(新)桩基础施工技术标准20180117

桩基础施工技术标准

一、静力压桩施工技术标准

1 静力压桩及技术措施

1.1静压桩施工机理：

1.1.1静压桩施工是利用桩机自重提供静载反力，将桩压入地基层中

的一种施工方法。当预制管桩在静压力作用下被压入土中时，

桩周及其端部分以下的土体因受到急速而激烈的挤压，其孔隙

水压力急剧上升，土的抗剪强度大大降低，使桩容易压入。压

桩的阻力主要来自桩尖向下直接冲剪破坏桩端土体的阻力，但

当压桩终止并随着时间的延长，桩周及桩尖以下土体超孔隙水

压力会随之逐渐消散，土体发生逐步固结，桩侧摩擦力及桩端

承力逐而恢复和提高。从而使静压桩获得较大的承载力。

1.1.2当压桩施工压力达到设计要求最大压桩力值时，视具体的地质

情况结合单桩承载力要求进行“复压”，即是使用要求的压桩

力在短瞬的时间内进行复压3次，使桩尖以下一定范围的地基

土层（持力层）更加挤密，以达到提高端承力，减少沉降的作

用。

1.2压桩施工的主要技术参数：

1.2.1桩型及规格：Ф300mm-600mm桩（A型），Ф300mm-600mm桩（B

型）。Ф300mm-600mm桩（AB型）。

1.2.2压桩机型号规格：压桩力必须能满足3600KN或以上的压桩机。

终桩压力值：按设计要求终桩压力值取2倍单桩竖向承载力设

计值。

1.2.3复压次数：3次。

桩顶平面位置的允许偏差

桩垂直度偏差：施工时控制在≤1%桩长范围内。

桩身砼强度等级：C80。

1.3静力压桩的施工工艺流程

2 具体施工方法

2.1放线：根据建设单位提供的测量控制点及设计图纸定出轴线，

测量标定各个桩位中心线，并打入钢筋头给予确定，经桩基施

工分队及项目经理部的质检人员自检后，报请建设单位和监理

公司有关人员复核验线后方可开始施工。测量人员必须记录每

个桩位中心点位置以及水平标高，确保桩位准确和桩顶标高基

本符合设计要求。施工过程中测量人员要经常对桩位进行复核，

以避免桩位发生偏差。

2.2就位：将静力液压桩机就位至要压桩桩位上，将桩段吊入压桩

机的夹桩器布什，并夹紧该桩段，然后将桩尖定位于桩位中心，

由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准

确认。

2.3校正桩的垂直度：调整桩机支腿油缸活塞杆的伸出长度，使桩

机平台保证水平，将桩管送入土1~2m，在两面互相垂直方向上

进架设的铅锤吊线。检测桩的垂直度，直至施工达到规范及质

量检验标准。

2.4压桩：将夹桩器复夹一次，开始启动压桩油缸，压桩在进入粉

质粘土层或砾砂卵石层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一

定的穿透能力。到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速

度，防止断桩。

2.5接桩：采用氩弧焊接，为了保证接桩的质量，焊接前先要复查

上下桩的垂直度和中心线是否合格，清除连接钢板面的杂物，

接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续，焊缝不少于二层，

焊完第一层应及时清除焊渣，每层焊缝的接头应错开，并应自

然冷却1~3min才压入土中。

2.6终桩：压入桩机满载压力值为验收试验荷载或按设计要求终桩

压力值，压桩终止前应按设计满载静压力复压三次（较短的桩

复压多两次），每次持压不少于15秒。当总沉降值达到≤5mm

时，可以收桩，当达到收桩条件时，应得到监理确认。

2.7送桩：压桩至地面时，使用送桩管，将桩压送至设计标高，并

适当提高静压力，如管桩压至设计标高仍未能达到满载要求时，

可继续送深，考虑日后开挖承台时进行驳桩，如超深太大，日

后驳桩有困难的，此桩报废，重新考虑加桩处理。

2.8压桩顺序及线路：

A、根据承台桩的密集程度；

①自中间向两个方向对称进行。

②自中间向四周进行。

B、根据桩尖的设计标高，宜先深后浅。

C、根据桩位与原有建筑物物距离，宜先近后远。

3 桩检测方案

3.1根据《广东省桩基工程质量检查技术规定》，桩基工程质量检

测包括成桩质量检测和承载力检测两部分，一般应先进行成桩

质量检测，后进行承载力检测。

3.2本工程在完成桩基础后，立刻报检测站进行桩基础检验。

3.3本工程主要的检验方法为：低应变法和单桩竖向抗压静载试验。

三、柴油锤击桩施工技术标准

4 柴油锤击桩机（暂定采用）

4.1锤击桩施工机理：

4.1.1锤击桩施工是利用其作用原理在于利用柴油锤爆炸弹起后锤体

自由下落时瞬时冲击力锤击预制桩所产生的冲击机械能，克服

土体对桩的阻力，其静力平衡状态遭到破坏，导致桩体下沉。

如此反复的锤击预制桩，桩体就不断的下沉。

桩顶平面位置的允许偏差

桩垂直度偏差：施工时控制在≤1%桩长范围内。

桩身砼强度等级：C80。

4.2柴油锤击桩的施工工艺流程

4.3具体施工方法

4.3.1放线：根据建设单位提供的测量控制点及设计图纸定出轴线，

测量标定各个桩位中心线，并打入钢筋头给予确定，经桩基施

工分队及项目经理部的质检人员自检后，报请建设单位和监理

公司有关人员复核验线后方可开始施工。测量人员必须记录每

个桩位中心点位置以及水平标高，确保桩位准确和桩顶标高基

本符合设计要求。施工过程中测量人员要经常对桩位进行复核，

以避免桩位发生偏差。

4.3.2就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中

不发生倾斜移动；由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，

再请监理人员核准确认。

4.3.3吊桩：先栓好吊桩用的钢丝绳和索具，然后用索具捆住桩上端，

再起吊，使桩顶扣好桩帽或桩箍，并使桩尖垂直对准桩位中心，

除去索具。

4.3.4稳桩：当桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1—2次，桩入

土达到一定深度，用经纬仪或线坠双向校正桩垂直度（小于或

等于0 .5%）。

4.3.5打桩：用柴油锤打桩，应使锤跳动正常，宜重锤低击，锤重选

用5吨。地质报告显示本工程大部分地质为淤泥质土，容易出

现桩上浮、断桩、桩倾斜等情况。因此在桩施打过程中，根据

桩的密集程度，采用从中间向四周施打的方法。桩施打完毕后，

必须检查桩顶标高及桩的水平位置并做好记录，每天复核一次，

根据数据观测是否出现桩上浮、桩倾斜、桩偏移等情况并及时

报告。

4.3.6接桩：采取焊接接桩，焊件表面除锈清洁，上下节桩之间的空

隙要用铁片垫实焊牢，焊接时要采取措施，减少焊缝变形，焊

缝要连续饱满，接桩一般在地面上1米左右进行，上下节桩的

中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不大于1‰桩长，接

桩处入土前须对外露铁件刷防腐漆。

4.3.7配桩：根据试打的各类数据、设计、质监、监理（甲方）及国

家规范的要求进行配桩，每节桩选用10米，一般每桩接头不超

过三个。

4.3.8送桩：如有必要送桩时，则送桩的中心线应与桩身合一致，才

能进行送桩，若桩顶不平，可用麻袋或厚线垫平，送桩留下的

桩孔应立即回填密实。

4.3.9检查验收：施工过程中随时进行中间检查验收，对每道工序都

严格按照操作规程要求进行，以工序质量保证施工质量。中间

检查验收要根据国家施工规范标准，对运至现场的管桩检查是

否有合格证、试验报告，对桩位、桩垂直度及时检查校对，对

焊接缝饱满情况，上下桩对齐等严格检查。每根桩是否能达到

设计要求，桩尖标高、进入持力层、和贯入度要符合设计要求。

并填写好施工记录。桩基础最终验收以质检部门的检测结果为

准。

4.3.10打桩顺序及线路：

根据承台桩的密集程度；

①自中间向两个方向对称进行。

②自中间向四周进行。

5 桩检测方案

5.1根据《广东省桩基工程质量检查技术规定》，桩基工程质量检

测包括成桩质量检测和承载力检测两部分，一般应先进行成桩

质量检测，后进行承载力检测。

5.2本工程在完成桩基础后，立刻报检测站进行桩基础检验。

5.3本工程主要的检验方法为：低应变法和单桩竖向抗压静载试验。

三、冲钻孔灌注桩施工技术标准

1 冲钻孔灌注桩施工

1.1泥浆的制备与维护

1.1.1泥浆的制备

本场地采用自然造浆的方法，并定期检测泥浆的性能，对于泥浆性能达不到要求的可加入适量黄土以保证护壁的稳定性。认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。

1.1.2制备泥浆的性能指标

制备泥浆的性能指标表

1.1.3泥浆的维护与管理

泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池应经常进行捞渣，渣土经翻晒后可用于平整场地，多余的渣土及时清理出场外，泥浆池中的泥浆循环利用。

1.1.4泥浆排放处理

泥浆排放是确保文明施工的关键环节，因此,泥浆循环系统必须定期清理。本工程现场无泥浆风干场地，多余的泥浆需经过翻晒后用泥浆车运到指定地点进行排放，泥浆不得排放到路边或市政雨、污管道中，确保文明施工。对泥浆循环和沉淀池的渣土（砂性土），定期外租抓斗机进行打捞，并用泥浆车外运到施工区域以外业主指定排放场地。泥浆池实行专人管理、负责。

1.2冲（钻）孔前准备

1.2.1机具选择（详见表3.4-3）

1.2.2护筒埋设

(1)根据现场已核放的桩位进行护筒挖埋，护筒挖埋应准确，护筒中心与桩位中心的偏差不大于20mm；

(2)考虑到现场的实际情况，护筒埋设用人工挖孔桩护壁，埋设深度为0.5-1m，采用此方法可以节省施工中的放样时间及保证桩位的准确性；

（3）桩机选择ZZ-6A 型桩机，冲头采用空心式冲头，桩机功率为75 KW，现场施工用电经计算，甲方提供电源能满足现场施工用电需要。

1.2.3.冲钻孔灌注桩工艺流程

1.2.3.1冲击成孔

①考虑到现场的实际情况，杂填土厚度达0.5m~2.4m,为了确保定位开孔的准确性、因此开孔前先用人工挖孔桩护壁，深度为0.5m-1m，即起到准确定位又起引孔导向作用。人工引孔时桩位中心与护壁四周之间的偏差不大于50mm；

②冲孔桩机对位时应保持桩机的平稳，轨道下的枕木应用砂袋垫平垫实，对位后应保证天车梁的型心与桩位偏差不大于20mm，机台前后高差不大于10mm，防止出现斜孔；

③开孔阶段：成孔中心必须对准桩位中心，冲孔机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石，砂砾石和粘土泥浆护壁，尽量使冲渣挤入孔壁。

④冲进过程中应注意对照地质勘察报告，在松软土层冲进时，应根据泥浆补给情况控制冲进速度，在硬层或岩层中的冲进速度要严格控制。

⑤当进入持力层后应冲进约100mm后清孔并取样，会同监理、建设单位现场人员一起对其岩样进行鉴定，确定岩样为设计要求的持力层并做好

确认记录，再按设计要求进行冲进。

⑥在冲孔、排渣或因故障停冲时，应始终保持孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，并采用泥浆泵不停的往孔内输送泥浆，以确保孔内泥浆相对浓度稳定。

1.2.3.2在各土层中冲进时应注意事项：

冲进时应注意事项

1.2.3.3施工过程中如遇孤石施工方法及处理措施

⑴当遇到位于孔中间的孤石时，则加大冲程进行破碎，一般情况下施

工进展缓慢,此时一定不能操之过急，以防止卡钻和掉钻等事故。

⑵要勤换钻头，为减少辅助作业时间，孔旁一定要有备用钻头。卷扬机也需勤检查，勤加黄油，并有相应的备用件，钨金套、钢丝绳与滑轮片也需要勤于检查。

⑶必须成立专门班组进行机具修理，及时更换损件，以防止掉钻。如遇到孤石位于孔壁成为探头石甚至一石挑两孔的情况，容易造成斜孔，此时必须探明探头石。

⑷在成孔过程中一般可通过观察钻头主绳的摇摆情况来发现探头石，当发现主绳摇摆时，立即提出钻头，采用检孔器探明位置，然后回填与探头石强度相当的片石或卵石与粘土，反复冲击造孔。也可以在探头石位置灌注水封高强混凝土，再行冲孔，水封冲碎后而探头石没有完全破碎，再重新灌注、冲孔，如此反复，直到穿过探头石为止。

1.2.4终孔标准

工程桩终孔时，会同监理工程师、业主现场代表对持力层岩样进行采集，并与试桩时由地勘单位所采集的岩样样本进行对比，共同确认是否进入持力层岩面，进入持力层岩面后继续冲击成孔直至进入持力层设计深度，会同业主现场代表、现场监理工程师共同测量桩端全截面进入持力层深度，并确认后终孔。

1.2.5桩孔质量检测

桩孔质量参数包括：孔径、孔深，钻孔垂直度和沉渣厚度

⑴孔深：成孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求钻孔，以测绳长度确定孔深；

⑵沉渣厚度以第二次清孔后灌注砼前测定量为准，若出现缩径应重新扫孔、清孔；

1.2.6一次清孔

桩成孔后，应进行第一次清孔，将钻头提离孔底约50cm，按规范调整泥浆比重第一次清孔，清孔时间约30min；第一次清孔完成后孔内泥浆相对密度达1.20左右；

1.2.7桩质量检验标准

1.2.7.1混凝土灌注桩钢筋笼制作质量检验标准

混凝土灌注桩钢筋笼制作质量检验标准（mm）

1.2.7.2混凝土灌注桩桩身质量检验标准

混凝土灌注桩桩身质量检验标准（mm）

1.2.7.3灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

1.2.8钢筋笼制作及就位方法

1.2.8.1钢筋笼制作及一般要求

⑴将所需钢筋用切割机成批切好。由于切断待焊的加劲箍筋、主筋的规格尺寸不尽相同。应注意分别摆放，防止用错。

⑵在钢筋箍制作台上制作箍筋并按要求焊接。

⑶将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

⑷将箍筋按要求放置在主筋内侧。且保持与主筋垂直，进行点焊。

⑸箍筋与主筋焊好后，将螺旋箍筋按规定间距绕于主筋上。采用梅花形点焊固定。

⑹钢筋笼保护层厚度为70mm。

1.2.8.2钢筋笼制作安装工艺流程图。

1.2.8.3钢筋笼就位对接

(1)

本工程钢筋笼的吊筋应采用吊

车，吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。

(2)钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,用2Φ16吊筋伸至机台上面，点焊于机台上。

(3)桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

1.2.8.4引起钢筋笼上浮的几种可能原因

(1)清渣不符合要求。当孔深达到设计标高后，孔内沉渣过深，桩底的泥块也没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土的冲击作用下将钢筋笼整体托起，造成钢筋笼子的上浮。

(2)浇注混凝土过快。当混凝土面接触到钢筋笼时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼子在上泛的混凝土的冲击作用下整体上浮。

(3)调整好混凝土的塌落度。一般浇注桩基的混凝土塌落度应控制在180～220mm，浇筑的混凝土要求要有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。

1.2.8.5防止钢筋笼子上浮的方法

(1)防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止桩机转动，而是要空转（吊住钻杆，孔深不增加）半小时至一个小时，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断的循环，并且要

注意，泥浆坑内的泥浆不能太稀，密度要不小于1.2，如果孔底有砂还要进行涝砂工作，待泥浆调均匀、泥块搅碎，方可进行下一道工序的施工。

(2)在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1～2米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。另外在拆导管时，应计算准其底口的位置，保证埋管深度在4～6m。

(3)控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，如施工现场搅拌的混凝土，要根据搅拌机的规格、型号，满足规定的搅拌时间要求，即搅拌的混凝土不能太“生”，塌落度也要满足桩基施工的要求；如果是商品混凝土，则要严格控制混凝土出厂时间过长，（尤其在夏季天热的时候，混凝土在运输途中不能过长）。

1.2.9下灌注导管

1.2.9.1导管的选用及埋管参数

采用插入式丝扣连接导管，各节导管连接处须装密封胶垫和“0”型密封圈，以防止漏水、漏气。胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径5mm。

导管的选用及埋管参数表

1.2.9.2导管拼接

导管使用前要拼接，必须进行密封性水试压，试水压力为0.6-1.0MPa，不漏水，不冒气为合格，内壁光滑平整。导管尺寸偏差应符合：轴线偏差＜1%，长度偏差＜1%，连接部内径偏差＜2mm。

1.2.9.3导管的下放

安装浇筑架，吊放导管，可利用卷扬机吊套管上，每次接管为2-3m，接至高出孔深1m左

右，接泥浆泵开始清

孔，清孔完成后开始

灌注砼。

1.2.10二次清孔

二次清孔：钢筋

骨架、导管安放完毕，

砼浇筑之前，应进行第二次清孔；。

(2)测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次,沉渣厚度必须≤5cm。

(3)清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。

(4)二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，沉渣厚度≤50mm,泥浆性能指标在浇筑砼前，孔底500mm以内的相对密度≤1.10、黏度≤28s、及含砂率≤8％；

1.2.11混凝土灌注技术措施

由于本工程工期紧张，冲钻孔灌注桩数量大，根据现场临时道路布设