大体积混凝土施工方案5(完整版)

大体积混凝土施工方案

4.4.2 施工段的划分

地下室面积较大，根据后浇带与各楼座的关系，将地下室划分为七个施工段。混凝土浇筑采用HBT80固定式混凝土泵和汽车泵。固定式混凝土泵设在栈桥码头上，汽车泵设在栈桥上，可以根据混凝土浇筑部位和进度调整所在栈桥上的位置。施工段划分示意图，见图4.4.1。

图4.4.1 地下室施工段的划分

4.4.3 地下室底板各施工段混凝土数量

地下室底板各施工段混凝土数量详见表4.4.3。

表4.4.3 地下室底板各施工段混凝土数量

4.4.4混凝土浇筑速度分析及机械设备配备

地下室底板混凝土浇筑量比较大，根据施工区段划分，G区底板一次混凝土浇筑数量为3942m3，是连续浇筑量最大的一次，对混凝土的供应组织和机械设备的配备要求较高，以本段为例对混凝土的供应及浇筑设备分析如下。

1 混凝土输送泵需用台数计算

采用公式N=qn/qmaxη进行计算，式中符号意义如下：

q n—混凝土浇筑数量（m3/h），G区底板混凝土浇筑工期按1.0天考虑，则每小时浇筑方量约为165 m3/h；

qmax —混凝土输送泵车最大排量（m3/h），取85 m3/h；

η —泵车作业效率，一般取0.5～0.7，取0.6。

则此区混凝土输送泵需用数量为：N = 165/（85×0.6）= 3.2 台，取4台。但因地下室混凝土量较大，浇筑时间长，再增加一台汽车泵，当遇到意外情况拖式泵不能满足要求时，用汽车泵做补充，防止形成施工缝。

2 混凝土搅拌运输车需用台数计算

采用公式n=q m（85×l/v+t）/85Q 进行计算，式中符号意义如下：

q m—泵车计划排量（m3/h），按公式qm =qmaxηα计算，取85×0.6×0.8=40.8 m3/h；取q m = 41 m3/h

Q —混凝土搅拌运输车容量，取8 m3；

l —搅拌站到施工现场的往返距离，取20km；

v —搅拌运输车车速，按平均取为35km/h；

t —客观原因造成的停车时间，取40min；

则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运输车台数为：

n= 41×（85×20/35+40）/（85×8）=5.3 台，取6台；

则G区底板混凝土浇筑共需6×4=24 台混凝土搅拌运输车。为确保混凝土连续浇筑，每台混凝土输送泵再考虑两台混凝土运输车停在现场等候卸料，所以共需混凝土运输车32台。

综上所述，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如表4.4.4所列。

表4.4.4 工程投入混凝土施工机械设备一览表

3 场内交通组织

本工程施工现场狭小，底板混凝土浇筑时，混凝土搅拌车流量较大，必须合理组织现场的交通，确保不堵车、不压车，保证混凝土浇筑的连续进行。根据总体安排，所有混凝土车从西北侧大门进入施工现场，然后上栈桥分别到1～4号混凝土泵处卸料，然后分别沿着现场环形道路驶出现场。如混凝土车进入现场后无法立即到输送泵处卸料时，先驶入混凝土车等候区等待。地下室混凝土浇筑时的交通组织见图4.4.4-1。

图4.4.4-1 底板混凝土浇筑交通流向图

4 地下室底板混凝土浇筑施工

1) 混凝土的分层浇筑

地下室底板混凝土采用斜面分层浇筑的方法，每层厚度约500mm，由4台混凝泵同时从底板一侧向另一侧平行浇筑。在上一层混凝土浇筑时，要确保下一层混凝土仍未初凝，由于地下室底板面积较大，为防止混凝土冷缝的产生，混凝土中需掺加缓凝剂，混凝土初凝时间≥12小时，终凝时间≤24小时。如遇意外情况，立即让汽车泵进入浇筑范围浇筑混凝土，防止产生施工冷缝。混凝土浇筑分层示意图，见图4.4.4-2。

图4.4.4-2 混凝土浇筑分层示意图

2) 混凝土的振捣

混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。

每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，分三个阶梯并进。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4根振捣棒,3根工作，分三道布置。第一阶布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二阶布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三阶布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。

混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝，见图4.4.4-3。

后振捣棒

中振捣棒

前振捣棒

图4.4.4-3 大体积混凝土浇筑振捣棒布设位置示意图

3) 混凝土表面处理

大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用，长刮尺刮平，然后用木模拍室压平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。

对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将表面泌水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除。对浇筑大体积混凝土造成的泌水吸水泵及时抽出。

4.4.5 大体积混凝土的裂缝控制措施

1 优化混凝土配合比

控制混凝土裂缝，除了采取保温等措施控制混凝土内外温差外，混凝土材料及配合比的选择尤为重要，所用配合比必须符合GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程。

1）利用混凝土后期强度，采用60天强度代替28天强度。

2）采用低水化热的水泥。

3）粗骨料选用连续级配石子，含泥量＜1；细骨料用中粗砂，含泥量＜1%，配制混凝土，以减少水及水泥用量，降低水化热，减少混凝土收缩。

4）在得到业主代表的批准下，在混凝土级配中掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，在满足可泵要求条件下，尽量减少水泥用量，降低水化热。

5）按以上原则选取合适材料，先在实验室试配，最终得出现场施工最优混凝土配合比并得到业主建筑师批准。

2 混凝土的养护

混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保温养护还能控制混凝土内外温差过高，防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

地下室底板混凝土的保湿方法采用蓄水养护，以防混凝土产生干缩裂缝，并使水泥水化顺利进行,蓄水深度100mm。在浇筑过程中，对已浇筑的底板区域终凝后，立即进行覆盖保温保湿，并进行浇水养护。底板混凝土浇筑完毕后，留出24小时时间进行测量放线，同时进行底板后浇带周边挡水墙的砌筑，48小时后进行蓄水养护。

4.4.6大体积混凝土的测温控温方案及保护措施

1 测试设备

测温仪：CW-A智能测温仪

多路转换箱：与CW-A智能测温仪配套转换箱，用于多测点自动切换传感器：北京森恩电子仪器厂生产的半导体温度传感器(热敏电阻型，精度0.01℃)；

2 底板大体积混凝土的测温工作

为及时掌握混凝土内外温差及温度应力，及时调整保温措施，调整养护时间，保证混凝土内外温差小于25℃及降温速率小于3℃/d ，根据大体积混凝土的施工要求，对整个底板施工进行大体积混凝土的信息化测温工作。

3 测温点布置

竖向测温点布置，按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设。

平面测温点布置按照混凝土浇筑方向、浇筑时间的不同，结合同一时间浇筑的不同区域对照的检测要求进行，原则为四个柱之间保证设一点，且不相同的构件均测到。图4.4.6-1为温度和温度应力图，图4.4.6-2 为大体积混凝土测温点内部做法示意图，图4.4.6-3为测温点实况图。

图4.4.6-1 混凝土测温剖面图

测温变应力点

温度与温度应力传感器测点剖面布置图

图4.4.6-2 大体积混凝土测温点内部做法

图4.4.6-3 大体积混凝土测温点

4 测温时间

在混凝土的内外温差值基本稳定，并继续检测一周后，确保表面保温保湿覆盖层撤除后不会导致内外温差值急剧上升时停止。

5 测温前准备工作

1) 在距测温区较近处搭设3.5m×3m简易控制室。以防雨、防风、防盗。

2) 测温控制室内配置电箱220V一个。

3) 测温探头按布置要求埋入，将导线引至测温控制室并与测温仪连接，校验正确。

4) 浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。对浇筑人员提出保护测温探头与导线的注意事项。

6 测温阶段的要求

1) 自混凝土入模至浇捣完毕的三天内每隔一小时测温一次，第四到六天，每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次。一般十～十四天后可停止测温，或温度梯度＜200C时，可停止测温。

2) 每测温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。

3) 当混凝土中心温度差超过22度时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25℃时，现场施工方必须采取有效技术措施。

4) 测温人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录。

5) 非测温人员不得随意进入测温控制室。

7 温控措施

保温覆盖物：特选保温覆盖物如下：

1) 普通塑料簿膜：宽幅，厚度0.4mm一层。

2) 草袋：草袋二层。

当内外温差超过警戒值时,混凝土表面增加覆盖物层数。

8混凝土表面、中心及底部预测温度曲线见图4.4.6-4～4.4.6-6。

图4.4.6-4 混凝土表面温度30天内的曲线

图4.4.6-5 混凝土中心温度30天内的曲线

图4.4.6-6 混凝土底部温度30天内的曲线

4.4.7大体积混凝土施工质量保证措施

大体积混凝土施工质量保证措施见表 4.4.7。原则是混凝土的配合比设计必须严格遵守GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程，配合比内参加外加剂必须经业主建筑师批准后方准执行。

表4.4.7 大体积混凝土质量措施

4.7.2 混凝土供应及场外运输方案

4.7.2.1 混凝土供应商的选择

本工程位于宁波市江北区大庆南路、惊驾路交叉口地块，北侧紧临在建4#地块，西侧紧邻姚江，四周为宁波市交通繁华程的交通运输工作，对于保证工程

顺利有着极其重要的意义。根据我单位在宁地带。然而施工场地的狭小对于组织运输是个严峻的挑战，合理组织和管理本工波地区在建项目经验，拟选用宁波金鑫商品混凝土有限公司作为混凝土供应商。

4.7.2.2 混凝土运输方案

宁波金鑫商品混凝土有限公司下设鄞州区五乡公司、江北区江北公司、鄞州区姜山公司及北仑区北仑公司四家分公司。在进行大体积混凝土施工时，我单位将合理调配前三家混凝土搅拌站的资源，确保混凝土浇筑的连续性。

4.7.3 高低标号混凝土的施工

4.7.3.1梁柱节点混凝土浇筑

首先柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处(待拆模后，剔凿掉20mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见)。由于本工程梁板混凝土与柱混凝土强度等级有区别，先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。如下图4.7.3。浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。

(图4.7.3)

2) 混凝土从搅拌结束到入泵时间不宜超过90分钟，如发生时间过长而发生坍落度损失过大时，应采用相应措施处理(如追加外加剂)。

3) 混凝土用车运送到现场泵车停放点，在运输过程中，运输车要保持一定的转速，到达后要先高速旋转20—30秒再将混凝土拌合料流入泵车料斗中。

4) 混凝土泵输送管的起始水平管段长度不应小于15m 。

5) 早期保水养护好坏对混凝土的强度发展、变形和耐久性都至关重要，对于墙、柱竖向结构可喷专门的养护液，对水平结构可表面覆盖塑料薄膜并浇水养护，养护时间不少于6天。

4.3.7.2 质量控制措施

为控制好质量，确保高强混凝土施工一次成功，主要采取以下措施：

1) 进行工程模拟试验，证明试验结果的正确性，混凝土强度及泵送性能均达到设计要求，找出影响现场混凝土质量的大部分因素，从而加以控制。

2) 严格检验原材料，特别是通过实验，分析水泥活性指标不应低于55Mpa，否则将影响混凝土强度，另外石子粒径、级配、压碎指标，针片状含量，砂子的

砂率、含泥量均要严格控制并符合有关标准及试验规定。

3) 现场混凝土的检验，主要通过调整配合比来控制混凝土坍落度在规定的范围内，从而保证混凝土的可泵性及强度。

4.7.7 混凝土工程质量控制措施

1 质量检查标准及施工注意事项

2) 注意事项

(1) 本工程墙、柱和梁板分二次浇筑时，在浇楼层梁板混凝土前必须将墙、柱施工缝中松散的混凝土面层凿除，露出坚实的粗骨料并用水冲洗干净。

(2) 框架大梁钢筋比较密集的部位，为保证混凝土浇捣密度，应对混凝土粗骨料粒径做硬性规定专门配置，同时在浇混凝土前先确定下振动棒位置并做出标

记。

(3) 浇梁板混凝土过程中，要派专人看护钢筋，尤其是预应力筋、预埋件，防止偏移损坏。

(4) 浇筑大体积混凝土框架梁时，一定要严格遵守方案，并派专人看护支撑和模板。

(5) 超长结构施工除把好原材料关外，养护是一个非常重要的环节，必须制定专门的养护措施。

(6) 现场要准备发电机，保证混凝土连续浇筑。

(7) 浇混凝土前要专门复核予应力张拉或锚固的孔洞位置，要求留置正确。

2 混凝土试块的留置

根据国家规范要求，混凝土试块按以下要求留置：

1) 每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3(包括不足100 m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配比的混凝土，每200 m3取样不得少于一组抗压试块。

2) 抗渗试块的留置：浇筑量为500 m3，应留两组抗渗试块，每增加250 m3留两组，每组6块。其中一组标养，另一组同条件下养护。

3) 每个浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块必须放到混凝土构件相同的位置，在相同的条件下养护。如图4.7.7。

3 质量通病及防治

图4.7.7 同条件试块放置

混凝土施工过程中由于材料、操作、养护等多方面原因，可能会产生色差、气泡、墨斑、花纹斑或粗骨料透明层、接缝挂浆和出现砂带、蜂窝麻面、表面裂纹等质量缺陷，为保证整体清水效果，在施工过程中和缺陷发生后，将采取以下

预防措施和积极的对策。具体详见表4.7.7－2。

表4.7.7－2 混凝土常见缺陷防范措施

3 混凝土缺陷处理

1) 表面抹浆修补

对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，用1：2～1：4.2水泥砂浆抹面修正。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗润湿抹浆初凝后要加强养护工作。

对于裂缝，应将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为15～20mm、宽为100～200mm的V形凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1：2～1：4.2水泥砂浆掺5%的防水剂分2～3层涂抹，总厚度控制在10～20mm左右，并压实抹光。

当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。

2) 细石混凝土填补

当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。

对孔洞事故的补强，可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72h后，用比原来强度等级高一级的细石混凝土捣实。为了减少新旧混凝土之间的孔隙，水灰比控制在0.5以内。

3) 环氧树脂胶泥修补

在抹环氧胶泥前，先将裂缝附近80～100mm宽度范围内的灰尘、浮渣用压缩空气吹净，油污可用丙酮擦洗一遍。如表面潮湿，应用喷灯烘烤干燥、预热，以保证环氧胶泥与混凝土粘结良好；如基层难以干燥时，则用环氧焦油胶泥涂抹。较宽的裂缝应先用刮刀填塞环氧胶泥。涂抹时，用毛刷或刮板均匀醮取胶泥，并涂刮在裂缝表面。