铣削加工基础知识

铣削加工基础知识
铣削加工基础知识

第二十讲 铣削加工基础知识

一、铣削用量:

铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。

a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面

铣削运运及铣削用量

1.切削速Vc ,切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度,可由下式计算:

式中:

—切削速度(m/min)

d —铣刀直径(mm );

n —铣刀每分钟转数(r/min )。

2.进给量?,铣削时,工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具,计算时按单位时间不同,有以下三种度量方法。 1000dn π=

⑴每齿进给量?

(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时,工件对铣刀的进给量(即

Z

铣刀每转过一个刀齿,工件沿进给方向移动的距离),其单位为每齿mm/z。

⑵每转进给量?,指铣刀每一转,工件对铣刀的进给量(即铣刀每转,工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/r。

⑶每分钟进给量vf,又称进给速度,指工件对铣刀每分钟进给量(即每分钟工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/min。上述三者的关系为,

式中Z—铣刀齿数

n—铣刀每分钟转速(r/min),

3.背吃刀量(又称铣削深度ap),铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸(切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属),单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同,故铣削深度的标示也有所不同。

侧吃刀量(又称铣削宽度a

),铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层

e

尺寸,单位为mm。

铣削用量选择的原则:通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度,应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量,其次是加大进给量,最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度,这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大,进给量次之,侧吃刀量或背吃刀量影响最小;精加工时为减小工艺系统的弹性变形,必须采用较小的进给量,同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度,对高速钢铣刀应采用较低的切削速度,如铣削过程中不产生积屑瘤时,也应采用较大的切削速度。

二、铣削的应用

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分:机械加工基础知识

一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料,将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C 轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、丫、Z、A轴)、5 轴数控铣床(X、丫 Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数:普通镗床(X、丫Z、B轴)、带W tt的数控镗床(W X、丫、Z、B轴)、带平园盘的数控镗床(W X、丫、Z、B、U轴) 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分,也有数控钻床。 攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心:带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

铣削零件数控加工工艺及程序设计

毕业论文 (2013届) 题目:铣削零件数控加工工艺及程序设计 姓名: 学号: 系部: 班级: 指导教师: 2013年4月

铣削零件数控加工工艺及程序设计 摘要:数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益,显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用,并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用,给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。在数控编程中,工艺分析和工艺设计是至观重要的,在加工前都要对所加工零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择加工设备、刀具、夹具,确定切削用量,安排加工顺序,制定走刀路线等。在编程过程中,还要对一些工艺问题(如对刀点,换刀点,刀具补偿等)做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。 本文根据铣削零件的图纸及技术要求,对该零件进行了详细的数控加工工艺分析,依据分析的结果,对该零件进行了数控加工工艺设计,并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。 关键词:数控编程刀具切削用量加工程序 一、绪论 随着数控技术的发展,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 数字控制机床简称数控机床,这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示,通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号,控制机床的动作,按图纸要求的形状和尺寸,自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题,是一种柔性的、高效能的自动化机床,代表了现代机床控制技术的发展方向,是一种典型的机电一体化产品。 1.数控机床的组成及工作原理 数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作数控折弯机并加工零件。

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分:机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、Y、Z、A 轴)、5轴数控铣床(X、Y、Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床

数控铣削加工工艺分析

目录 一、零件图的工艺分析 二、零件设备的选择 三、确定零件的定位基准和装夹方式 四、确定加工顺序及进给路线 五、刀具选择 六、切削用量选择 七、填写数控加工工艺文件

1、如图1所示,材料为45钢,单件生产,毛坯尺寸为 84mm×84mm×22mm),试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。 图1带型腔的凸台零件图 一零件图的工艺分析 1、图形分析 (1)分析零件图是否完整、正确,零件的视图是否正确、清楚,尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。 (2)分析零件的技术要求,包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度,提高成本;过低的技术要求会影响工作性能,两者都是不允许的。上图的精度为IT8级,技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。 (3)该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求,又便于加工,各图形几何要素间的相互关系(相切、相交、垂直和平行)比较明确,条件充分,并且采用了集中标注的方法,满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。 2、零件材料分析 由题目提供,材料为45钢。 3、精度分析

该零件最高精度等级为IT8级,所以表面粗糙度均为Ra3.2um。加工时不宜产生震荡。如果定位不好可能会导致表面粗糙度,加工精度难以达到要求。 4、结构分析 从图1上可以看出,带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成,该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。 二、选择设备 由该零件外形和材料等条件,选用XK713A数控铣床。 三、确定零件的定位基准和装夹方式 由零件图可得,以零件的下端面为定位基准,加工上表面。把零件竖放加工外轮廓。 零件的装夹方式采用机用台虎钳。 四、确定加工顺序及进给路线 1、确定加工顺序 加工顺序的拟定按照基面先行,先粗后精的原则确定,因此先加工零件的外轮廓表面,加工上下表面,接着粗铣型腔,再加工孔,按照顺序再精铣一遍即可。 加工圆弧时,应沿圆弧切向切入。 2、进给路线

铣削的基础知识

第一章铣削的基础知识 §1-1铣床简介 §1-2铣刀简介 §1-3铣削运动和铣削用量 §1-4切削液 §1-5常用量具

§1-1铣床简介 ?教学目的 掌握常用铣床主要部件的名称、功用和结构特点。 ?教材分析 铣床是进行铣削加工的基本设备,了解常用铣床的结构、牌号及功用是展开后续教学的基础,所以本节内容虽无难点,但对学生进一步学习铣削加工知识,使学生对本课程产生学习兴趣起着至关重要的作用。

铣床简介 ?铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的形面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用。 ?最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床;为了铣削麻花钻头的螺旋槽,美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床,这是升降台铣床的雏形;1884年前后又出现了龙门铣床,二十世纪20年代出现了半自动铣床,工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。

机床型号 机床型号是表示机床结构 特征和技术特性并以国家标准为规范的统一符号。

机床的类代号 ?机床按工作原理划分为11类 ?机床的类代号用大写的汉语 拼音字母表示, 铣床——X 车床——C 磨床——M 刨床——B

机床的通用特性代号 通用特性高 精 密 精 密 自 动 半 自 动 数 控 加 工 中 心 ( 自 动 换 刀 ) 仿 形 轻 型 加 重 型 简 式 或 经 济 型 柔 性 加 工 单 元 数 显 高 速 代 号 G M Z B K H F Q C J R X S 读 音 高密自半控换仿轻重简柔显速

铣削加工基础知识

第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量: 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ,切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度,可由下式计算: 式中: —切削速度(m/min) d —铣刀直径(mm ); n —铣刀每分钟转数(r/min )。 2.进给量?,铣削时,工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具,计算时按单位时间不同,有以下三种度量方法。 1000 dn π =

⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时,工件对铣刀的进给量(即 Z 铣刀每转过一个刀齿,工件沿进给方向移动的距离),其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?,指铣刀每一转,工件对铣刀的进给量(即铣刀每转,工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf,又称进给速度,指工件对铣刀每分钟进给量(即每分钟工件沿进给方向移动的距离),其单位为mm/min。上述三者的关系为, 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速(r/min), 3.背吃刀量(又称铣削深度ap),铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸(切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属),单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同,故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a ),铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸,单位为mm。 铣削用量选择的原则:通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度,应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量,其次是加大进给量,最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度,这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大,进给量次之,侧吃刀量或背吃刀量影响最小;精加工时为减小工艺系统的弹性变形,必须采用较小的进给量,同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度,对高速钢铣刀应采用较低的切削速度,如铣削过程中不产生积屑瘤时,也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用

机械加工基础知识讲解

机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如:轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩,将外圈适当加热使其尺寸放大,然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上,冷却时即可保证其结合的牢固性(此种方法现在不知道是否还机械制图) 机械加工包括:是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工:广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程;狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展,由聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富,其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级;金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量;结合剂既有金属、非金属也有混合材料;PCD层厚度从毫米级到微米级;PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面;PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业,用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快,但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户,刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高,交货期长,而且占用企业流动资金。因此,很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸,其表面一般较粗糙(Ra2~

(机械制造行业)机械加工工艺基础练习题

机械加工工艺基础练习题 一、选择题 1.刀具标注角度时,主剖面参考系不包括下列哪个平面?(B) A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2.数控机床按运动轨迹分类,不包括下列哪种类型?(C) A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3.下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法?(B) A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4.下列哪种孔的加工方法精度最高?(D) A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5.螺纹三要素不包括下列哪种几何要素?(A) A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6.下列哪种齿形加工方法属于展成法?(B) A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7.下列哪种齿形加工方法精度最高?(D) A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8.下列哪一项不是成形刀具加工的特点?(D) A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9.工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为(A) A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10.下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的?(B) A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工 二、填空题 1.刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。 磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2.切削加工时,由于被加工材料性质与切削条件的不同,得到不同形态的切屑,常见的切屑类型有__________、__________和__________。 带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3.外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度;形状精度;位置精度;表面质量。 4.研磨是一种常用的光整加工方法,研磨剂由__________和__________混合而成。 磨料和研磨液 5.孔是各类机械中常用零件的基本表面,其技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度;形状精度;位置精度;表面质量。 6.平面磨削的方法有__________和__________两种。 周磨和端磨。 7.螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。 联接螺纹和传动螺纹。

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语:尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、(尺寸)公差、标准公差及等级(20个公差等级,IT01精度最高;IT18最低)、公差带位置(基本偏差,了解孔、轴各28个基本偏差代号)。 配合制: (1)基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。 (2)了解配合制的选用方法。 (3)配合类型:间隙、过渡、过盈配合 (4)会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型。 公差与配合的标注 (1)零件尺寸标注 (2)配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念: 1)形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2)位置公差:位置度、同心度、同轴度。作用:控制形状、位置、方向误差。3)方向公差:平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4)跳动公差:圆跳动、全跳动。 几何公差带: 1)几何公差带 2)几何公差形状 3)识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具(如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等)及专用量具(如螺纹规、平面样板等),并能对零件进行准确测量。 常用量具: (1)种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 (2)识读:刻度,示值大小判断。 (3)调整与使用及注意事项:校对零点,测量力控制。 专用量具: (1)种类:螺纹规、平面角度样板。 (2)调整与使用及注意事项 量具的保养 (1)使用前擦拭干净 (2)精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 (3)用力适度,不测高温工件 (4)摆放,不能当工具使用 (5)干量具清理

机械加工基础知识

air header 集气管 air set空气中凝固,常温自硬自然硬化 Alignment:对准,定位调整 amplifier panel 放大器盘 analyzer分析器 anchor bolt 地脚螺栓 anchor bolt 锚定螺栓 application drawing操作图,应用图 arc cutting电弧切割 arc gouging 电弧刨削 arc welding 电弧焊 assembly.装配 audit 审计 automatic temperature recorder 温度自动记录器 back-feed反馈 base material基底材料 bellow type 波纹管式 bend.弯管弯头 Bending:挠曲 beveling 磨斜棱,磨斜边

1:什么叫图样? 答:能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 2:什么叫投影图? 答:就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 3:投影法的分类有几种? 答:可分为中心投影法和平行投影法,平行投影法又分为正投影和斜投影。 4:什么叫剖视图? 答:一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 5:物体投影的三个基本视图是什么? 答:是主视图、俯视图、左视图。 6:三视图的投影规律是什么? 答:主、俯视图长对正;主、左视图高平齐;俯、左视图宽相等。 7:金属的物理性能包括哪些内容? 答:包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 8:什么叫熔点? 答:是金属由固态转变成液态时的温度。 9:什么叫金属的化学性能? 答:是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 10:化学性能包括哪些? 答:包括抗氧化性和耐腐蚀性。 11:什么叫抗氧化性? 答:在室温或高温下抗氧化的能力。 12:什么叫耐腐蚀性? 答:在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 13:什么叫机械性能? 答:指金属材料抵抗外力作用的能力。 14:机械性能包括哪些?

数控铣削加工工艺分析与数控程序汇编

摘要 本文详细的论述了导机凸模数控加工的加工工艺,通过分析加工零件的工艺,铣削的工装,工艺卡的制订以及编制程序时应注意的问题,解决实际问题。 通过运用数控技术加工出导机凸模零件,能使自己在数控技术运用方面得到一次较为系统的训练,差不多上达到了适应工厂的要求。要紧介绍包括数控机床简介,进给路线、加工余量、切削用量、机床夹具的选择等内容。最终完成零件的机械加工工艺过程卡片,数控加工工序卡片,工件的定位和夹紧方案草图,数控刀具卡片,数控加工进给路线图。

关键词导机凸模、数控加工技术加工工艺分析、编程、数控刀具、数控加工进给路线。

目录 摘要 (1) 目录 (2) 前言 (3) 第一章课题分析 (4) 1.1 设计课题课题分析 (4) 1.1.1 设计课题目的 (4) 1.2 工件的结构分析 (4) 1.2.1 导机凸模加工要求 (4) 1.2.2 导机凸模三维造型图 (6) 第二章数控铣削加工工艺分析 (7) 2.1数控加工工序 (7) 2.2 工艺工序安排 (7) 2.3加工顺序 (7)

2.4装夹方案和夹具的选择 (8) 2.5选择刀具 (8) 2.6 切削参数及刀具路径 (8) 2.7 确定切削用量 (19) 第三章数控程序编制 (19) 3.1 Mastercam自动编程软件进行加工 (19) 致谢 (21) 参考文献 (22) 附录 (23) 数控加工程序单 (23) 刀具卡片 (24) 程序 (25) 前言

数控技术在制造业的广泛运用,使当今的制造业生产面貌涣然一新,在我国,数控技术与装备的进展也有相当大的进步。以pc平台为基础的国产数控系统及柔性制造系统逐渐运用于生产实践,通过对数控技术的运用使我们更好的掌握所学的专业知识。 随着我国制造业的进展,数控加工的需求也在增加,它的总的进展趋势是:高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化,并注重工艺适用性和经济性。而斜联结管的加工充分的适应了现代化生产的需要.。 数控加工技术已广泛应用于机械加工制造业中,如数控铣削、镗削、车削、线切割、电火花加工等,其中数控铣削是复杂多变零件的要紧加工方法。数控设备为周密复杂零件的加工提供了差不多条件,但要达到预期的加工效果,编制高质量的数控程序是必不可少的,这是因为数控加工程序不公包括零件的工艺过程,而且还包括刀具的形状和尺寸、切削用量、走刀路径等工艺

金属切削加工基础复习题

《金属切削加工基础》复习题 一、选择题 1.在车外圆时,工件的回转运动属于C 主运动,刀具沿工件轴线的纵向移动属于B 进给运动。 2.车外圆时,车刀随四方刀架逆时针转动θ角后,工作主偏角κr将 A 增大,工作副偏角κr’将A减小。 3.积屑瘤发生在第C Ⅱ变形区,加工硬化发生在第C Ⅲ变形区。4.在加工条件相同时,用A 陶瓷刀具刀具产生的切削力最小。 5.下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形A 带状切削。 6. 生产中常用的切削液,水溶性的切削液以C冷却为主,油溶性切 削液以C润滑为主。 7.加工塑性材料、软材料时前角A 大些;加工脆性材料、硬材料时前角A小些。 8 .高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化,使 刀具迅速磨损,这种现象称为A 相变磨损磨损。 9.不能用于加工碳钢的是C PCD刀具。 10.主偏角、副偏角、刀尖角,三个角之和等于 B 180° 二、填空题 1.切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量a p (切削深度)。2.刀具材料种类繁多,当前使用的刀具材料分4类:工具钢,硬质合金,陶瓷,超硬刀具材料。一般机加工使用最多的是高速钢和硬质合金。

3.切削力由于大小与方向都不易确定,为便于测量、计算和反映实际作用的需要,将合力F分解为3个分力:切削力F c(主切削力F z),背向力F p(切深抗力F y),进给力F f(进给抗力F x)。 4.切削液的作用有冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。5.在切削过程中,当系统刚性不足时为避免引起振动,刀具的前角应大些,主偏角应大些。 6.外圆车削时,在刀具4个标注角度中,对切削温度影响较大的角度是γ和K r。 三、判断题 1. 车外圆时,切削刃上各点的切削速度相同。(×) 2.工件材料相对加工性指标Kr越小,材料的切削加工性越好,材料越容易加工。(×) 3.水溶性切削液以冷却为主,常用于精加工和复杂刀具加工中。(×) 4.高速切削时,切削液对表面粗糙度影响不明显。(√) 5.背向力F p(切深抗力F y)不消耗功率。(√) 6.刀具的寿命等于刀具的耐用度(耐用度指一次刃磨到下一次刃磨的切削时间)。(×) 7. 钨钴类硬质合金(YG)因其韧性、磨削性能和导热性好,主要用于 加工脆性材料,有色金属及非金属。 (√ ) 8. 刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。(√) 9. 切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高,脆性降低,使断屑形成了

机械加工工艺基础考试题

1.1主运动:车削/铣削的回转运动,拉削的拉刀直线运动,功能切除工件上的切削层,形 成新表V 2.进给运动:车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成:磨料和结合剂烧结的多孔体特性:磨料。粒度。硬度,结合剂。组织,形 状,尺寸 4.刀具材料具备的性能;高硬度,足够的强度和韧性,高耐磨性,高的热硬性,良好的工 艺性 5.刀具材料的种类:碳素工具钢,合金工具钢,高速钢,硬质合金 6.切屑的种类:带状切屑(加工表面粗糙度小)挤裂切屑(大),崩碎切屑 7.切屑收缩:刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ,越大,变形越大 8.积屑瘤:切屑与刀具发生激烈摩擦,切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层,在产 生和压力下,滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力,滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min,高速大100,形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素:工件材料,切削用量,刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因:磨料,粘结,相变,扩散磨损。刀具主要有后刀面,前刀面,前后 刀面同时磨损 12.精度;尺寸精度,形状精度(公差),位置精度(公差)按生产批量选择加工设备,按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度,降低成本,提高生产率 14.粗加工,选取大的Ap,其次较大的f,最后取适当的v;精加工:选取小的f和Ap,选 取较高的切削速度,证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中,公差带包括公差带的大小,公差带的位置,公差带大小有标准公差确定, 公差带位置有基本偏差确 16.互换性:尺寸公差与配合,形状与位置公差,表面粗糙度 17.形位公差的标注:公差项目符号,形位公差值,基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择:零件的几何特征,零件的使用,检测的方便性 19.车削:粗车,半精车,精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中,主轴带动工件直线运动为主运动,溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合:孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合:。。。在。。。下方,Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合:相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面,内圆柱面适宜钻,镗,扩,铰 23.内外锥面车削加工方法:小刀架转位法,偏移尾座法,靠模法,成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段;正常磨损阶段;和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向;和工件进给(顺序无关)的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度(v)切削深度(ap)进给量(f)三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角,刀具后面与工件之间摩擦_减少;,刀刃强度降低。

数控铣削加工工艺范围及铣削方式

数控铣削加工工艺围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动,工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中,根据铣床,铣刀及运动 形式的不同可将铣削分为如下几种: (1)根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为立铣 和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加 工多个表面,所以常见的数控铣床多为立式 铣床。 (2)根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削 方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面,称为周铣,如图6-2(a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣,如图6-2(b)所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切 削层参数ap为背吃刀量。垂直于铣 刀轴线测量的切削层参数ac为切削 宽度,fz是每齿进给量。单独的周铣 和端铣主要用于加工平面类零件,数 控铣削中常用周、端铣组合加工曲面 和型腔。 (3)根据铣刀和工件的运动形 式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣 削方式分为顺铣和逆铣。铣削时,铣 刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同,称为顺铣如图(6-3)a 所示; 铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进 给方向相反,称为逆铣,如图(6-3)b所示。 顺铣与逆铣比较:顺铣加工可以提高铣刀耐用 度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难 加工材料时,效果更加明显。铣床工作台的纵向进 给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工 时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母 副间隙的装置,避免工作台窜动;其次要求毛坯表 面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。如果具备这

样的条件,应当优先考虑采用顺铣,否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动,因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 (1)生产率高 (2)可选用不同的铣削方式 (3)断续切削 (4)半封闭切削 数控铣削主要加工对象 (1)平面类零件 加工面平行或垂直水平面,或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。 (2)变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为斜角类零件。这类零件多为飞机零件,如飞机上的整体梁、框、橡条与肋等。 (3)曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。如模具、叶片、螺旋桨等。 加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时,要采用四坐标或五坐标铣床。 数控铣削的刀具与选用 对数控铣削刀具的基本要求 (1)铣刀刚性要好 (2)铣刀的耐用度要高 此外,铣刀切削刃的几何参数的选择及排屑性能也非常重要。 铣刀的种类 (1)面(端)铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃,端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大,为直径50~500mm,故常制成套式镶齿结构,即将刀齿和刀体分开,刀齿为高速或硬质合金,刀体采用40cr制作,可长期使用。高速钢面铣刀按国家标准规定,直径d=直径80~250mm,螺旋角β=10度,刀齿数Z=10~26. 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比,铣削速度较高,加工效率高,加工表面质量也较好,并可加工带有硬皮和淬硬层的工件,故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同,可分为整体焊接式、机夹一焊接式和可转位式三种(见图6-4)。 面铣刀主要以端齿为主加工各种平面,主偏角为90度的面铣刀还能用时加工出与平面垂直的直角

机加工基础知识

车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是?美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成?主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体 13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸!

数控铣削加工工艺参数的确定

数控铣削加工工艺参数的确定 确定工艺参数是工艺制定中重要的内容,采用自动编程时更是程序成功与否的关键。 (一)用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定 1、步长l (步距)的确定 步长l (步距)——每两个刀位点之间距离的长度,决定刀位点数据的多少。 曲线轨迹步长l 的确定方法: 直接定义步长法:在编程时直接给出步长值,根据零件加工精度确定 间接定义步长法:通过定义逼近误差来间接定义步长 2、逼近误差e r 的确定 逼近误差e r ——实际切削轨迹偏离理论轨迹的最大允许误差 三种定义逼近误差方式(如图16-4所示) : 指定外逼近误差值:以留在零件表面上的剩余材料作为误差值 (精度要求较高时一般采用,选为0.0015~0.03mm ) 指定内逼近误差值:表示可被接受的表面过切量 同时指定内、外逼近误差 3、行距S (切削间距)的确定 行距S (切削间距)——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。 行距小:加工精度高,但加工时间长,费用高 行距大:加工精度低,零件型面失真性较大,但加工时间短。 两种方法定义行距: (1)直接定义行距 算法简单、计算速度快,适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成 (2)用残留高度h 来定义行距 残留高度h ——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。 大:表面粗糙度值大 小:可以提高加工精度,但程序长,占机时间成倍增加,效率降低 选取考虑:粗加工时,行距可选大些,精加工时选小一些。有时为减小刀峰高度,可在原两行之间加密行切一次,即进行曲刀峰处理,这相当于将S 减小一半,实际效果更好些。 图3.2.6 指定逼近误差

数控铣削加工工艺习题

单元六数控铣削加工工艺习题 一判断题 1.数控铣床属于直线控制系统。() 2.在卧式铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时,应采用逆铣切削。() 3.执行程序铣削工件前,宜依程序内容将刀具移至适当位置。() 4.弹簧筒夹用于夹持直柄铣刀,亦可用于夹持斜柄铣刀。() 5.端铣刀直径愈小,每分钟铣削回转数宜愈高。() 6.铣削速度=π×铣刀直径×每分钟回转数。() 7.平铣刀的刀刃螺旋角愈大,同时铣削的刀刃数则愈少。() 8.端铣刀之柄径须配合筒夹内径方可确实夹紧。() 9.安装或拆卸铣刀时,宜用抹布承接以防刀具伤及手指。() 10.较硬工件宜以低速铣削。() 11.铣削中发生紧急状况时,必须先按紧急停止开关。() 12.使用螺旋铣刀可减少切削阻力,且较不易产生振动。() 13.在可能情况下,铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。() 14.球形端铣刀适用于重铣削。() 15面铣刀的切除率多大于端铣刀。() 16.端铣刀可以铣削盲孔。() 17.T槽铣刀在铣削时,只有圆外围的刃口与工件接触。() 18.端铣刀可采较大铣削深度,较小进给方式进行铣削。() 19.端铣刀不仅可用端面刀刃铣削,亦可用柱面刀刃铣削。() 20.铣刀材质一般常用高速钢或碳钢。() 21.铸铁工件宜采用逆铣削。() 22.顺铣削是铣刀回转方向和工件移动方向相同。() 23.铣刀直径100㎜,以25m/min速度铣削,其每分钟转数为40。() 24.铣刀直径50㎜,以30m/min切削速度铣削,其每分钟回转数为80。() 25.刃之面铣刀,以80rpm铣削,如每一刀刃进刀为0.2㎜,则进给率为每分钟96㎜。() 26.切削液之主要目的为冷却与润滑。() 27.精铣削时,在不考虑螺杆背隙情况下,顺铣削法较不易产生振动。() 28.铣刀寿命与每刃进给量无关。() 29.逆铣削法较易得到良好的加工表面。() 30.铣刀的材质优劣是影响铣削效率的主要因素之一。()

切削加工基础知识

第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念;切削刀具及其材料基本知识;切削过程的物理现象及控制;砂轮及磨削过程基本知识;材料切削加工性概念;机械加工工艺过程基本概念;机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础,为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础,为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践,才能更好体会,加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习,以取得良好的教学效果。为学好本章内容,可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度,切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度 3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位

6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求(掌握、熟悉、了解、自学) 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念;机械加工质量等概念。四、要外语词汇 主运动:primary motion 进给运动:feed movement 车刀:turning tools 刀具材料:cutting tools materials 切削过程:cutting process 磨具:abrasive grinding tools 表面质量:machining quality of machined surfaces 五、辅助教学情况(多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等) 主讲(板书)+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物 六、复习思考题 1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动: a.车端面; b.在钻床上钻孔; c.在铣床上铣平面; d.在牛头刨床上刨平面; e.在平面磨床上磨平面。 2.试说明车削时的切削用量三要素,并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。 3.车外圆时,已知工件转速n=320 r/min,车刀进给速度v f=64 mm/min,其它条件如题图1-1所示,试求切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p、切削层公称横截面积A D、切削层公称宽度b D和厚度h D。 4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示,试分别说明车外圆、车端面(由外向 中心进给) 时的主切削刃、刀尖、前角γ 0、主后角a o 、主偏角k r和副偏角' r k。

(机械制造行业)机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括: 1 .生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等; 2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等; 3 .零件的加工切削加工、热处理、表面处理等; 4 .产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等; 5 .生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等; 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据,是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件,单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示;成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程

表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知,该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中,虽然含有多个加工表面和多种加工方法(如车、钻等),但其划分工序的要素未改变,故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削,但由于加工连续性已变化,因此应为两道工序;同样工序4 修孔口锐边及毛刺,因为使用设备和工作地均已变化,因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是制订时间定额,配备工人,安排作业和进行质量检验的基本单元。(二)工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容,工序还可以进一步划分工步。

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