塑钢门窗工程招标技术要求

XXX项目塑钢门窗工程

招标技术要求

一、工程概况(简化)

本项目位于XXX市XXX；项目总建筑面积XXX平米；结构形式：XXX；建筑总高度:XXX；设计使用年限XX年。

本次招标塑钢门窗工程，拟划分XX个标段。

二、招标范围

1. 塑钢门窗制作、安装。

2. 百叶窗制作、安装。

三、应遵循的国家规范和标准

1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》( GB50300-2013)

2. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》( GB50210-2011)

3. 《民用建筑设计通则》GB50352-2005

4. 《住宅设计规范》(GB50096-2011)

5. 《工程建设标准强制性条文》(房屋建筑部分) 2013 版

6. 《建筑玻璃应用及技术规程》( JGJ113-2009)

7. 《建筑安全玻璃管理规定》【2003】2116 号

8. 《中空玻璃》( GB11944-2012)

9. 《夹层玻璃》( GB9962-1999)

10. 《建筑门窗五金件传动锁闭器》( JG/T126-2007)

11. 《建筑门窗五金件通用要求》( JG/T212-2007)

12. 《硅酮建筑密封胶》( GB/T14683-2003)

13. 《中空玻璃用弹性密封胶》( JC/T486-2001 )

14. 《建筑门窗用密封胶条》( JG/T187-2006)

四、技术要求

1 材料要求

1.1 般要求

1.1.1 除非另有规定，工程所有的PVC型材、五金配件、玻璃、密封材料、硅酮结构密封胶为国家或

行业标准中规定的一等品及以上的品质。所有型材、配件、密封材料均需要发包人审批并封样后方可使用。

1.1.2 隐框、半隐框窗或1m以上边长的无框玻璃与玻璃直接粘结承受风荷载作用的，采用硅酮结构密

封胶，应与接触材料相容。

1.2 型材要求

1.2.1 型材要求品牌：“川路”、“华塑”、“xxx ”。

1.2.2 门窗用型材的物理机械性能及尺寸精度应符合现行国家标准GB/T8814-2004 《门、窗框用硬聚

氯乙烯（PVC）型材》规定。外门窗用A类产品，B类产品仅可用以内门窗。

1.2.3 门窗型材断面的最小实测壁厚在推拉门窗时应不小于2.2mm，在平开门窗时应不小于

2.5mm。

1.2.4 型材断面构造要求：型材厚度等于或大于60mm（即60 系列）；为多腔构造，有独立的排水

腔。

1.2.5 型材应与增强型钢和五金配件相适应。

1.3 玻璃要求

1.3.1 玻璃原片要求为台玻、南玻原片。

1.3.2 玻璃厚度须由专业设计单位根据玻璃抗风压计算设计、防热炸裂设计、镶嵌结构设计提出选择意

见；如有隔声、隔热、保温等要求，专业设计单位应进行验算。要求提供计算书及相关玻璃试验报告供发包方审核后确定。并且窗玻璃的最小厚度应不小于5mm，单块面积1.5m2以上的应采用安全玻璃；门玻璃大于0.5 m2 的最小厚度应不小于6mm安全玻璃，主要人流通道玻璃门应采用安全玻璃。

1.3.3 中空玻璃为设置分子筛（干燥剂）、铝条及丁基胶和聚硫胶的双层胶封边的中空玻璃，中空空气

是否采用特殊气体由专业设计单位提出选择意见经发包人确定。

1.3.4 安全玻璃必须有永久性的3C标志，每片玻璃均须有原片生产厂家logo 。

1.3.5 卫生间玻璃为磨砂玻璃。

1.3.6 玻璃深加工厂家：新世纪、雄港、盛丰、台玻、南玻。

1.4 五金配件（过塑要求）

1.4.1 五金件要求品牌：坚朗、力兴、国强。

1.4.2 根据门窗扇的重量自行设计选配五金配件（标称承载能力应大于实际荷载的

1.5 倍），活动五金应能满足使用3 万次以上的B 级产品，投标时上报实物样品及厂家资

料。

1.4.3 平开门窗采用的连杆多点锁：锁点离转角处不大于150mm，两锁点之间的距离不大于

800mm；合页（或滑撑），合页之间距离大于1000mm以上时，每不大于800mm 设置一个暗置锁点；平开扇宽度大于800mm的，上下边也应设置锁点。

1.4.4 宽度小于800mm的上悬窗可以采用七字执手，宽度大于800mm的按照上条执

行。

1.4.5 执手手柄、执手基座、传动杆、锁柱、锁块等均为Q235钢材，手柄和基座表

面涂装采用聚酯型粉末涂料，其它为镀锌防腐。耐腐蚀能力达到48 h 8 级。

1.4.6 五金件防锈要求: 五金件必须进行相应防腐处理，保证使用年限内不生锈。

1.5 密封材料

1.5.1 门窗用密封胶条必须为三元乙丙胶条，并符合现行标准规定。

1.5.2 门窗用密封毛条必须采用经过硅化处理的丙纶纤维密封毛条，并符合现行《密封毛条技术

条件》。选用型号能满足空气渗透性要求。密封胶条要求品牌：合和兴、蜀龙。密封胶条上要求每隔30～50cm须有生产厂家logo 。

1.5.3 玻璃与框、扇接触边采用中性硅酮玻璃胶密封（颜色与型材内、外颜色一致）。

1.5.4 与墙体之间采用国产聚胺脂发泡剂填充。发泡剂限定范围：威固、东源。

1.5.5 密封胶要求品牌：外墙耐候胶为恒信、道康宁、白云、硅宝；内墙胶为宇龙或同级产品。

外墙耐候胶颜色要求与型材外表面相同，内墙密封胶颜色要求白色。密封胶耐候等级不小于12.5 级。

1.6 增强型钢

1.6.1 门窗的型材内腔必须设置增强型钢，型钢壁厚必须按照抗风压设计验算确定，并不得小于

1.5mm。

1.6.2 增强型钢应与型材内腔尺寸相一致，增强型钢与型材内腔之间的配合间隙每

边以1mm±0.5mm为宜，所用增强型钢的端头与焊缝的距离不应大于5mm，并且不

应影响端头的焊接，每根型材仅允许使用一根增强型钢。用于固定每根增强型钢的紧固

件，不得少于3 个，其间距不应大于300mm，分两排错位排列，紧固件与型材焊缝的最

大距离不应大于20mm，固定后的增强型钢不得松动。需要焊接的型材的焊缝处，增强型

钢应尽可能长接近焊缝，对于45o焊缝处，型钢也应切成45 o，见下图示：

1.6.3 组合窗及连窗门的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼

樘料长出10～15mm。外窗的拼樘料截面尺寸及型钢形状、壁厚，应能使组合窗承受当地

的瞬时风压值。

1.6.4 塑钢门窗用增强型钢应符合现行标准《聚氯乙烯（PVC）门窗增强型钢》

（JG/T131-2000）的规定。

1.7 紧固件

1.7.1 外露紧固件采用镀锌或不锈钢材质。不得采用铝质抽芯铆钉做门窗构件受力连接紧固件。

抽芯铆钉不得外露。

1.7.2 塑钢门窗用紧固件应符合现行标准《聚氯乙烯（PVC）门窗固定片》

（JG/T132-2000）的规定

2 工艺要求

2.1 构件放样

2.1.1 按工程图样计算门、窗所需构件，型材规格，下料长度应预留焊接余量6 毫米（两端焊

接余量）；

2.1.2 按工程图样、技术要求及工艺卡片的规定要求进行加工。所装的五金配件应根据五

金配件图集或五金装配图上的规定，在构件上划出各种装配尺寸线，线条应清晰准确；

2.1.3 构件划线时，如在同一构件上加工不同的孔径时，应分别用不同的符号表示，便于加工

时辨认。

2.2 下料控制

2.2.1 在做好设备操作规程的前提下，按技术部门的下料单下料，下料构件必须是检验合格的

型材，不合格的型材不准使用；

2.2.2 下料时应进行首件自检，经自检无误后方可批量下料，同时在下料过程中应做好中检和

终检，抽检率不低于5％且最低不少于3 件，并且做好构件的堆放工作。

2.2.3 下料长度（45°斜面按长角计算）允许偏差：构件长度在≤1500mm，± 0.5mm；构

件长度在＞1500mm，± 1.0mm；角度偏差± 15′。

2.3 锯“ V”型槽

2.3.1 按样杆V 型槽中心线对准V 形锯片中心，构件端部装置定位板固定，按不同型材规格校

准V 形糟的深度尺寸。然后将样杆锯好V 形槽，进行自检调整其分格中心尺寸，允许

偏差± 1 毫米内，校准定位板，固定后不得松动。才能批量锯切；

2.3.2 凡锯好V 形槽，检查分格中心尺寸或V 形槽深度尺寸，如超差不合格者，不得放入半成

品中。

2.4 铣切工序

2.4.1 按工艺卡片要求，划出样杆。

2.4.2 按样杆上的标记符号，根据划线尺寸钻铣各加工部位，其加工偏差不得超过图纸公差或

质量标准要求。在构件钻、铣加工过程中应做好首件检验和随机抽检工作，质检不合格者

不得放入半成品中，应报检验员处理。

2.4.3 凡有加工专用靠模和配件装置孔的，尽可能采用钻模，并由技术人员指导下正确使用。

2.4.4 钻沉头孔应根据螺钉规格选用钻头。

2.4.5 铣切平面不得有明显高低不平现象，并应清除毛刺及铣屑。

2.4.6 切各种槽孔应采用靠模铣切，凡有配合要求的槽孔应注意铣刀直径R，和配

合尺寸公差要求。

2.4.7 构件在加工过程中应注意，构件45°尖角处不得碰撞及油污沾染和尘土物接触。

2.4.8 构件可按工程分批进行加工，应确保组装配套要求。

2.4.9 钻床、铣床加工设备要按保养条例要求定期加油保养。

2.5 装配加强型钢

2.5.1 窗框、中梃、扇框等构件，按产品图样和标准规定要求范围内必须装配加强型钢，增强型

钢与型材内腔间隙为≤3.5mm，每根型钢的固定螺钉不得少于3 个，间距不得大于

300mm，距型材端头间距不得大100mm，固定后增强型钢不得松动。装配的加强型钢

规格应按设计图样规定要求进行装配。凡装配的加强型钢表面必须进行防腐处理（表面防

锈处理，镀膜厚度12μm）。

2.5.2 加强型钢两端切断处应无毛刺。装配时如发现过紧，需要敲打时应垫上木块，切勿用钢

锤子直接敲打。

2.5.3 构件装配加强型钢后，应进行一次检查和校正，确保构件组装成形后的平整度达到要

求。

2.6 装配配件、衬板

2.6.1 如构件按装配图需装配件的，必须装上衬板，无衬板的不得进行组装；

2.6.2 件装衬板时，其衬板上的螺孔应和构件上的装配孔同心。其允许偏差中心距

小于± 0.3 毫米；

2.6.3 凡装配的衬板表面必须经过镀锌防锈处理；

2.6.4 如配件装配孔要求在门、窗组装时配钻的，但其所需的衬板必须在构件上装配好，螺钉

固定后衬板不得松动。

2.7 连接中挺

2.7.1 连接方式要求采用机械连接；

2.7.2 中挺端面用专用组合铣刀加工成型；

2.7.3 中挺与中挺接合面要密封、防雨水渗漏：紧固用螺钉、螺钉孔预先摸密封硅胶，同时在连

接时中挺加工成型的连接端面抹密封胶，再装螺钉拧紧以保证其结构密封性；

2.7.4 扣盖在连接后采用硅胶密封，以保证水密性。

2.8 安装

2.8.1 塑钢门窗安装构造详见设计图纸，承包单位制作、安装时需保证按图施工。

2.8.2 定位：在门窗框或副框安装前，由门窗安装单位逐个复测洞口尺寸及偏差，对需要进行处

理的门窗洞口应做好记录和标识，并将偏差超过规范允许的洞口提交总包单位处理。

2.8.3 调整：当附框或窗框装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对齐；附框或窗框的上下框

四角及窗的中横框的对称位置就用木楔或垫块塞紧，作临时固定；当下框长度大于0.9M 时，其中央也应用木楔或垫块塞紧，临时固定；然后按设计图纸确定附框或窗框在洞口墙体厚度方向的安装位置（进出线），并控制附框或窗框的垂直度（正垂直、侧垂直）、水平度及直角度。

2.8.4 固定：门窗与建筑主体采用镀锌拉片有效固定，拉片厚度 1.5mm，款20mm,

固定点间距，距四角距离150mm～200mm，中间间距400～500mm，型材拼接处两边各100mm。混凝土墙体可采用射钉固定，砌体洞口应采用塑料膨胀螺钉，严禁直接用射钉固定，采用空心砌体时，洞口四周200mm内采用实心砖砌筑，门窗应固定到实心砌体上，砖砌体墙体的窗台应作混凝土压顶。

2.8.5 塞缝：门窗框底铝边合及金门两窗侧框连边接上位翻置150 高范围采用干硬性水泥砂浆塞缝，上边

及两侧边剩余部分采用打发泡胶塞缝，塞缝必须保证密实。干硬性水泥砂浆塞缝前必须先将缝隙清理干净，并将窗框与洞口间的缠绕保护膜撕去。打发泡胶前必须先将缝隙清理干净，刷水泥基防水涂料一遍，并将窗框与洞口间的缠绕保护膜撕去，发泡胶须满填缝隙，超出门窗框外的发泡胶应在其固化前用手或专用工具压入缝隙中，严禁固化后用刀片切割。发泡胶固化后取出临时固定的木楔，并在其缝隙中打入发泡胶并用专用工具压入缝隙中，不得切割。