海因里希法则对安全管理的指导

海因里希法则对安全管理工作的指导

海因里希法则又称“海因里希安全法则”或“海因里希事故法则”，是美国著名安全工程师海因里希提出的300∶29∶1法则。“海因里希法则是通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。这一法则也完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有２９件“轻度”的事故，还有３００件潜在的隐患。对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。而要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，。如果对潜在性事故毫无觉察，或是麻木不仁，终将酿成大祸造成无法挽回的损失。

许多企业在对安全事故的认识和态度上普遍存在一个“误区”：只重视对事故本身进行总结，甚至会按照总结得出的结论“有针对性”地开展安全大检查，却往往忽视了对事故征兆和事故苗头进行排查；而那些未被发现的征兆与苗头，就成为下一次事故的隐患，长此以往，安全事故的发生就呈现出“连锁反应”。一些企业发生安全事故，甚至重特大安全事故接连发生，问题就出在对事故征兆和事故苗头的忽视上。“海因里希法则”对企业生产安全管理来说是一种

警示，它说明任何一起事故都是有原因的，并且是有征兆的；它同时说明安全生产是可以控制的，安全事故是可以避免的。它也就给了生产安全管理一种方法，即发现并控制事故征兆。海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：(1)人员伤亡的发生是事故的结果。(2)事故的发生是由于：①人的不安全行为；②物的不安全状态。(3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。(4)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。海因里希理论也和事故频发倾向论一样，把工业事故的责任归因于工人。从这种认识出发，海因里希进一步追究事故发生的根本原因，认为人的缺点来源于遗传因素和人员成长的社会环境。海因里希认为，企业安全工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。

生产安全管理要实现可控、在控、能控，首要的是职工的思想、行为要实现可控、能控。机、电、仪设备只要投入足够的资金，通过完善技术改造，提高自动化水平均能达到可控、能控。而人是活的因素，意识、行为的可变性、差异性太强，可控、在控、能控性就难得多。通过很多安全事故分析，事故原因有技术水平问题，但也不全是技术技能问题，职工的安全意识、领导的责任意识问题占了很大比例。一些

事故的发生，并不是职工不知道《安全规程》，也并不是技术能力和水平不好，而是对事故发生的可能预见与后果意识失去了自我控制，是失去了对自己生命、他人生命保护与责任意识，失去了自我控制，是忘记责任与义务，一种对安全的侥幸心理。抓安全生产，一手抓要抓设备的完善更新，而另一手必须抓人的安全文化素质，提高安全思想行为教育。

具体来说，利用“海因里希法则”指导进行生产安全管理的主要步骤如下：

1.首先任何生产过程都要进行程序化，这样使整个生产过程都可以进行考量，这是发现事故征兆的前提。

2.对每一个程序都要划分相应的责任，可以找到相应的负责人，要让他们认识到安全生产的重要性，以及安全事故带来的巨大危害性。

3.根据生产程序的可能性，列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性。

4.在每一个程序上都要制定定期的检查制度，及早发现事故的征兆。

5.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要及时的报告，要及时的排除。

6.在生产过程中，即使有一些小事故发生，可能是避免不了或者经常发生的，也应引起足够的重视，要及时排除。当事人即使不能排除，也应该向安全负责人报告，以便找出

这些小事故的隐患，及时解决排除，避免安全事故的发生。“海因里希法则”对安全管理的指导意义可归纳为两点：一是事故的发生是量积累的结果；二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。