部件检验规范

零部件检验规范

1.目的：

规范检验过程,使检验时做到有据可依;

确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.

2.适用范围

本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项

全检项:所有的非标零部件

抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样

3.职责

品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善.

4.检验依据

检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求

依据GB控制自由公差要求

5.检验过程

图纸中重要尺寸的确定

确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状

检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,按不合格品控制程序来处理

6.检验项目:

检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,(铝板)标准件,车磨件销子,仓库备用标准件(夹钳,基准块,球头手柄,弹簧等)

底板检验规范

型面检验规范

定位角检验规范

五金产品检验标准书

五金产品检验标准书一．目的为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。

机械零部件检验规范模板

机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。抽检项：批量V 50PCS抽检5件,关键件需全检检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范

1）对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2）清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3）识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4）审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 5）审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 6）Q C按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7）检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8）检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9）入库/出货。 1）审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2）图纸数量理论上只许多不能少。

3）审核所有材料，避免错料，混料。 4）检查是否有漏加工之处。 5）图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。铝：AL6061、LY12、A5052、7075 2014 黄铜：C3604 C2801R PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303 SUS304 SUS301 SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁（热轧板）：SPHC 铁（冷轧板）:SPCC ，铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400 SGD400-D 1）外观检视条件 -视力：校正视力1.0以上目视距离：检查物距眼睛A级面40 cm, B、C距眼睛一臂远目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）目视时间：A级面15秒/面，E、C面10秒/面灯光：大于500LUX的照明度 2）术语和定义 A级表面|:在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等） B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳

五金件检验规范11335

五金件检验规范 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉，卡扣等)的检验与验收。 2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。材质不符---使用非指定的材质。焊痕---焊接所留下的痕迹。喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊---焊点分离。错位---指焊件未正确定位。错件---未依规定零件。混料---混有不同规格的物料。

五金件外观检验标准

1、目的：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。变形---指不明造成的外观形状变异。材质不符---使用非指定的材质。颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。短装---包装时少装数量。条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求：将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围：本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感）项目标准线状杂物范围允许缺陷数宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处备注：㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域；㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域；㈢.C区指朝向整机底面的区域；㈣.缺陷间的距离≥100mm；㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类

产品及零部件外观检验规范

编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布

1范围本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法：目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品；二类: 需喷涂的塑料件

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的：统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。二、范围：适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容：检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％产品明显变形凸起或凹下产品标记、字唛漏/ 错产品标记、字唛不清晰产品标记、字唛大小与样板不一致刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜（外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜产品有利边、利角产品盲孔（漏冲孔）产品表面有油污或脏污产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜产品漏装配件检验标准制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准生效日期2015/05/1 检查项目规格描述产品破裂或穿孔 1、外观参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超出上下限范围 2、尺寸参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

五金类产品的检验标准书

五金类产品的检验一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下: 1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC（冷轧钢板）,SECC（镀锌钢板）,SUS（不锈钢板）,SPHC（热轧钢板）,SPGC（镀锌花纹板）,Cu（铜板）,,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错. 2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面（四角）;3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕. 3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断. 4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面. 5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等. 6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转. 二.NC折,冲床成型. 1.确认其材质,板厚是否与图相符; 2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; 3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控制; 4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面（此只作参考并不是绝对的,请注意）. 5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制,特别是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可. 6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影响很大应特别注意.

机械零部件检验规范

机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派： ●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 ●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 ●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 ●QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 ●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 ●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。 ●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。

1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。 5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。 6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

1)外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2)术语和定义 ● 面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 ● 的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产

五金件外观质量检验标准

五金件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。五、检查条件： A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面

5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX 的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ，且与检测零件的角度为45°，（如图所示） 5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下：六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（ MA ）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI ）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。七、五金件外观检验标准：

电梯零部件检验规范标准

.* 技术文件汇编版本：第2版受控状态：受控分发号：部门：编制：审核：批准：持有者：

序号章节号文件名称页码 1 01 钢丝绳检验规范 2 02 曳引机检验规范 3 03 安全钳检验规范 4 04 绳头组合件检验规范 5 05 自动开门机检验规范 6 06 层门锁检验规范 7 07 缓冲器检验规范 8 08 绳轮检验规范 9 09 主导轨检验规范 10 10 上行超速保护装置检验规范 11 11 限速器检验规范 12 12 13 13 14 14

1、目的为确保电梯重要零部件与产品质量满足安全技术规范的要求，防止不合格品入库或出厂安装，特制定本办法。 2、适用范围适用于电梯外购和外协的重要零部件与产品检验规程 3、职责 3.1技术部负责本规范制定、修改、废止之起草工作。 3.2技术负责人负责本规范制定、修改、废止之核准。 4.管理部门 4.1技术部为本规范之管理部门。 5.对检测设备和量具的要求 5.1检测仪器和量具应经检定合格方可使用，仪器和器具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。 5.2检测用各类量具的示值允许误差不大于表一规定值表一：量具名称千分尺游标卡尺钢尺（直尺）钢卷尺 10m 以上1mm 允许误差0.005mm 0.02mm 0.5mm 10m 以下0.5mm 5.3检测时量具的温度与被检件的温度应基本一致。 5.4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。 5.5有关的项目检测应在无日照温度影响或确认各部位温度基本一致的条件下进行检测。 6、重要零部件与产品检验项目内容与方法

6．1钢丝绳检验规范序号检验项目检验要求检验方法检具1 质量证明书每捆（根）查验资料 2 外观不应有扭结、压扁、弯折、断股、笼状畸变、断芯等变形目测 3 钢丝绳润滑应良好，无绣蚀目测 4 钢丝绳直径（抽检）《电梯用钢丝绳》 GB8903-2005规定测量游标卡尺 5 钢丝绳长度（抽检）≤400mm时0～+5%测量卷尺 6 钢丝绳重量（抽检）《电梯用钢丝绳》 GB8903-2005规定称重磅秤 6．2曳引机检验规范序号检验项目检验要求检验方法检具1 产品合格证每台应有查验资料 2 产品铭牌符合G/T24478-2009规定铭牌与合格证的出厂编号应一致查验资料 3 使用维护说明书每台应有查验资料 4 装单箱每台应有查验资料 5 型式试验报告每一年检查一次查验资料 6 外表面不得有严重碰伤、脱漆，表面涂层应均匀，旋转部件应涂成黄色目测 7 飞轮槽槽岸不得有碰缺口目测 8 紧固件所有紧固应锁紧用锤子敲击或扳手扳动锤子、扳手 9 油箱油不得有渗漏目测检具

五金件检验规范

五金件检验规范 1.1本检验规范为了进一步提高五金制品得质量,在产品生１。目得及适及范围:? 产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司得五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观得方法、对某些无法用定量表明得缺陷,用供需双方制订得检验标准与封样得办法加以解决。１。２本检验规范适用于金属五金件制成得产品及其相关加工组成品,及小五金件(如螺丝,卯钉等)得检验与验收。２。参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图／规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3。1 术语: 刮伤—--手指感觉不出之线凹痕或痕迹、裂缝-－—材料部份断裂,典型得例子就是以生在折弯引伸加工之外侧,因内/外力或机械损伤而造成得裂纹与细小开裂、披锋－—-剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到得披锋减至最少。?梗屎-——通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。?氧化——-材料与空气中得氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕--—表面异常凸起或凹陷、?擦伤-－－指材料表面因互相接触摩擦所导致得损伤。污渍－—-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。拉模-——一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。变形/翘曲—--五金件因内／外力而造成得整体得变形、?材质不符—--使用非指定得材质。焊痕—--焊接所留下得痕迹。喷溅—-—点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒得现象。?脱焊—－—焊点分离。错位-－-指焊件未正确定位。错件—--未依规定零件。混料-—-混有不同规格得物料。少件—－—少于标准数量。硬划痕—--硬物摩擦造成得划痕或有深度得划痕细碎划痕－—－没有深度得划痕

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范通用机械零部件检验规范适用范围指导QC部门的日常工作工作指引工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。检验方案全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。检验设备游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规

大理石平台投影仪二次元纯净水甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样检验步骤对照图纸要求之版本，是否与实物一致。清点图纸要求之数量，是否与实际相符识别图纸要求之材料，是否与实物相符。审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。英文/日文的注解说明。审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。入库/出货。注意事项审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。图纸数量理论上只许多不能少。审核所有材料，避免错料，混料。

检查是否有漏加工之处。图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、 2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜： C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)： SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、 SGD400-D 外观检视外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度

五金件检验标准.

文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标，影响装配第6页共9页文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500ｇ的力，每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象，100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50＜n≦80 80＜n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的：测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件： A用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及阳极氧化层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24

胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度（如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置）；用手抓住胶带一端，在60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量：3PCS ③操作方法： A 对待测阳极氧化层目检，外观无异常。用锋利刀片 B）（刀锋角度为20°～30°在测试样本表面划5×） 5个1mm×1mm 小网格C）用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带粘住被测试小格，并使用铅笔橡皮擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积D）静置(90± 30s后；用手抓住胶带的一端，在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断：单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明：测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑，无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于 5％在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落，受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5％，但不能明显大于 15％阳极氧化层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于 15％，但不能明显大于 35％阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于 35％，但不能明显大于 65％ 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次第8页共9页文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落（丝印内容无损）丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）丝印脱落（丝印内容残缺）文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5％NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为

零件加工检验标准

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或引脚焊接部分到器件引脚折弯处的距离(L),至少要相当于一个引脚直径或厚度,但不能小于毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半径满足下表(7-1)的要求注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂引脚直径（D）或厚度（T）最小向内弯曲半径（R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程警示

2.元件引脚折弯处距元件体的距离,小于引脚的直径或毫米两者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯曲 1.元器件的本体、球状连接部分或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程警示裂缝

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。

8、塑壳表面分类 I级面：正面及上表面； II级面：侧面及背面； III级面：底部（不作特殊要求）。 9、等级分类 A级：面对公司重要客户； B级：面对公司主要客户； C级：面对公司一般客户； D级：面对公司次要客户。 10、质量评定 10.1检验办法五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。注：有客户要求按照客户要求执行。 10.2缺陷分类 A级来料参照附件一执行； B级来料参照附件二执行； C级来料参照附件三执行； D级来料参照附件四执行。附件一：（附件一） A级缺陷检验标准 L-长度，W-宽度，D-直径，A-区域，J-距离，H-深度，N-数量缺陷分类表面分类缺陷描述判定结果L （mm） W （mm） D （mm） A （mm2） J （mm） H （mm） N OK NG 直线及曲线形等线状缺陷（划伤、痕迹） I ≤2 ≤0.05 ≤0.1 >50 3 √ ≤4 ≤0.1 ≤0.4 >30 1 √ >4 >0.1 >0.4 1 √II ≤2 ≤0.1 ≤0.2 3 √ ≤6 ≤0.1 ≤0.6 1 √ >6 >0.1 >0.6 1 √III ≤4 ≤0.15 ≤0.5 3 √ ≤10 ≤0.15 ≤1.0 1 √ >10 >0.15 >1.0 1 √ 点状缺陷（污迹、色点、污垢、亮点、异物等） I ≤0.3 ≤0.1 >50 3 √ >0.3 >0.1 1 √II ≤0.5 ≤0.2 >30 3 √ >0.5 >0.2 1 √III ≤0.8 ≤0.3 >30 3 √ >1.0 >0.3 1 √ 区域缺陷（焦I ≤0.9 ≤0.7 >50 1 √ >0.9 >0.7 1 √

(零部件)检验规程

1.目的对进货检验过程实施控制，确保采购及外协产品的质量符合规定要求。 2.使用范围本规程适用于本公司采购及外协的进货检验。 3.职责 3.1采购人员负责进货产品的送检工作。 3.2技质部人员负责进货产品检验与记录，并对质量问题进行反馈。 3.3技质部人员负责提供进货产品检验方法和标准。 4.工作内容 4.1外协外购件进行分类 4.1.1外协件根据公司生产的需要，外协件主要分为：机械加工零件（部件）和表面处理等。 4.1.2 根据外购件的用途和性能，外购件主要分为：棒料、钢管、配套件、箔材、板材、工具及辅助材料等。 4.2进货检验及判定标准 4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。 4.3检验工作程序供方供货→采购员（检验室）报检→检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果→入库。供方首次供货：供方必须将样件，自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件交予采购人员，技质部依据图纸等技术要求制定检验项目，交予检验人员进行检验，检验人员填写《零部件检验记录单》。样件检验完成后，检验单交予采购人员，以据作鉴定报告，采购人员通知供方列入《合格供方清单》。 4.4检验工作要求 4.4.1检验员严格按产品图纸、工艺要求进行检验并如实填写测试数据。 4.4.2检验员将检验结果报给技质部负责人，负责人依据产品图纸、工艺要求和装配要求，判定物

料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续。 4.5质量问题的处理 4.5.1检验员或技质部负责人在接到质量信息后，立即赶到生产线按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5.2检验员负责填写和记录质量问题后报给技质部负责人，技质部负责人每周依据检验员的记录汇总，向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 4.6进行检验规定 4.6.1 进行检验抽样：技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零部件的抽样方案如下：表要求执行（参考GB2828-81，一般检验水平Ⅲ抽取样本）若产品一次抽样不合格，再次送货后需要再次实行抽样检验，在次检验如下： 4.6.2外观检查按上面抽样比例进行检查。 4.6.3原材料检验标识验证采购人员收集供方产品合格证等文件并存档，检验员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知技质部负责人，并传递信息到采购人员核实标识情况，由采购人员核实后方可验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品记录数量。 4.6.4性能检验和试验抽检项目必须符合产品图纸、技术标准和行业标准等要求。

五金产品质量检验标准

五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。三、职责 3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。 3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。 3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。四、产品检验类别 4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。 4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：

4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。 4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。 4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检 4.5产品缺陷名词定义 ⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 ⑵划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 ⑶裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 ⑷变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 ⑸氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 ⑹破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ⑺麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 ⑻表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 ⑼色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 ⑽堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 ⑾色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。