制程不良品处理流程图

1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并

按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。

2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区

域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。

3、所有不良品至少3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未

按要求处理申诫以上处罚。

4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字

就处理掉的，一经发现警告处分；

5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。

编订：核对：批准：

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制程不良品处理流程图

返修 1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未按要求处理申诫以上处罚。 4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分； 5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。不良品产生品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品制程不良品不良品退货单品质异常单孔打磨钻孔改| 焊机接加组组返修中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓提供 1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判定结果，分项摆放处理。 2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现场或焊接成品区。 3、返修不合格重新返修。 4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人：物料员。 5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人：调模工。备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、加材接包减成改成装废品］切品区区区区区返修返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣编订: 核对: 批准:

不合格品处理作业流程图

1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012

原材料不合格品处理流程汇总不良品类型 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理：检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。不合格品控制程序 1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司制程不合格品处理流程图编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明：检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期：审核/日期：批准/日期：检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级；品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜；责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施；相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效；责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效；检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定；首件检验制程巡检成品检验发现异常标识隔离不良确认产品检验信息反馈分析评审实施措施跟踪验证处理不良返工、返修sop 返工、返修计划重新验证重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”，将质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚；在线检验制程自检技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助；报废处理降级处理让步接收返修处理返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认，对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。返工、返修计划执行生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。返工、返修效果确认品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。返（修）工ok 入库

不良品处理流程

不良品处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。范围:所有我司物料。定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实

3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品

不良品作业管理规范

1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。杜绝不良品被误用流通。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，销货不良以及不良品仓库存处理。定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等异常导致不良发生。销货不良：即客退不良，是产品未达到客户的品质要求而造成的不良。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容:

6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质判定结果，单据内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，生产部门根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，并对其做明确不良标识，及时通知采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便

不良品处理流程84056知识讲解

不良品处理流程 84056

6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。 7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。 9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。 10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。 12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。 14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题，在解决处理后拉长必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30~100元；凡提出质量异议且能给

制程不良品的处置规定

制程不良品的处置规定一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的混用，减少产品质量隐患及产品质量损失。二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。 2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的混用。 3、PMC对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品进行管制，防止误用。四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。 4、生产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。

5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分报废区、退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供方联系，做退换处理，所有费用由供方承担。如供方需要我司协助返工的，由采购与供方协定费用报分管领导。 ●返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划，下达返工单。生产部门返工后应报检，品质部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，机加工零件需要报废的，机加工车间每月报一次，仓库统一处理。所有报废由生产部门呈报分管领导批准。五、注意事项： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产主管说明原因，报PMC部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门报分管领导批准，批文在品质部备案。品质部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的原价，对责任人进行处罚。

不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分，并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。 4、作业流程

4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。编制：审核：审定：（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）

不良品处理流程

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。二、职责： 1. IQC 负责来料的检验和判定。 2. QC 负责对线上半成品的检验和判定。三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 1.1 IQC 依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。 1.2 不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB 会议。 2．制程检验及不良品控制 2.1 QA 负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2 凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记录。3．QC 巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC 巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。 7．QC 负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB 会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。 9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。

不良品处理流程

2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

不合格品处理程序试题附答案)

宝丰A T I （惠州）电子科技有限公司《不合格品处理程序》试题一、填空题（每小题4分，共60分） 1、不合格品处理程序中品管部的职责：负责对、、检验过程中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。 2、仓库在来料收货和存储过程中发现的不合格品，应通知和对该物料进行识别。 3、物料、制程中半成品及成品不合格品的标识按的规定进行。 4、凡经制造部生产线操作人员和测试员检验发现的不合格半成品，由在《检验日报表》中予以记录。 5、不合格物料应由部主管确认检验结果的准确性。 6、不合格品超出允收范围的不合格物料批次，由填写《IQC REJ 通知书》通知作相应处理。 7、不合格物料如因生产或货期急需，由采购部提出申请并经IQC 确认后，召开会议，按会议决定执行。 8、采购在发出《供应商品质异常联络书》后，应限定其在个工作日内将其发回本公司，在此期间，采购必须对所发出的《供应商品质异常联络书》进行追踪。 9、作业过程中出现或检查出批量不合格时，由生产线领班、测试员领班或IPQC 领班发出，并通知制造部，防止继续生产不合格品。 10、QA 检验发现的不合格品，需经QA 领班、IPQC 领班、制造部领班三方共同确认后将结果记录于并发出《不符合及改善对策报告》，由相关部门对发现的问题进行分析，并在个工作日内回复。二、简答题（每小题10分，共40分） 1、制程中的不合格半成品如何进行识别？监考人: 评卷人: 得分: 姓名: 单位: 日期:

2、简述不合格物料、不合格半成品和不合格成品的隔离方法。 3、简述不合格物料的处理流程。 4、简述不合格成品的处理流程。

不良品处理作业指导书

1.目的Intent 规范不合格品处理的过程方法，以确保不合格品的有效处理，防止不合格品混入合格品中，满足质量管理体系要求；确保不合格品的特采、挑选、返工、返修、报废的过程得到有效的控制，保证产品符合标准和减少损失。 2. 适用范围Application 适用于客户退货不合格品以及生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品的返工/返修作业（外包产品参照外协加工的方式处理）。包括以下三种情况： 1）客户退回需返工返修的产品 2）成品库中需返工返修的产品 3）生产过程中的半成品，经检验判定不符合品质标准 3. 定义及术语Definition and term 1）返修：使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施； 2）返工：使不合格产品达到规定要求而对其采取的措施； 3）报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。 4.职责与权限Function and Purview 1) 质量部负责组织不合格品产生的原因调查，下达<返工返修通知单>，协同生产技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控，以及返工后零件的质量检查判定，和对后续改善对策的确认。 2）生产部负责<生产路线单>的记录，不合格品的筛选和返工返修方案的实施，返工返修的产品和区域标识，提出返工返修不合格物料处置申请；返工返修完成后，汇总统计返工返修工时和所耗费物料，报告财务部。 3）生产技术部负责根据不合格品产生原因和质量标准，制订返工返修方案和<作业指导书>，并跟进方案实施过程。 4）生产计划部负责下达返工返修<生产计划>，主导供应商来料不良的退货和制程不良品返工返修。 5）市场部负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求。 5.作业内容Operation content 1）不良品的返工返修作业 ? QC在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标签进行标识，开具<不合格品处置单>，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。 ?生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。 ? QE对检验员开具的<不合格品处置单>，组织生产部和生产技术部进行不合格批的原因分和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采）。 2）不良品的返工返修 ?生产技术部根据QC开的<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导书>。

不良品处理流程

不良品处理流程精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

.1.0 目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。2.0?范围: 所有我司物料。 3.0定义: 1.不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料

4.0权责: 生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程: 1. 按生产要求写出WI? 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单

3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 5.0? 不良仓库作业流程 1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2. 对于生产过程中的不良品 2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

MRB处理流程--属于三级文件。

1. Purpose 目的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。 2. Scope 范围本程序适用于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。 3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部:: 3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，开出特采单。 3.1.2 负责联络厂商处理来料不良和生产退料评审的不良品。 3.2.2 PMC PMC : 3.2.1负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进行协助跟进。 3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。 3.3 .3 工程部工程部::负责物料来料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。 3.43. 4. . . 仓库仓库仓库::负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定生产订单发料等具体操作动作。 3.5 制造部造部::负责执行“让步接受”物料，按评审的作业方式及作业方法作业方式及作业方法作业方式及作业方法要求上线生产。 3.6 3.6 质量部质量部：： 3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标示。 3.6.2 SQE参与来料MRB评审；最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。 3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。 3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。 4. Definition 定义 Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、工程部、生产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。 5. Process Flow Chart 流程图 5.1 IQC 来料检验不良MRB 流程图：