、通过试验段的铺筑，验证设计配合比是否满足设计及规范要求。

2、确定底基层松铺系数、含水量控制等各种参数与控制办法。

3、验证了施工方案和施工工艺的可行性：

4、寻找解决施工过程中离析的原因与解决办法

5、明确施工过程中的机械、设备、人员配合，现场施工组织管理，为大面积施工提供经验。

6、根据碾压后压实度的检测结果，明确碾压工艺。

7、发现施工过程中可能存在的其他问题并提出解决办法。

一、路面底基层施工工艺及方案

1、水泥、粉煤灰稳定级配碎石土底基层

本合同工程的路面结构层（即基层、底基层），其质量优劣直接影响公路的使用寿命，我公司对此结构具有多年的施工经验，在已竣工交验工程中采用此结构的施工，效果均较理想。针对本工程特点及合同文件要求，底基层计划场拌混合料，由自卸汽车运输，摊铺机摊铺，机械碾压成型，具体施工方法如下： 2.1施工准备

A、开工前对各类原材料及混合料进行技术指标试验，并按计划购入。

B、建立质量保证体系，制定技术措施、质量控制措施、施工细则、操作须知、详细的施工计划上报监理工程师批准，并对参与施工的全体人员进行思想动员和技术交底。

C、测量放样。

D、清扫下承层，培好路肩土。 2.2试验路段

A、选择试验路段，并做好施工准备。

B、拟定施工工艺流程，及施工机械配置，并进入施工现场。

C、确定试验检测程序及检测方法。

D、计算设定摊铺厚度。

E、拌制合格混合料运达现场，并取样进行强度试验。

F、测混合料含水量、灰剂量、松铺厚度，21T三轮压路机碾压，测含水量、压实度、压实厚度，振动压路机、三轮压路机组合碾压直至达到规定压实度，并记录碾压遍数及作业时间。

G、检测断面标高、横坡、平整度、厚度、宽度，并计算每延米混合料用量。H、整理汇总检测数据，确定施工作业技术参数，以及施工方法，工艺流程、机械组合、劳务配属等，并编写试验段报告上报监理工程师复核批准，若监理工程师不批准，另择路段重新进行试验段试验。 3、混合料的拌合

A、拌合设备应设有3～4个料斗，配有50吨的立式散装水泥储存罐两个。拌合设备性能良好，能够准确控制各种材料的数量，保证配料准确，产量稳定。

B、混合料的级配必须满足设计要求。在料仓出料口应设有剔出超粒径的筛网。

C、拌合现场须有一名试验员监测混合料的水泥剂量、含水量以及材料的级配，发现异常要及时调整或停止生产。拌合过程中检测项目要按规定的检测频率控制，并做好原始记录。

D、料斗应配备2名工作人员，时刻监视下料情况，人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象。

E、拌合过程中根据天气情况调整含水量，一般加水量比最佳含水量大1～2 %。

4、混合料的运输由重型自卸汽车完成。

A、运料车必须按指定路线行驶，听从现场人员指挥。

B、运料车保持清洁，运料过程中禁止有损路面质量的事件发生，漏油洒料车辆禁止上路。

C、运输车辆不得随意倾倒剩料，必须在指定地方处理剩料。

5、混合料的摊铺

A、摊铺时保证下承层表面湿润。

B、两侧均设基准线，以便于控制高程。

C、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要和拌合机生产能力相适应，最大程度的保持匀速前进，摊铺不停顿，不间断。

D、在摊铺过程中要注意检测摊铺厚度，及时通知操作手。 6、碾压及接缝处理

混合料摊铺成型后，立即在摊铺全宽范围内由低处向高处碾压。碾压时先稳压1遍，再用18-21T光轮压路机与振动压路机组合压实，碾压时压路机后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两碾压段接合处，碾压速度控制在 2.0km/h左右，严禁压路机在已完成的或下在碾压的路段中“调头”和急刹车，以保证结构层表面不受破坏。

碾压过程中如果表面水分蒸发低于最佳含水量，利用洒水车适当进行水分补充，使水泥稳定级配碎石混合料的表层始终处于湿润状态，并预防表层重皮。

两作业段的接头处理必须认真对待，在当天摊铺完成后用三米直尺找出最近末端的不合格地界，并画与中心线垂直的横线，沿横线将全宽范围内不合格的混合料清除。 7、摊铺和碾压现场设专人检测，修补缺陷

A、测量员紧跟摊铺机，不断检测摊铺和碾压后的标高、横坡，及时通知作业组组长在施工过程中的偏差。

B、挖除大料窝点及含水量超限处，换填合格材料；表面偏粗部位用细料进行找补。

C、台背碾压及由压路机碾压推移产生的拥包、拥坎，用汽夯夯平。

D、快速检测压实度，发现压实不足之处通知压路机手及时补压。压实度控制时，要按提高一个百分点控制，碾压完毕，表面做到平整、密实、无离析、无明显轮迹。

8、养生与交通管制

底基层碾压达到规定压实度后立即进行洒水养生，洒水养生一般不

少于7天，并禁止车辆通行。

透层、粘层施工方案及方法

透层油采用中，慢凝液体石油沥青ALM-1、ALM-2粘层沥青采用快、中凝液体石油沥青，规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附录C表 C.3、表 C.4、表 C.5要求。5.1.2 准备工作

⑴

⑵施工前仔细检查沥青洒布车的油泵系统，输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量。每次喷洒前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成15～25。的夹角，洒油管的高度应适当，使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条，在有风的天气条件下不宜使用三重洒高度。 5.1.3 气候条件

洒布沥青材料的气温不应低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不应施工。

5.1.4 喷洒湿度：液体石油沥青在正常温度下洒布，如气温较低，浓度较大时可适当加热。 5.1.5 沥青用量：按照监理工程师

的指示，根据基层的种类，通过试洒确定透层、粘层所用的沥青品种和用量，并符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附表D表D.9的要求。

5.1.6 喷洒的技术要求

⑴制定喷洒方案，并于喷洒工作开始前3天报监理工程师批准。

⑵沥青洒布车适用于不同稠度的沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机，喷洒超量或漏洒的地方应予纠正。

⑶喷洒区附近的结构物和树木应予保护，以免溅上沥青受到污染，当受到污染时，应立即清除。

⑷粘层沥青在铺筑覆盖层之前24小时内洒布或涂刷，但当气温低于10℃或路面潮湿时，不得图洒粘层沥青。

⑸透层沥青及粘层沥青按半幅全断面顺序洒布，匝道及被路按全幅洒布。

⑹如透层沥青被泥土完全吸收，以致覆盖的面层无法与透层粘结，在摊铺沥青路面之前应补洒一次粘层沥青。透层沥青洒布后应不致流淌，并渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

⑺喷洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过，并立即洒布2～3㎡/1000㎡的石屑和粗砂，并用轻型压路机碾压一遍。 5.1.7 养护：

对已洒可的透层和粘层，沥青应注意有话好说，保持良好状

态，养生期在已洒好透层沥青的路面上不应开放交通。

二、路面面层施工方案

2.6.1沥青混凝土路面

施工工艺流程

2.6.1.1乳化沥青封层施工

（1）作业面清理

严格控制乳化沥青下封层的洒布质量，石屑洒布量不宜过多，以不粘轮为宜。下面层摊铺前对作业面仔细清扫，用森林灭火器吹净除尘，保证封层与下面层的粘结。

施工下面层前先砌筑路缘石，或在摊铺时支挡钢模板，保证混合料边部密实。

（2）认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理。

(3)在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。

（4）采用汽车式洒布机进行下封层施工。

2.6.1.2沥青混合料的拌和

沥青混合料由一台间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190℃之间，后经热料提升斗运至振动筛，经33.5mm. 19mm.

13.2mm. 5mm四种不同规格筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。

2.6.1.3热拌沥青混合料运输

（1）汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。

（2）混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中应在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。卸料过程中应挂空档，靠摊铺机的推进前进。

（3）沥青混合料的运输必须快捷、安全，使沥青混合料到达摊